CN113984246A - 一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统，方法包括：根据温度传感模块，获得第一车间温度和第一反应温度；获得第一化工产品的第一温度阈值；依据第一温度阈值对第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；根据第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合；将第一反应温度输入第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；将第一温度危险系数和第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果，不满足第一预设评分阈值，发出第一报警指令进行报警。解决了现有技术中对于温度的监控主要以人工为主，导致存在效率较低且不稳定性强的技术问题。

Description

一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统

技术领域

本发明涉及物联网相关技术领域，具体涉及一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统。

背景技术

易燃易爆产品的生产车间，以及封闭容器内生产的车间，对于温度的敏感度较高，在温度较低时反应速度难以达到理想的效率，温度过高时，容易发生爆炸等生产事故，因此车间内及容器内的温度监测与控制意义重大。

传统方式的监控，对于车间内的温度监控使用温度计监测，反应容器内的温度通过容器参数采集，人工周期性查看温度并对异常值调整，此种监测效率较低且人为监测为主的方式具有不稳定性，导致存在安全隐患。

但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

现有技术中对于温度的监控主要以人工为主，导致存在效率较低且不稳定性强的技术问题。

发明内容

本申请实施例通过提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统，解决了现有技术中对于温度的监控主要以人工为主，导致存在效率较低且不稳定性强的技术问题。通过温度传感模块采集车间温度及反应容器内的反应温度，针对不同的化工产品分别预设车间温度阈值及反应各流程的反应温度阈值，依据温度阈值对车间温度和反应温度进行危险性评估得到车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数，更进一步使用智能化模型基于车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数对温度安全性评分，当评分不满足安全评分阈值，则表明较危险，就发出报警信息。通过基于不同化工产品对车间内的温度实时监测并处理分析，在异常情况时进行报警，实现了自动化温度监控，且由于不同化工产品就会预设不同的温度阈值，提高了个体化程度，达到了得到稳定性较强的化工生产安全监测方法的技术效果。

鉴于上述问题，本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统。

第一方面，本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法，其中，所述方法应用于一种化工安全生产监测系统，所述系统包括一温度传感模块，所述方法包括：根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

另一方面，本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测系统，其中，所述系统包括：第一获得单元，所述第一获得单元用于根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；第二获得单元，所述第二获得单元用于据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；第一评估单元，所述第一评估单元用于依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；第三获得单元，所述第三获得单元用于根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；第一处理单元，所述第一处理单元用于将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；第二处理单元，所述第二处理单元用于将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；第一报警单元，所述第一报警单元用于当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

第三方面，本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测系统，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其中，所述处理器执行所述程序时实现第一方面任一项所述方法的步骤。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警的技术方案，通过温度传感模块采集车间温度及反应容器内的反应温度，针对不同的化工产品分别预设车间温度阈值及反应各流程的反应温度阈值，依据温度阈值对车间温度和反应温度进行危险性评估得到车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数，更进一步使用智能化模型基于车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数对温度安全性评分，当评分不满足安全评分阈值，则表明较危险，就发出报警信息。通过基于不同化工产品对车间内的温度实时监测并处理分析，在异常情况时进行报警，实现了自动化温度监控，且由于不同化工产品就会预设不同的温度阈值，提高了个体化程度，达到了得到稳定性较强的化工生产安全监测方法的技术效果。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

图1为本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法流程示意图；

图2为本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测车间温度危险系数的确定方法流程示意图；

图3为本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测反应温度危险系数的确定方法流程示意图

图4为本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测系统结构示意图；

图5为本申请实施例示例性电子设备的结构示意图。

附图标记说明：第一获得单元11，第二获得单元12，第一评估单元13，第三获得单元14，第一处理单元15，第二处理单元16，第一报警单元17，电子设备300，存储器301，处理器302，通信接口303，总线架构304。

具体实施方式

本申请实施例通过提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统，解决了现有技术中对于温度的监控主要以人工为主，导致存在效率较低且不稳定性强的技术问题。通过温度传感模块采集车间温度及反应容器内的反应温度，针对不同的化工产品分别预设车间温度阈值及反应各流程的反应温度阈值，依据温度阈值对车间温度和反应温度进行危险性评估得到车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数，更进一步使用智能化模型基于车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数对温度安全性评分，当评分不满足安全评分阈值，则表明较危险，就发出报警信息。通过基于不同化工产品对车间内的温度实时监测并处理分析，在异常情况时进行报警，实现了自动化温度监控，且由于不同化工产品就会预设不同的温度阈值，提高了个体化程度，达到了得到稳定性较强的化工生产安全监测方法的技术效果。

申请概述

易燃易爆产品的生产车间，以及封闭容器内生产的车间，对于温度的敏感度较高，在温度较低时反应速度难以达到理想的效率，温度过高时，容易发生爆炸等生产事故，因此车间内及容器内的温度监测与控制意义重大。传统方式的监控，对于车间内的温度监控使用温度计监测，反应容器内的温度通过容器参数采集，人工周期性查看温度并对异常值调整，此种监测效率较低且人为监测为主的方式具有不稳定性，导致存在安全隐患。但现有技术中对于温度的监控主要以人工为主，导致存在效率较低且不稳定性强的技术问题。

针对上述技术问题，本申请提供的技术方案总体思路如下：

本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法，其中，所述方法应用于一种化工安全生产监测系统，所述系统包括一温度传感模块，所述方法包括：根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

在介绍了本申请基本原理后，下面将结合说明书附图来具体介绍本申请的各种非限制性的实施方式。

实施例一

如图1所示，本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法，其中，所述方法应用于一种化工安全生产监测系统，所述系统包括一温度传感模块，所述方法包括：

S100：根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；

具体而言，所述温度传感模块为多个温度传感器组合而成，优选的使用多个高温传感器部署在反应容器内采集反应温度信息，使用多个常规温度传感器部署在车间不同位置采集车间内全方位的温度信息；所述第一车间为需要进行温度监测的生产车间，主要包括：如石油、乙醇等易燃易爆的化工产品的生产车间，但并不对其他对温度敏感性较高的车间类型进行限制。进一步的，优选的将通过所述温度传感模块采集到的表征车间实时温度的所述第一车间温度依据采集时间顺序和时间节点以列表的形式对应存储，将过所述温度传感模块采集到的表征实时反应温度的所述第一反应温度依据采集时间顺序和时间节点以列表的形式对应存储，得到两个存储列表，即为所述第一温度信息。通过所述第一温度信息可以表征所述第一车间的实时温度，为后步实时温度监测评估提供了数据基础。

S200：根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；

具体而言，所述第一车间基础信息为表征所述第一车间基本属性的数据，包括但不限于：车间面积、车间内生产设备布局、车间生产产品、车间生产产品的生产流程、生产产品存储区域、安全出口等信息；所述第一化工产品为从所述第一车间基础信息中提取的车间生产产品信息；所述第一温度阈值为所述第一化工产品存储可允许的最高温度，优选的可以将所述第一化工产品的燃点温度、爆点温度、自然点温度等温度值设定为所述第一化工产品的所述第一温度阈值，示例性的：某乙醇溶液燃点温度为28℃，则将28℃作为所述第一温度阈值；若是浓度在3.5％-18.0％的乙醇，还可能会发生爆炸，则将对应浓度的爆炸温度以及燃点温度组合得到所述第一温度阈值。针对不同的化工产品预设不同的存储温度，进而依据不同的预设温度阈值进行实时监测，提高了化工生产温度监测的个体化程度。

S300：依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；

具体而言，所述第一温度危险系数为将所述第一车间温度和所述第一温度阈值进行比对，依据所述第一车间温度和所述第一温度阈值的接近程度评估的表征温度危险程度的系数，仍以上述乙醇举不设限制的一例说明：当所述第一化工产品浓度未处于爆炸极限之间，即如上述乙醇燃点温度为28℃，则所述第一温度阈值为28℃，实时检测到的所述第一车间温度为25℃、27℃、30℃，则计算所述第一温度阈值和所述第一车间温度的差值分别为：3℃、1℃、-2℃，自定义差值大于等于5℃的所述第一温度危险系数k₁＝1，0-5℃之间的所述第一温度危险系数k₁＝2，小于0℃的所述第一温度危险系数k₁＝3。当所述第一温度危险系数k₁＝1时，表明所述第一车间温度处于安全范围；当所述第一温度危险系数k₁＝2时，表明所述第一车间温度处于预警范围，需要进行预警，发出橙色预警灯；当所述第一温度危险系数k₁＝3时，表明所述第一车间温度处于危险范围，发出红色报警灯。进一步的，若是所述第一化工产品浓度处于爆炸极限之间，则一般所述第一温度阈值为一组，温度超过较高的温度阈值时，记录所述第一温度危险系数k₁＝4，此时处于较危险范围，则发出红橙双色报警。通过对所述第一车间实时温度依据所述第一温度阈值进行危险系数评估，进而可选的依据危险系数进行报警，保证化工生产的安全进行。

S400：根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；

具体而言，所述第一化工产品的生产信息为所述第一化工产品生产合成的基本数据，包括但不限于：合成原料、生产流程、在各反应釜内的流转顺序，各反应釜内的反应温度等信息；所述第一反应流程为提取所述第一化工产品的生产信息中的各流程节点对应的反应釜信息及其对应的反应物信息；所述第一预设生产温度阈值为预设的反应釜内反应物反应时可允许的最高温度，其中，所述第一预设生产温度阈值为多个，每个反应釜对应于一个所述第一预设生产温度阈值。通过针对反应流程中的不同合成反应，预设不同的反应温度阈值，为反应温度监测提供判断标准，当实时监测的反应温度超过所述第一预设生产温度阈值时，则将对应的反应釜进行标识，发出报警信息，保障化工产品的安全生产。

S500：将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；

具体而言，所述第二温度危险系数为将同一个反应釜内的所述第一反应温度和所述第一预设生产温度阈值进行比对，依据所述第一反应温度和所述第一预设生产温度阈值的接近程度评估的表征反应釜内温度危险程度的系数，遍历比对所有反应釜内的所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应温度，得到的系数集合；确定方式举不设限制的一例：若是某个反应釜内的所述第一预设生产温度阈值为80℃，而实时监测到的反应釜内的所述第一反应温度在不同时间分别为78℃、88℃、90℃，计算的温度差值分别为：2℃、-8℃、-10℃，则自定义当温度差值大于等于0时，记所述第二温度危险系数k₂＝1，当温度差值在-5-0℃之间时，记所述第二温度危险系数k₂＝2，当温度差值在-10-5℃时，记所述第二温度危险系数k₂＝3，当温度差值小于等于-10℃时，记所述第二温度危险系数k₂＝4，其中，对应系数1、2、3、4的预警或者报警方式和所述第一车间温度监测相同。需要声明的是，所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数的确定方式并不由此处实施方式限制，其他可以实现相同效果的参数也在保护范围之内。

S600：将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；

S700：当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

具体而言，所述第一安全评分模型是基于神经网络训练的通过所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数评估所述第一车间内生产安全性的智能模型，神经网络是由大量的、简单的处理单元广泛地互相连接而形成的复杂网络系统，它反映了人脑功能的许多基本特征，是一个高度复杂的非线性动力学习系统。神经网络具有大规模并行、分布式存储和处理、自组织、自适应和自学能力，特别适合处理需要同时考虑许多因素和条件的、不精确和模糊的信息处理问题。基于神经网络训练完成的所述第一安全评分模型输出的所述第一评分结果可以准确的表征在综合所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数下所述第一车间的整体安全评分，进一步的，所述第一预设评分阈值为预设的所述第一车间反应釜内外可安全生产的最高承受温度对应的评分，当所述第一评分结果大于等于所述第一预设评分阈值，表明所述第一车间整体还可以正常生产，则可对局部异常区域进行报警，报警方式如上实施例；当所述第一评分结果小于所述第一预设评分阈值，表明所述第一车间整体安全评分较低，则停止生产，并通过所述第一报警指令进行报警。通过所述第一安全评分模型对所述第一车间的整体安全性评估，提高了监测的精准性。

进一步的，基于所述根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度，所述温度传感模块包括多个温度传感装置和多个高温传感装置，所述方法步骤S100包括：

S110：根据多个所述温度传感装置，采集所述第一车间的实时温度，获得第一车间实时温度信息集合；

S120：对所述第一车间温度信息集合进行聚类分析，获得第一聚类结果；

S130：依据所述第一聚类结果对所述第一车间进行区域划分，获得第一温度区域分布信息；

S140：根据多个所述高温传感装置，采集所述第一车间内多个反应容器内的实时温度，获得第一反应实时温度信息集合；

S150：将所述第一温度区域分布信息作为所述第一车间温度，将所述第一反应实时温度信息集合作为第一反应温度。

具体而言，所述温度传感装置即为常规温度传感器，部署在所述第一车间的不同位置采集所述第一车间反应容器外部空间的实时温度数据；所述反应容器为包括常规所述反应釜的化工生产反应空间；所述第一车间温度信息集合为通过部署在所述第一车间不同位置的多个所述温度传感装置采集存储的温度数据集合，不同时间节点对应多组所述第一车间温度信息集合；进一步的，所述第一聚类结果为对采集的多组所述第一车间温度信息集合进行聚类分析，将温度在预设温度差值之内的温度聚类得到多个温度聚类结果；所述第一温度区域分布信息为表征依据所述第一聚类结果将温度聚类结果中每一类的温度采集位置在预设距离差值之内的相近区域温度记为相同温度区域，进而将所述第一车间分为多个温度聚类区域的信息，同一个温度聚类区域内的温度相差小于等于预设温度差值，可使用同一个温度聚类区域内任意位置的实时温度表征整个温度聚类区域内的温度；不同温度聚类区域内的温度大于预设温度差值，其中，预设温度差值和预设距离差值可依据实际生产情况自行设定，更进一步的，优选的可以依据温度聚类区域将多个所述温度传感装置重新部署；所述高温传感装置为高温传感器，可以耐高温，部署在所述第一车间内的反应容器内监测反应温度信息，同一个反应容器内的温度可视为一个温度聚类区域；所述第一反应实时温度信息集合即为通过多个所述高温传感装置在化工生产时采集的多个反应容器内的实时温度数据集合，多个时间节点对应多组所述第一反应实时温度信息集合；进一步的，将多组所述第一温度区域分布信息依据时序进行存储得到所述第一车间温度，将多组所述第一反应实时温度信息集合依据时序进行存储得到所述第一反应温度。通过将所述第一车间分为多个不同的温度聚类区域，针对不同的温度聚类区域进行温度监测并存储，提高了温度监测的精准性。

进一步的，基于所述根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得第一温度阈值，所述方法步骤S200包括：

S210：根据所述第一化工产品，获得第一燃点温度和所述第一爆点温度，其中，所述第一爆点温度≥所述第一燃点温度；

S220：当实时温度＜所述第一燃点温度，设为一级温度阈值区间；

S230：当所述第一燃点温度≤实时温度＜所述第一爆点温度，设为二级温度阈值区间；

S240：当所述第一爆点温度≤实时温度，设为三级温度阈值区间；

S250：将所述一级温度阈值区间、所述二级温度阈值区间和所述三级温度阈值区间设为所述第一温度阈值。

具体而言，当所述第一化工产品处于爆炸极限之间时，所述第一温度阈值的具体确定方式如下：所述第一爆点温度为所述第一化工产品在爆炸极限之间的有发生爆炸危险的最低温度；所述第一燃点温度为所述第一化工产品在爆炸极限之间的在火花下可能燃烧的最低温度，一般所述第一爆点温度大于等于所述第一燃点温度；进一步的，所述一级温度阈值区间为自定义的当监测的所述第一化工产品存储温度聚类区域的实时温度小于所述第一燃点温度时的温度区间；所述二级温度阈值区间为自定义的当监测的所述第一化工产品存储温度聚类区域的实时温度大于等于所述第一燃点温度且小于所述第一爆点温度时的温度区间；所述三级温度阈值区间为自定义的当监测的所述第一化工产品存储温度聚类区域的实时温度大于等于所述第一爆点温度时的温度区间。不同的温度阈值区间表征所述第一化工产品存储的安全性，当实时温度在所述二级温度阈值区间时，有发生燃烧的危险，则对所述第一化工产品存储温度聚类区域进行燃烧危险温度报警；当实时温度在所述三级温度阈值区间，有发生爆炸危险，则所述第一化工产品存储温度聚类区域进行爆炸危险温度报警，其中燃烧危险温度报警和爆炸危险温度报警，可采用不同颜色报警灯报警，也可选择不同的语音报警。通过对处于爆炸极限之间的化工产品独立监测报警，提高了基于温度监测的准确性，提高了化工生产的安全性。

进一步的，如图2所示，基于所述依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险评估，获得第一温度危险系数，所述系统和多个图像采集装置通信连接，所述方法步骤S300包括：

S310：根据多个所述图像采集装置采集所述第一化工产品的图像信息，获得第一分布图像信息；

S320：将所述第一分布图像信息和所述第一温度区域分布信息进行匹配，获得第一化工产品的分布区域；

S330：根据所述第一化工产品的分布区域，获得第一温度区域的实时温度信息；

S340：将所述第一温度区域的实时温度信息输入所述第一温度阈值进行遍历计算，获得第一温度危险系数。

具体而言，所述图像采集装置采集为部署在所述第一车间不同位置的多个图像采集设备，优选的使用智能摄像头；所述第一分布图像信息为通过所述第一图像采集装置采集的所述第一化工产品的存储位置分布图像集合；进一步的，将所述第一分布图像信息输入卷积特征提取器，得到所述第一化工产品的位置特征信息；更进一步的，所述第一化工产品的分布区域为将所述第一化工产品的位置特征信息和所述第一温度区域分布信息基于位置信息进行匹配，将不同位置的所述第一化工产品落入不同的温度聚类区域中，使用对应的温度聚类区域标识所述第一化工产品得到的分布信息；更进一步，在所述第一化工产品落入的温度聚类区域内使用遍历计算所述第一温度危险系数，不同的温度聚类区域中的所述第一温度阈值相同，但是实时温度不同，因此当局部温度异常时，则只对异常温度区域报警，进而实现了针对不同存储区域的所述第一化工产品进行差异化的温度监测的技术效果。

进一步的，如图3所示，基于所述将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数，步骤S500包括：

S510：判断相同反应容器的所述第一反应温度是否满足所述第一预设生产温度阈值；

S520：将不满足所述第一预设生产温度阈值的所述第一反应温度进行提取，获得第一异常反应温度集合；

S530：依据所述第一异常反应温度集合，获得第二温度危险系数。

具体而言，将同一个反应容器内的所述第一反应温度和所述第一预设生产温度阈值比较，当所述第一反应温度小于等于所述第一预设生产温度时，则所述第一反应温度满足所述第一预设生产温度阈值，处于安全温度，不需要进行报警；当所述第一反应温度大于所述第一预设生产温度时，则所述第一反应温度不满足所述第一预设生产温度阈值，需要对不满足所述第一预设生产温度阈值的所述第一反应温度进行提取，记为所述第一异常反应温度集合，更进一步的，使用所述第一异常反应温度集合计算所述第二温度危险系数，计算方式和上述示例计算方式相同。通过对提取异常反应温度的反应容器，基于不同反应容器进行区别温度监测，提高了温度监测的精准性。

进一步的，所述方法还包括步骤S800：

S810：将所述第一车间温度按照采集时间先后进行排序，获得第一温度排序结果；

S820：将所述第一反应温度按照采集时间先后进行排序，获得第二温度排序结果；

S830：依据所述第一温度排序结果构建第一温度变化曲线；

S840：依据所述第二温度排序结果构建第二温度变化曲线；

S850：通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线进行预警。

具体而言，所述第一温度排序结果为将所述第一车间温度依据采集时间先后排序得到的结果；所述第二温度排序结果为将所述第一反应温度按照采集时间先后排序得到的结果；所述第一温度变化曲线为基于所述第一温度排序结果和对应的温度采集时间节点构建的温度-时间曲线；所述第二温度变化曲线为基于所述第二温度排序结果和对应的温度采集时间节点构建的温度-时间曲线；通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线可以评估所述第一车间温度和所述反应容器温度的变化趋势，对于处于安全温度阈值区间的实时温度，但温度变化趋势过于接近温度阈值的实时温度进行预警，及时进行调整，达到提前规避异常温度的目的，进而保障化工车间的安全生产。

更进一步的，基于所述通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线进行预警，步骤S850包括：

S851：计算所述第一温度变化曲线和所述第一温度阈值的差值，并将差值随采集时间先后进行排序，获得第一差值集合；

S852：获得第一预设差值，当所述第一差值集合不满足所述第一预设差值时，发出第一预警指令；

S853：根据所述第一预警指令发出预警信号，其中，所述预警信号不同于所述报警信号。

具体而言，所述第一差值集合为计算不同时间节点下，每一组所述第一温度变化曲线对应的温度和所述第一温度阈值的差值，并依据时间节点进行排序得到的差值集合；所述第一预设差值为预设可能会对所述第一化工产品生产或者存储造成影响的差值；当所述第一差值集合大于等于所述第一预设差值时，则通过所述第一预警指令发出预警，通知相关人员进行处理，避免对所述第一化工产品造成影响；所述第二温度变化曲线的预警确定方式和所述第一温度变化曲线预警确定方式相同。通过对于处于安全温度阈值区间的实时温度，但温度变化趋势过于接近温度阈值的实时温度进行预警，及时进行调整，达到提前规避异常温度的目的，进而保障化工车间的安全生产。

综上所述，本申请实施例所提供的一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统具有如下技术效果：

1.本申请实施例通过提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统，通过温度传感模块采集车间温度及反应容器内的反应温度，针对不同的化工产品分别预设车间温度阈值及反应各流程的反应温度阈值，依据温度阈值对车间温度和反应温度进行危险性评估得到车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数，更进一步使用智能化模型基于车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数对温度安全性评分，当评分不满足安全评分阈值，则表明较危险，就发出报警信息。通过基于不同化工产品对车间内的温度实时监测并处理分析，在异常情况时进行报警，实现了自动化温度监控，且针对不同化工产品预设不同的温度阈值，提高了个体化程度，达到了得到稳定性较强的化工生产安全监测方法的技术效果。

2.通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线可以评估所述第一车间温度和所述反应容器温度的变化趋势，对于处于安全温度阈值区间的实时温度，但温度变化趋势过于接近温度阈值的实时温度进行预警，及时进行调整，达到提前规避异常温度的目的，进而保障化工车间的安全生产。

实施例二

基于与前述实施例中一种基于温度传感的化工安全生产监测方法相同的发明构思，如图4所示，本申请实施例提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测系统，其中，所述系统包括：

第一获得单元11，所述第一获得单元11用于根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；

第二获得单元12，所述第二获得单元12用于据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；

第一评估单元13，所述第一评估单元13用于依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；

第三获得单元14，所述第三获得单元14用于根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；

第一处理单元15，所述第一处理单元15用于将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；

第二处理单元16，所述第二处理单元16用于将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；

第一报警单元17，所述第一报警单元17用于当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

进一步的，所述系统还包括：

第一采集单元，所述第一采集单元用于根据多个所述温度传感装置，采集所述第一车间的实时温度，获得第一车间实时温度信息集合；

第四获得单元，所述第四获得单元用于对所述第一车间温度信息集合进行聚类分析，获得第一聚类结果；

第三处理单元，所述第三处理单元用于依据所述第一聚类结果对所述第一车间进行区域划分，获得第一温度区域分布信息；

第二采集单元，所述第二采集单元用于根据多个所述高温传感装置，采集所述第一车间内多个反应容器内的实时温度，获得第一反应实时温度信息集合；

第一设定单元，所述第一设定单元用于将所述第一温度区域分布信息作为所述第一车间温度，将所述第一反应实时温度信息集合作为第一反应温度。

进一步的，所述系统还包括：

第五获得单元，所述第五获得单元用于根据所述第一化工产品，获得第一燃点温度和所述第一爆点温度，其中，所述第一爆点温度≥所述第一燃点温度；

第四处理单元，所述第四处理单元用于当实时温度＜所述第一燃点温度，设为一级温度阈值区间；

第五处理单元，所述第五处理单元用于当所述第一燃点温度≤实时温度＜所述第一爆点温度，设为二级温度阈值区间；

第六处理单元，所述第六处理单元用于当所述第一爆点温度≤实时温度，设为三级温度阈值区间；

第二设定单元，所述第二设定单元用于将所述一级温度阈值区间、所述二级温度阈值区间和所述三级温度阈值区间设为所述第一温度阈值。

进一步的，所述系统还包括：

第六获得单元，所述第六获得单元用于根据多个所述图像采集装置采集所述第一化工产品的图像信息，获得第一分布图像信息；

第一匹配单元，所述第一匹配单元用于将所述第一分布图像信息和所述第一温度区域分布信息进行匹配，获得第一化工产品的分布区域；

第七获得单元，所述第七获得单元用于根据所述第一化工产品的分布区域，获得第一温度区域的实时温度信息；

第八获得单元，所述第八获得单元用于将所述第一温度区域的实时温度信息输入所述第一温度阈值进行遍历计算，获得第一温度危险系数。

进一步的，所述系统还包括：

第一判断单元，所述第一判断单元用于判断相同反应容器的所述第一反应温度是否满足所述第一预设生产温度阈值；

第一提取单元，所述第一提取单元用于将不满足所述第一预设生产温度阈值的所述第一反应温度进行提取，获得第一异常反应温度集合；

第九获得单元，所述第九获得单元用于依据所述第一异常反应温度集合，获得第二温度危险系数。

进一步的，所述系统还包括：

第一排序单元，所述第一排序单元用于将所述第一车间温度按照采集时间先后进行排序，获得第一温度排序结果；

第二排序单元，所述第二排序单元用于将所述第一反应温度按照采集时间先后进行排序，获得第二温度排序结果；

第一构建单元，所述第一构建单元用于依据所述第一温度排序结果构建第一温度变化曲线；

第二构建单元，所述第二构建单元用于依据所述第二温度排序结果构建第二温度变化曲线；

第一预警单元，所述第一预警单元用于通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线进行预警。

进一步的，所述系统还包括：

第七处理单元，第七处理单元用于计算所述第一温度变化曲线和所述第一温度阈值的差值，并将差值随采集时间先后进行排序，获得第一差值集合；

第十获得单元，所述第十获得单元用于获得第一预设差值，当所述第一差值集合不满足所述第一预设差值时，发出第一预警指令；

第一执行单元，所述第一执行单元用于根据所述第一预警指令发出预警信号，其中，所述预警信号不同于所述报警信号。

示例性电子设备

下面参考图5来描述本申请实施例的电子设备，

基于与前述实施例中一种基于温度传感的化工安全生产监测方法相同的发明构思，本申请实施例还提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测系统，包括：处理器，所述处理器与存储器耦合，所述存储器用于存储程序，当所述程序被所述处理器执行时，使得系统以执行第一方面任一项所述的方法

该电子设备300包括：处理器302、通信接口303、存储器301。可选的，电子设备300还可以包括总线架构304。其中，通信接口303、处理器302以及存储器301可以通过总线架构304相互连接；总线架构304可以是外设部件互连标(peripheral componentinterconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准结构(extended industry Standardarchitecture，简称EISA)总线等。所述总线架构304可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图5中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

处理器302可以是一个CPU，微处理器，ASIC，或一个或多个用于控制本申请方案程序执行的集成电路。

通信接口303，使用任何收发器一类的系统，用于与其他设备或通信网络通信，如以太网，无线接入网(radio access network，RAN),无线局域网(wireless local areanetworks，WLAN)，有线接入网等。

存储器301可以是ROM或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是电可擦可编程只读存储器(electrically erasable Programmable read-only memory，EEPROM)、只读光盘(compactdisc read-only memory，CD-ROM)或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。存储器可以是独立存在，通过总线架构304与处理器相连接。存储器也可以和处理器集成在一起。

其中，存储器301用于存储执行本申请方案的计算机执行指令，并由处理器302来控制执行。处理器302用于执行存储器301中存储的计算机执行指令，从而实现本申请上述实施例提供的一种基于温度传感的化工安全生产监测方法。

可选的，本申请实施例中的计算机执行指令也可以称之为应用程序代码，本申请实施例对此不作具体限定。

本申请实施例通过提供了一种基于温度传感的化工安全生产监测方法及系统，通过温度传感模块采集车间温度及反应容器内的反应温度，针对不同的化工产品分别预设车间温度阈值及反应各流程的反应温度阈值，依据温度阈值对车间温度和反应温度进行危险性评估得到车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数，更进一步使用智能化模型基于车间温度的危险性系数及反应温度的危险性系数对温度安全性评分，当评分不满足安全评分阈值，则表明较危险，就发出报警信息。通过基于不同化工产品对车间内的温度实时监测并处理分析，在异常情况时进行报警，实现了自动化温度监控，且针对不同化工产品预设不同的温度阈值，提高了个体化程度，达到了得到稳定性较强的化工生产安全监测方法的技术效果。

本领域普通技术人员可以理解：本申请中涉及的第一、第二等各种数字编号仅为描述方便进行的区分，并不用来限制本申请实施例的范围，也不表示先后顺序。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“至少一个”是指一个或者多个。至少两个是指两个或者多个。“至少一个”、“任意一个”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，a,b,或c中的至少一项(个、种)，可以表示：a,b,c,a-b,a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c可以是单个，也可以是多个。

在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本申请实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程系统。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线(DSL))或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包括一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如，DVD)、或者半导体介质(例如固态硬盘(Solid State Disk，SSD))等。

本申请实施例中所描述的各种说明性的逻辑单元和电路可以通过通用处理器，数字信号处理器，专用集成电路(ASIC)，现场可编程门阵列(FPGA)或其它可编程逻辑系统，离散门或晶体管逻辑，离散硬件部件，或上述任何组合的设计来实现或操作所描述的功能。通用处理器可以为微处理器，可选地，该通用处理器也可以为任何传统的处理器、控制器、微控制器或状态机。处理器也可以通过计算系统的组合来实现，例如数字信号处理器和微处理器，多个微处理器，一个或多个微处理器联合一个数字信号处理器核，或任何其它类似的配置来实现。

本申请实施例中所描述的方法或算法的步骤可以直接嵌入硬件、处理器执行的软件单元、或者这两者的结合。软件单元可以存储于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、EEPROM存储器、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM或本领域中其它任意形式的存储媒介中。示例性地，存储媒介可以与处理器连接，以使得处理器可以从存储媒介中读取信息，并可以向存储媒介存写信息。可选地，存储媒介还可以集成到处理器中。处理器和存储媒介可以设置于ASIC中，ASIC可以设置于终端中。可选地，处理器和存储媒介也可以设置于终端中的不同的部件中。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管结合具体特征及其实施例对本申请进行了描述，显而易见的，在不脱离本申请的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。相应地，本说明书和附图仅仅是所附权利要求所界定的本申请的示例性说明，且视为已覆盖本申请范围内的任意和所有修改、变化、组合或等同物。显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请意图包括这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种基于温度传感的化工安全生产监测方法，其中，所述方法应用于一种化工安全生产监测系统，所述系统包括一温度传感模块，所述方法包括：

根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；

根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；

依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；

根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；

将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；

将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；

当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

2.如权利要求1所述的方法，其中，所述根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度，所述温度传感模块包括多个温度传感装置和多个高温传感装置，所述方法包括：

根据多个所述温度传感装置，采集所述第一车间的实时温度，获得第一车间实时温度信息集合；

对所述第一车间温度信息集合进行聚类分析，获得第一聚类结果；

依据所述第一聚类结果对所述第一车间进行区域划分，获得第一温度区域分布信息；

根据多个所述高温传感装置，采集所述第一车间内多个反应容器内的实时温度，获得第一反应实时温度信息集合；

将所述第一温度区域分布信息作为所述第一车间温度，将所述第一反应实时温度信息集合作为第一反应温度。

3.如权利要求1所述的方法，其中，所述根据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得第一温度阈值，所述方法包括：

根据所述第一化工产品，获得第一燃点温度和所述第一爆点温度，其中，所述第一爆点温度≥所述第一燃点温度；

当实时温度＜所述第一燃点温度，设为一级温度阈值区间；

当所述第一燃点温度≤实时温度＜所述第一爆点温度，设为二级温度阈值区间；

当所述第一爆点温度≤实时温度，设为三级温度阈值区间；

将所述一级温度阈值区间、所述二级温度阈值区间和所述三级温度阈值区间设为所述第一温度阈值。

4.如权利要求2所述的方法，其中，所述依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险评估，获得第一温度危险系数，所述系统和多个图像采集装置通信连接，所述方法包括：

根据多个所述图像采集装置采集所述第一化工产品的图像信息，获得第一分布图像信息；

将所述第一分布图像信息和所述第一温度区域分布信息进行匹配，获得第一化工产品的分布区域；

根据所述第一化工产品的分布区域，获得第一温度区域的实时温度信息；

将所述第一温度区域的实时温度信息输入所述第一温度阈值进行遍历计算，获得第一温度危险系数。

5.如权利要求1所述的方法，其中，所述将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数，包括：

判断相同反应容器的所述第一反应温度是否满足所述第一预设生产温度阈值；

将不满足所述第一预设生产温度阈值的所述第一反应温度进行提取，获得第一异常反应温度集合；

依据所述第一异常反应温度集合，获得第二温度危险系数。

6.如权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：

将所述第一车间温度按照采集时间先后进行排序，获得第一温度排序结果；

将所述第一反应温度按照采集时间先后进行排序，获得第二温度排序结果；

依据所述第一温度排序结果构建第一温度变化曲线；

依据所述第二温度排序结果构建第二温度变化曲线；

通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线进行预警。

7.如权利要求6所述的方法，其中，所述通过所述第一温度变化曲线和所述第二温度变化曲线进行预警，包括：

计算所述第一温度变化曲线和所述第一温度阈值的差值，并将差值随采集时间先后进行排序，获得第一差值集合；

获得第一预设差值，当所述第一差值集合不满足所述第一预设差值时，发出第一预警指令；

根据所述第一预警指令发出预警信号，其中，所述预警信号不同于所述报警信号。

8.一种基于温度传感的化工安全生产监测系统，其中，所述系统包括：

第一获得单元，所述第一获得单元用于根据所述温度传感模块，获得第一温度信息，其中，所述第一温度信息包括第一车间温度和第一反应温度；

第二获得单元，所述第二获得单元用于据所述第一车间基础信息确定第一化工产品，获得所述第一化工产品的第一温度阈值，其中，所述第一化工产品为在所述第一车间生产的产品；

第一评估单元，所述第一评估单元用于依据所述第一温度阈值对所述第一车间温度进行危险性评估，获得第一温度危险系数；

第三获得单元，所述第三获得单元用于根据所述第一化工产品的生产信息，获得第一反应流程和第一预设生产温度阈值集合，其中，所述第一预设生产温度阈值和所述第一反应流程一一对应；

第一处理单元，所述第一处理单元用于将所述第一反应温度输入所述第一预设生产温度阈值中进行遍历比对，获得第二温度危险系数；

第二处理单元，所述第二处理单元用于将所述第一温度危险系数和所述第二温度危险系数输入第一安全评分模型，获得第一评分结果；

第一报警单元，所述第一报警单元用于当所述第一评分结果不满足第一预设评分阈值，则发出第一报警指令进行报警。

9.一种基于温度传感的化工安全生产监测系统，包括：处理器，所述处理器与存储器耦合，所述存储器用于存储程序，当所述程序被所述处理器执行时，使系统以执行如权利要求1至7任一项所述的方法。

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