CN113967748A - 高温模压形成布料形状方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及布料加工技术领域，且公开了高温模压形成布料形状方法，具体步骤如下：S1、在计算机中使用绘图软件，绘制出合适的图案，并对绘制的图案进行编写程序，使绘制成功的图案与程序导入数控车床的计算机内部，S2、先开机床，再开系统，并使机床的各个部件回至参考点，以建立机床各坐标的移动标准,输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作，此时，将方式选择开关置于EDIT位置。该高温模压形成布料形状方法，通过模具对面料的高温压成型与定型，使面料的加工更加的方便，并使操作者可以根据模具的改变，使面料成型的形状各不相同，使操作者可以更加顺利的加工多种形状的面料，并使面料的加工更加方便快捷。
Description
技术领域
本发明涉及布料加工技术领域，具体为高温模压形成布料形状方法。
背景技术
布料是装饰材料中常用的材料，包括有化纤地毯、无纺壁布、亚麻布、尼龙布、彩色胶布、法兰绒等各式布料，布料在装饰陈列中起到了相当的作用，常常是整个销售空间中不可忽视的主要力量，大量运用布料进行墙面面饰、隔断、以及背景处理，同样可以形成良好的商业空间展示风格，而随着社会的快速发展，人们对布料的需求越来越大，同时使布料为了供应人们的需求，使布料出现了越来越多的形状；而目前的一些布料是通过裁剪装置对布料进行裁剪，从而使布料具有一定的形状；但是布料在进行裁剪后，由于布料的形状是经裁剪得到的，使布料的边缘被裁剪，造成布料边缘的线头无法进行固定，从而使成型布料易出现毛边与线头的情况，从而使布料的外观整洁度降低，并使布料的使用寿命得到一定的降低，使布料的外观整洁度下降。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了高温模压形成布料形状方法，解决了布料边缘的线头无法进行固定的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高温模压形成布料形状方法，具体步骤如下：
所述S1、在计算机中使用绘图软件，绘制出合适的图案，并对绘制的图案进行编写程序，使绘制成功的图案与程序导入数控车床的计算机内部；
S2、先开机床，再开系统，并使机床的各个部件回至参考点，以建立机床各坐标的移动标准,输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作，此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改；
S3、准备合适长度的材料，并将材料放入数控车床的夹紧装置内部进行夹紧固定，安装合适的刀具，并对数控车床的刀具进行对刀，调整刀具的进给速度，并根据实际情况对各种参数进行调整，工件加工完毕后，将成型的模具取下；
S4、选取合适的面料，并将面料进行清洁，使面料表面较为洁净，没有多余的线头等杂质；
S5、将成型的模具安装入高温压机的内部，对高温压机的各种参数进行调节，输入适合面料加工的参数；
S6、通过操作人员进行面料放置在高温压机的加工腔室内部，并通过操作人员人工对面料进行定位，使面料放置在模具的正下方，并启动高温压机，使压机通过模具先对面料进行高温成型；
S7、在面料成型后，再次调节参数，使高温压机通过模具对成型的面料进行定型，使得面料的形状得到固定；
S8、加工完毕后，待面料冷却后取出面料。
优选的，所述面料成型设备的参数为：温度：145-150度，时间：30-35秒，压力：2.5-3KG。
优选的，所述面料定型设备的参数为：230-235度，时间：10-15秒，压力：2.5-3KG。
优选的，所述对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床，将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。
优选的，所述选择面料合适的双面胶，并使双面胶粘接在面料的背面，并使面料放置在在高温压机的加工腔室内部。
优选的，所述手工剪去面料多余部分的布料和整体花型外围部分的布料，进而得到成品布料。
优选的，所述利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。
优选的，所述工件加工完毕后，在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了高温模压形成布料形状方法，具备以下有益效果：
1、该高温模压形成布料形状方法，通过模具对面料的高温压成型与定型，使面料的加工更加的方便，并使操作者可以根据模具的改变，使面料成型的形状各不相同，使操作者可以更加顺利的加工多种形状的面料，并使面料的加工更加方便快捷，使成型布料易出现毛边与线头的情况得到改善，从而使布料的外观整洁度得到增强，并使布料的使用寿命得到一定的提升。
2、该高温模压形成布料形状方法，通过对面料成型设备参数的调节，使面料可以更加顺利的进行成型，并在一定程度上防止面料在成型的过程中，由于温度过高使面料出现损伤的，并造成面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的提升，并使布料的边缘得到一定的固定，使布料的内部结构更加稳定，使布料的外观更加美观，并在一定程度上使布料的使用寿命得到一定的延长。
3、该高温模压形成布料形状方法，通过对面料定型设备参数的调节，使面料的定型得到一定保障，在一定程度上防止温度过高使面料出现焦胡的情况，并防止温度过低，使面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的保障，使操作人员可以更加顺利的对面料进行加工。
4、该高温模压形成布料形状方法，通过手动对刀进行增量移动，使刀具的对刀更加精准，并使刀具的移动量可以进行缓慢的增加，使操作人员可以对刀具更加稳定的进行控制，在一定程度上减少刀具因进给量过大，导致刀具出现损伤或撞刀的情况，从而使刀具的使用寿命得到一定的延长。
5、该高温模压形成布料形状方法，通过手工剪去面料多余部分的布料和整体花型外围部分的布料，使得成品的外观更加的整洁美观，并在一定程度上使面料成型的质量得到一定的提升，减少多余部分对面料的影响，从而使面料的加工质量得到一定的保障。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：高温模压形成布料形状方法，具体步骤如下：
实施例一：
S1、在计算机中使用绘图软件，绘制出合适的图案，并对绘制的图案进行编写程序，使绘制成功的图案与程序导入数控车床的计算机内部；
S2、先开机床，再开系统，并机床的各个部件回至参考点，以建立机床各坐标的移动标准,并输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作，此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改；
S3、准备合适长度的材料，并将材料放入数控车床的夹紧装置内部进行夹紧固定，安装合适的刀具，并对数控车床的刀具进行对刀，调整刀具的进给速度，并根据实际情况对各种参数进行调整，利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况，工件加工完毕后，在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测，并将成型的模具取下；
S4、选取合适的面料，并将面料进行清洁，使面料表面较为洁净，没有多余的线头等杂质；
S5、将成型的模具安装入高温压机的内部，并将高温压机的各种参数进行调节，输入适合面料加工的参数；
S6、通过操作人员进行面料放置在高温压机的加工腔室内部，并通过操作人员人工对面料进行定位，使面料放置在模具的正下方，并启动高温压机，使压机通过模具先对面料进行高温成型；
进一步地，面料成型设备的参数为：温度：150度，时间：35秒，压力：3KG；
通过对面料成型设备参数的调节，使面料可以更加顺利的进行成型，并在一定程度上防止面料在成型的过程中，由于温度过高使面料出现损伤的，并造成面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的提升；
S7、在面料成型后，再次调节参数，使高温压机通过模具对成型的面料进行定型，使得面料的形状得到固定；
进一步地，面料定型设备的参数为：235度，时间：15秒，压力：3KG；
通过对面料定型设备参数的调节，使面料的定型得到一定保障，在一定程度上防止温度过高使面料出现焦胡的情况，并防止温度过低，使面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的保障，使操作人员可以更加顺利的对面料进行加工；
S8、加工完毕后，待面料冷却后取出面料；
通过模具对面料的高温压成型与定型，使面料的加工更加的方便，并使操作者可以根据模具的改变，使面料成型的形状各不相同，使操作者可以更加顺利的加工多种形状的面料，并使面料的加工更加方便快捷；
实施例二：
在实施例一的基础上，具体操作步骤如下：
S1、在计算机中使用绘图软件，绘制出合适的图案，并对绘制的图案进行编写程序，使绘制成功的图案与程序导入数控车床的计算机内部；
S2、先开机床，再开系统，并使机床的各个部件回至参考点，以建立机床各坐标的移动标准,输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作，此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改；
S3、准备合适长度的材料，并将材料放入数控车床的夹紧装置内部进行夹紧固定，安装合适的刀具，并对数控车床的刀具进行对刀，调整刀具的进给速度，并根据实际情况对各种参数进行调整，利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况，工件加工完毕后，在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测，并将成型的模具取下；
进一步地，对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床，将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准；
S4、选取合适的面料，并将面料进行清洁，使面料表面较为洁净，没有多余的线头等杂质；
S5、将成型的模具安装入高温压机的内部，并将高温压机的各种参数进行调节，输入适合面料加工的参数；
S6、通过操作人员进行面料放置在高温压机的加工腔室内部，并通过操作人员人工对面料进行定位，使面料放置在模具的正下方，并启动高温压机，使压机通过模具先对面料进行高温成型；
进一步地，面料成型设备的参数为：温度：145度，时间：30秒，压力：2.5KG；
通过对面料成型设备参数的调节，使面料可以更加顺利的进行成型，并在一定程度上防止面料在成型的过程中，由于温度过高使面料出现损伤的，并造成面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的提升；
S7、在面料成型后，再次调节参数，使高温压机通过模具对成型的面料进行定型，使得面料的形状得到固定；
进一步地，面料定型设备的参数为：230度，时间：10秒，压力：2.5KG；
通过对面料定型设备参数的调节，使面料的定型得到一定保障，在一定程度上防止温度过高使面料出现焦胡的情况，并防止温度过低，使面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的保障，使操作人员可以更加顺利的对面料进行加工；
S8、加工完毕后，待面料冷却后取出面料；
通过手动对刀进行增量移动，使刀具的对刀更加精准，并使刀具的移动量可以进行缓慢的增加，使操作人员可以对刀具更加稳定的进行控制，在一定程度上减少刀具因进给量过大，导致刀具出现损伤或撞刀的情况，从而使刀具的使用寿命得到一定的延长；
实施例三：
在实施例一、二的基础上，具体操作步骤如下：
S1、在计算机中使用绘图软件，绘制出合适的图案，并对绘制的图案进行编写程序，使绘制成功的图案与程序导入数控车床的计算机内部；
S2、先开机床，再开系统，并使机床的各个部件回至参考点，以建立机床各坐标的移动标准,输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作，此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改；
S3、准备合适长度的材料，并将材料放入数控车床的夹紧装置内部进行夹紧固定，安装合适的刀具，并对数控车床的刀具进行对刀，调整刀具的进给速度，并根据实际情况对各种参数进行调整，利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况，工件加工完毕后，在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测，并将成型的模具取下；
进一步地，对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床，将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准；
通过手动对刀进行增量移动，使刀具的对刀更加精准，并使刀具的移动量可以进行缓慢的增加，使操作人员可以对刀具更加稳定的进行控制，在一定程度上减少刀具因进给量过大，导致刀具出现损伤或撞刀的情况，从而使刀具的使用寿命得到一定的延长；
S4、选取合适的面料，并将面料进行清洁，使面料表面较为洁净，没有多余的线头等杂质；
S5、将成型的模具安装入高温压机的内部，并将高温压机的各种参数进行调节，输入适合面料加工的参数；
S6、通过操作人员进行面料放置在高温压机的加工腔室内部，并通过操作人员人工对面料进行定位，使面料放置在模具的正下方，并启动高温压机，使压机通过模具先对面料进行高温成型；
进一步地，选择面料合适的双面胶，并使双面胶粘接在面料的背面，并使面料放置在在高温压机的加工腔室内部；
通过双面胶使面料的定位更加稳定，同时使面料在进行定位后，面料的平整度得到一定的保障，在一定程度上避免面料在进行模具高温压定型成型时出现褶皱的情况，从而使面料的加工质量得到一定的提升，使面料可以更加稳定的进行成型；
进一步地，面料成型设备的参数为：温度：145度，时间：30秒，压力：2.5KG；
通过对面料成型设备参数的调节，使面料可以更加顺利的进行成型，并在一定程度上防止面料在成型的过程中，由于温度过高使面料出现损伤的，并造成面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的提升；
S7、在面料成型后，再次调节参数，使高温压机通过模具对成型的面料进行定型，使得面料的形状得到固定；
进一步地，面料定型设备的参数为：230度，时间：10秒，压力：2.5KG；
通过对面料定型设备参数的调节，使面料的定型得到一定保障，在一定程度上防止温度过高使面料出现焦胡的情况，并防止温度过低，使面料定型失败的情况出现，从而使面料的定型成功率得到一定的保障，使操作人员可以更加顺利的对面料进行加工；
S8、加工完毕后，待面料冷却后取出面料；
进一步地，手工剪去面料多余部分的布料和整体花型外围部分的布料，进而得到成品布料；
通过手工剪去面料多余部分的布料和整体花型外围部分的布料，使得成品的外观更加的整洁美观，并在一定程度上使面料成型的质量得到一定的提升，减少多余部分对面料的影响，从而使面料的加工质量得到一定的保障。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.高温模压形成布料形状方法，具体步骤如下，其特征在于：
所述S1、在计算机中使用绘图软件，绘制出合适的图案，并对绘制的图案进行编写程序，使绘制成功的图案与程序导入数控车床的计算机内部；
S2、先开机床，再开系统，并使机床的各个部件回至参考点，以建立机床各坐标的移动标准,输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作，此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改；
S3、准备合适长度的材料，并将材料放入数控车床的夹紧装置内部进行夹紧固定，安装合适的刀具，并对数控车床的刀具进行对刀，调整刀具的进给速度，并根据实际情况对各种参数进行调整，工件加工完毕后，将成型的模具取下；
S4、选取合适的面料，并将面料进行清洁，使面料表面较为洁净，没有多余的线头等杂质；
S5、将成型的模具安装入高温压机的内部，对高温压机的各种参数进行调节，输入适合面料加工的参数；
S6、通过操作人员进行面料放置在高温压机的加工腔室内部，并通过操作人员人工对面料进行定位，使面料放置在模具的正下方，并启动高温压机，使压机通过模具先对面料进行高温成型；
S7、在面料成型后，再次调节参数，使高温压机通过模具对成型的面料进行定型，使得面料的形状得到固定；
S8、加工完毕后，待面料冷却后取出面料。
2.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述面料成型设备的参数为：温度：145-150度，时间：30-35秒，压力：2.5-3KG。
3.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述面料定型设备的参数为：230-235度，时间：10-15秒，压力：2.5-3KG。
4.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床，将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。
5.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述选择面料合适的双面胶，并使双面胶粘接在面料的背面，并使面料放置在在高温压机的加工腔室内部。
6.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述手工剪去面料多余部分的布料和整体花型外围部分的布料，进而得到成品布料。
7.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。
8.根据权利要求1所述的高温模压形成布料形状方法，其特征在于：所述工件加工完毕后，在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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