CN113945346B - 一种钢板弹簧疲劳测试装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢板弹簧疲劳测试装置，涉及到钢板弹簧试验检测技术领域，包括底座，所述底座顶部固定设置有测试组件，所述测试组件中的升降杆外侧固定套接设置有传动机构，所述传动机构底部设置有横向调节机构，所述横向调节机构中的驱动电机带动两个第二滑块相互靠近或远离，所述横向调节机构正面顶部设置有可调式支撑机构以及背面两侧均设置有后置定位机构，所述可调式支撑机构中的转盘带动多个支撑横轴以旋转杆为轴心进行旋转。本发明可以真正适用于不同规格的板簧进行测试，同时在测试过程中有效模拟板簧的实际使用环境，避免出现因支撑横轴与板簧卷耳衬套不适配而引发的测试结果不准确的情况，有效提高了测试精度。

Description

一种钢板弹簧疲劳测试装置

技术领域

本发明涉及钢板弹簧试验检测技术领域，特别涉及一种钢板弹簧疲劳测试装置。

背景技术

钢板弹簧是汽车悬架中应用最广泛的一种弹性元件，作为整车底盘系统重要零部件之一，它是由若干片等宽但不等长、不等厚的合金弹簧片组合而成的一根近似等强度的弹性梁，其作用是把车架与车桥用悬挂的形式连接在一起，位于车架与车桥之间，承受车轮对车架的冲击载荷，消减车身的剧烈振动，保持车辆行驶的平稳性和对不同路况的适应性。

同一批次的钢板弹簧在生产完成后需要进行疲劳测试的抽检，以便于判断当前批次的钢板弹簧是否合格，现有技术中在对其进行抽检时，通常会有专用的疲劳测试装置。

为了可以更好的对不同规格的钢板弹簧进行测试，现有的用于钢板弹簧的疲劳测试装置往往都具有调节径向长度的功能，以便于可以适用于不同长度的钢板弹簧。

但是上述装置在实际使用时仍旧存在一些缺点，较为明显的就是虽然可以根据钢板弹簧规格的不同变换长度，但是却无法同步变化用于承载钢板弹簧的支撑横轴的规格，这样就会出现支撑横轴与钢板弹簧的卷耳衬套不适配的情况，既缩小了装置的使用范围，同时还无法模拟钢板弹簧的实际使用环境，测试结果不够准确。

因此，发明一种钢板弹簧疲劳测试装置来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢板弹簧疲劳测试装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢板弹簧疲劳测试装置，包括底座，所述底座顶部固定设置有测试组件，所述测试组件中的升降杆外侧固定套接设置有传动机构，所述传动机构底部设置有横向调节机构，所述横向调节机构中的驱动电机带动两个第二滑块相互靠近或远离，所述横向调节机构正面顶部设置有可调式支撑机构以及背面两侧均设置有后置定位机构，所述可调式支撑机构中的转盘带动多个支撑横轴以旋转杆为轴心进行旋转，所述横向调节机构正面两侧底部均设置有板簧限位机构，所述后置定位机构和板簧限位机构均与传动机构传动连接，所述测试组件中的液压缸带动升降杆下降时，当升降杆下降距离达到第一阈值时，同步升降板带动螺纹套管下降，第一螺杆则带动齿轮与第一链轮旋转，齿轮旋转时，通过后置定位机构中的齿条对移动块进行推动，使得移动块通过连接弹簧将定位杆推动至定位槽中，进而对转盘进行定位，当升降杆下降距离达到第二阈值时，此时第一螺杆继续旋转，定位杆被定位槽所阻挡，连接弹簧被压缩，传动机构中的第一链轮则通过第二链条带动第三链轮旋转，进而使得第二螺杆带动限位板上升至可调式支撑机构中的支撑横轴正面，对其进行阻挡，当升降杆下降距离达到第三阈值时，测试组件中的压盘压在板簧顶部。

优选的，所述测试组件包括L形支架板、顶板、液压缸、升降杆和压盘，所述L形支架板固定设置于底座顶部中心处，所述顶板固定设置于L形支架板顶部，所述液压缸固定设置于顶板顶部中心处，且其输出轴贯穿顶板顶部并延伸至顶板底部与升降杆固定连接，所述升降杆竖直方向上贯穿L形支架板顶部并延伸至其底部与压盘固定连接。

优选的，所述传动机构包括同步升降板与两个传动组件，所述同步升降板固定套接设置于升降杆外侧，两个所述传动组件分别位于同步升降板底部两侧，所述传动组件包括移动槽、螺纹套管、第一螺杆、齿轮、固定架和第一链轮，所述移动槽开设于同步升降板顶部，所述螺纹套管水平方向上滑动设置于移动槽内侧，所述第一螺杆位于螺纹套管内侧并与螺纹套管螺纹连接，所述齿轮、固定架和第一链轮由上至下依次套接设置于第一螺杆外侧，所述齿轮和第一链轮均与第一螺杆固定连接，所述固定架通过轴承与第一螺杆转动连接，且固定架与横向调节机构中的后安装板固定连接，所述移动槽内壁上开设有两个第一滑槽，所述螺纹套管正面以及背面均固定设置有第一滑块，两个所述第一滑块分别位于两个第一滑槽内侧且分别与两个第一滑槽滑动连接。

优选的，所述横向调节机构包括第二滑槽、双向丝杆、驱动电机、第二滑块、前安装板和后安装板，所述第二滑槽、第二滑块、前安装板和后安装板均设置有两个，两个所述第二滑槽分别开设于底座顶部两侧，所述双向丝杆水平方向上贯穿底座并与底座通过轴承转动连接，所述驱动电机固定设置于底座右侧且与双向丝杆传动连接，两个所述第二滑块分别滑动设置于两个第二滑槽内侧，且均套接设置于双向丝杆外侧并与双向丝杆螺纹连接，两个所述前安装板分别固定设置于两个第二滑块顶部前侧，两个所述后安装板分别固定设置于两个第二滑块顶部后侧。

优选的，所述可调式支撑机构包括旋转杆、转盘、第二链轮、支撑横轴和第一链条，所述旋转杆、转盘和第二链轮均设置有两个，两个所述旋转杆沿垂直于第二滑块滑动平面的方向分别贯穿两个前安装板并通过轴承与两个前安装板转动连接，两个所述转盘分别固定套接设置于两个旋转杆外侧前端，两个所述第二链轮分别固定套接设置于两个旋转杆外侧后端，所述支撑横轴设置有多个，多个所述支撑横轴均匀固定设置于两个转盘正面，所述第一链条共同套接设置于两个第二链轮外侧。

优选的，所述后置定位机构包括移动块、齿条、连接弹簧、定位杆和定位槽，所述移动块沿垂直于第二滑块滑动平面的方向贯穿后安装板并与后安装板滑动连接，所述齿条固定设置于移动块侧面且与齿轮啮合，所述连接弹簧固定连接于移动块前端，所述定位杆沿垂直于第二滑块滑动平面的方向贯穿前安装板并与前安装板滑动连接，且定位杆后端与连接弹簧固定连接，所述定位槽设置有四个，四个所述定位槽均匀开设于转盘后侧。

优选的，所述板簧限位机构包括侧板、第二螺杆、第三链轮、限位板和第二链条，所述侧板固定设置于前安装板正面，所述第二螺杆通过轴承转动嵌套设置于第二滑块顶部，所述第三链轮固定套接设置于第二螺杆外侧底部，所述限位板套接设置于第二螺杆外侧中部，且与第二螺杆螺纹连接，所述第二链条共同套接设置于第三链轮与第一链轮外侧。

本发明的技术效果和优点：

本发明通过设置有传动机构、可调式支撑机构、后置定位机构和板簧限位机构，以便于在可以根据板簧实际规格通过横向调节机构调节两个支撑横轴之间间距的同时，还可以根据板簧规格对处于承载工位的支撑横轴进行更换，同时还可以利用疲劳测试过程中会发生下降的升降杆带动传动机构与后置定位机构实现可调式支撑机构的锁定以及带动传动机构与板簧限位机构实现板簧的限位，相较于现有技术中的同类型装置，本发明可以真正适用于不同规格的板簧进行测试，同时在测试过程中有效模拟板簧的实际使用环境，避免出现因支撑横轴与板簧卷耳衬套不适配而引发的测试结果不准确的情况，有效提高了测试精度。

附图说明

图1为本发明的整体正视结构示意图。

图2为本发明的整体正面剖视结构示意图。

图3为本发明的前安装板与后安装板俯视剖面结构示意图。

图4为本发明的前安装板正视结构示意图。

图中：1、底座；2、测试组件；21、L形支架板；22、顶板；23、液压缸；24、升降杆；25、压盘；3、传动机构；31、同步升降板；32、移动槽；33、螺纹套管；34、第一螺杆；35、齿轮；36、固定架；37、第一链轮；38、第一滑槽；39、第一滑块；4、横向调节机构；41、第二滑槽；42、双向丝杆；43、驱动电机；44、第二滑块；45、前安装板；46、后安装板；5、可调式支撑机构；51、旋转杆；52、转盘；53、第二链轮；54、支撑横轴；55、第一链条；6、后置定位机构；61、移动块；62、齿条；63、连接弹簧；64、定位杆；65、定位槽；7、板簧限位机构；71、侧板；72、第二螺杆；73、第三链轮；74、限位板；75、第二链条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-4所示的一种钢板弹簧疲劳测试装置，包括底座1，所述底座1顶部固定设置有测试组件2，所述测试组件2中的升降杆24外侧固定套接设置有传动机构3，所述传动机构3底部设置有横向调节机构4，所述横向调节机构4中的驱动电机43带动两个第二滑块44相互靠近或远离，所述横向调节机构4正面顶部设置有可调式支撑机构5以及背面两侧均设置有后置定位机构6，所述可调式支撑机构5中的转盘52带动多个支撑横轴54以旋转杆51为轴心进行旋转，所述横向调节机构4正面两侧底部均设置有板簧限位机构7，所述后置定位机构6和板簧限位机构7均与传动机构3传动连接，所述测试组件2中的液压缸23带动升降杆24下降时，当升降杆24下降距离达到第一阈值时，同步升降板31带动螺纹套管33下降，第一螺杆34则带动齿轮35与第一链轮37旋转，齿轮35旋转时，通过后置定位机构6中的齿条62对移动块61进行推动，使得移动块61通过连接弹簧63将定位杆64推动至定位槽65中，进而对转盘52进行定位，当升降杆24下降距离达到第二阈值时，此时第一螺杆34继续旋转，定位杆64被定位槽65所阻挡，连接弹簧63被压缩，传动机构3中的第一链轮37则通过第二链条75带动第三链轮73旋转，进而使得第二螺杆72带动限位板74上升至可调式支撑机构5中的支撑横轴54正面，对其进行阻挡，当升降杆24下降距离达到第三阈值时，测试组件2中的压盘25压在板簧顶部。

如图2所示，所述测试组件2包括L形支架板21、顶板22、液压缸23、升降杆24和压盘25。

更为具体的，所述L形支架板21固定设置于底座1顶部中心处，所述顶板22固定设置于L形支架板21顶部，所述液压缸23固定设置于顶板22顶部中心处，且其输出轴贯穿顶板22顶部并延伸至顶板22底部与升降杆24固定连接，所述升降杆24竖直方向上贯穿L形支架板21顶部并延伸至其底部与压盘25固定连接，以便于液压缸23可以通过其输出轴带动升降杆24下降，进而使得压盘25压在板簧顶部，对板簧进行疲劳测试。

如图2与图3所示，所述传动机构3包括同步升降板31与两个传动组件，所述同步升降板31固定套接设置于升降杆24外侧，两个所述传动组件分别位于同步升降板31底部两侧，所述传动组件包括移动槽32、螺纹套管33、第一螺杆34、齿轮35、固定架36和第一链轮37。

更为具体的，所述移动槽32开设于同步升降板31顶部，所述螺纹套管33水平方向上滑动设置于移动槽32内侧，所述第一螺杆34位于螺纹套管33内侧并与螺纹套管33螺纹连接，所述齿轮35、固定架36和第一链轮37由上至下依次套接设置于第一螺杆34外侧，所述齿轮35和第一链轮37均与第一螺杆34固定连接，所述固定架36通过轴承与第一螺杆34转动连接，且固定架36与横向调节机构4中的后安装板46固定连接，以便于当升降杆24下降时，同步升降板31带动螺纹套管33下降，第一螺杆34则带动齿轮35与第一链轮37旋转。

还需要说明的是，所述移动槽32内壁上开设有两个第一滑槽38，所述螺纹套管33正面以及背面均固定设置有第一滑块39，两个所述第一滑块39分别位于两个第一滑槽38内侧且分别与两个第一滑槽38滑动连接，以便于当横向调节机构4中的第二滑块44移动时，第一螺杆34可以带动螺纹套管33在移动槽32内侧进行移动。

同时，所述横向调节机构4包括第二滑槽41、双向丝杆42、驱动电机43、第二滑块44、前安装板45和后安装板46。

更为具体的，所述第二滑槽41、第二滑块44、前安装板45和后安装板46均设置有两个，两个所述第二滑槽41分别开设于底座1顶部两侧，所述双向丝杆42水平方向上贯穿底座1并与底座1通过轴承转动连接，所述驱动电机43固定设置于底座1右侧且与双向丝杆42传动连接，两个所述第二滑块44分别滑动设置于两个第二滑槽41内侧，且均套接设置于双向丝杆42外侧并与双向丝杆42螺纹连接，两个所述前安装板45分别固定设置于两个第二滑块44顶部前侧，两个所述后安装板46分别固定设置于两个第二滑块44顶部后侧，以便于使得驱动电机43带动双向丝杆42旋转，进而调节两个第二滑块44之间的间距。

如图3与图4所示，所述可调式支撑机构5包括旋转杆51、转盘52、第二链轮53、支撑横轴54和第一链条55。

更为具体的，所述旋转杆51、转盘52和第二链轮53均设置有两个，两个所述旋转杆51沿垂直于第二滑块44滑动平面的方向分别贯穿两个前安装板45并通过轴承与两个前安装板45转动连接，两个所述转盘52分别固定套接设置于两个旋转杆51外侧前端，两个所述第二链轮53分别固定套接设置于两个旋转杆51外侧后端，所述支撑横轴54设置有多个，多个所述支撑横轴54均匀固定设置于两个转盘52正面，所述第一链条55共同套接设置于两个第二链轮53外侧，以便于技术人员可以对任意一个转盘52进行旋转，该转盘52旋转时通过旋转杆51带动其后侧的第二链轮53旋转，该第二链轮53则通过第一链条55带动另一个第二链轮53旋转，进而使得两个转盘52同步旋转，此时相同规格的两个支撑横轴54被旋转至转盘52正面靠下的位置。

如图3所示，所述后置定位机构6包括移动块61、齿条62、连接弹簧63、定位杆64和定位槽65。

更为具体的，所述移动块61沿垂直于第二滑块44滑动平面的方向贯穿后安装板46并与后安装板46滑动连接，所述齿条62固定设置于移动块61侧面且与齿轮35啮合，所述连接弹簧63固定连接于移动块61前端，所述定位杆64沿垂直于第二滑块44滑动平面的方向贯穿前安装板45并与前安装板45滑动连接，且定位杆64后端与连接弹簧63固定连接，所述定位槽65设置有四个，四个所述定位槽65均匀开设于转盘52后侧，以便于齿轮35旋转时，通过齿条62对移动块61进行推动，使得移动块61通过连接弹簧63将定位杆64推动至定位槽65中，进而对转盘52进行定位，进而避免测试过程中转盘52因板簧形变而发生转动，进而可以有效避免板簧与其他支撑横轴54发生接触。

如图3与图4所示，所述板簧限位机构7包括侧板71、第二螺杆72、第三链轮73、限位板74和第二链条75。

更为具体的，所述侧板71固定设置于前安装板45正面，所述第二螺杆72通过轴承转动嵌套设置于第二滑块44顶部，所述第三链轮73固定套接设置于第二螺杆72外侧底部，所述限位板74套接设置于第二螺杆72外侧中部，且与第二螺杆72螺纹连接，所述第二链条75共同套接设置于第三链轮73与第一链轮37外侧，以便于第一链轮37旋转时，第一链轮37则通过第二链条75带动第三链轮73旋转，进而使得第二螺杆72带动限位板74上升至可调式支撑机构5中的支撑横轴54正面，对板簧进行阻挡，在此过程中侧板71对限位板74进行限位以及导向。

还需要说明的是，所述第二链条75外侧套接设置于用于对其进行限位的保护套，进而保证其可以在水平状态下进行有效传动。

本发明工作原理：

实际使用过程中，使得驱动电机43带动双向丝杆42旋转，进而调节两个第二滑块44之间的间距，然后技术人员可以对任意一个转盘52进行旋转，该转盘52旋转时通过旋转杆51带动其后侧的第二链轮53旋转，该第二链轮53则通过第一链条55带动另一个第二链轮53旋转，进而使得两个转盘52同步旋转，此时相同规格的两个支撑横轴54被旋转至转盘52正面靠下的位置；

然后使液压缸23带动升降杆24下降时，当升降杆24下降距离达到第一阈值时，同步升降板31带动螺纹套管33下降，第一螺杆34则带动齿轮35与第一链轮37旋转，齿轮35旋转时，通过齿条62对移动块61进行推动，使得移动块61通过连接弹簧63将定位杆64推动至定位槽65中，进而对转盘52进行定位；

此时技术人员可以将板簧通过卷耳衬套套接在两个位于最下方的支撑横轴54外侧，进而完成板簧的放置；

当升降杆24下降距离达到第二阈值时，此时第一螺杆34继续旋转，定位杆64被定位槽65所阻挡，连接弹簧63被压缩，传动机构3中的第一链轮37则通过第二链条75带动第三链轮73旋转，进而使得第二螺杆72带动限位板74上升至可调式支撑机构5中的支撑横轴54正面，对板簧进行阻挡；

当升降杆24下降距离达到第三阈值时，测试组件2中的压盘25压在板簧顶部，此时升降杆24重复进行升降，进而对板簧进行疲劳测试。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种钢板弹簧疲劳测试装置，包括底座（1），所述底座（1）顶部固定设置有测试组件（2），其特征在于：所述测试组件（2）中的升降杆（24）外侧固定套接设置有传动机构（3），所述传动机构（3）底部设置有横向调节机构（4），所述横向调节机构（4）中的驱动电机（43）带动两个第二滑块（44）相互靠近或远离，所述横向调节机构（4）正面顶部设置有可调式支撑机构（5）以及背面两侧均设置有后置定位机构（6），所述可调式支撑机构（5）中的转盘（52）带动多个支撑横轴（54）以旋转杆（51）为轴心进行旋转，所述横向调节机构（4）正面两侧底部均设置有板簧限位机构（7），所述后置定位机构（6）和板簧限位机构（7）均与传动机构（3）传动连接，所述测试组件（2）中的液压缸（23）带动升降杆（24）下降时，当升降杆（24）下降距离达到第一阈值时，同步升降板（31）带动螺纹套管（33）下降，第一螺杆（34）则带动齿轮（35）与第一链轮（37）旋转，齿轮（35）旋转时，通过后置定位机构（6）中的齿条（62）对移动块（61）进行推动，使得移动块（61）通过连接弹簧（63）将定位杆（64）推动至定位槽（65）中，进而对转盘（52）进行定位，当升降杆（24）下降距离达到第二阈值时，此时第一螺杆（34）继续旋转，定位杆（64）被定位槽（65）所阻挡，连接弹簧（63）被压缩，传动机构（3）中的第一链轮（37）则通过第二链条（75）带动第三链轮（73）旋转，进而使得第二螺杆（72）带动限位板（74）上升至可调式支撑机构（5）中的支撑横轴（54）正面，对其进行阻挡，当升降杆（24）下降距离达到第三阈值时，测试组件（2）中的压盘（25）压在板簧顶部；

所述传动机构（3）包括同步升降板（31）与两个传动组件，所述同步升降板（31）固定套接设置于升降杆（24）外侧，两个所述传动组件分别位于同步升降板（31）底部两侧，所述传动组件包括移动槽（32）、螺纹套管（33）、第一螺杆（34）、齿轮（35）、固定架（36）和第一链轮（37），所述移动槽（32）开设于同步升降板（31）顶部，所述螺纹套管（33）水平方向上滑动设置于移动槽（32）内侧，所述第一螺杆（34）位于螺纹套管（33）内侧并与螺纹套管（33）螺纹连接，所述齿轮（35）、固定架（36）和第一链轮（37）由上至下依次套接设置于第一螺杆（34）外侧，所述齿轮（35）和第一链轮（37）均与第一螺杆（34）固定连接，所述固定架（36）通过轴承与第一螺杆（34）转动连接，且固定架（36）与横向调节机构（4）中的后安装板（46）固定连接，所述移动槽（32）内壁上开设有两个第一滑槽（38），所述螺纹套管（33）正面以及背面均固定设置有第一滑块（39），两个所述第一滑块（39）分别位于两个第一滑槽（38）内侧且分别与两个第一滑槽（38）滑动连接；

所述横向调节机构（4）包括第二滑槽（41）、双向丝杆（42）、驱动电机（43）、第二滑块（44）、前安装板（45）和后安装板（46），所述第二滑槽（41）、第二滑块（44）、前安装板（45）和后安装板（46）均设置有两个，两个所述第二滑槽（41）分别开设于底座（1）顶部两侧，所述双向丝杆（42）水平方向上贯穿底座（1）并与底座（1）通过轴承转动连接，所述驱动电机（43）固定设置于底座（1）右侧且与双向丝杆（42）传动连接，两个所述第二滑块（44）分别滑动设置于两个第二滑槽（41）内侧，且均套接设置于双向丝杆（42）外侧并与双向丝杆（42）螺纹连接，两个所述前安装板（45）分别固定设置于两个第二滑块（44）顶部前侧，两个所述后安装板（46）分别固定设置于两个第二滑块（44）顶部后侧；

所述可调式支撑机构（5）包括旋转杆（51）、转盘（52）、第二链轮（53）、支撑横轴（54）和第一链条（55），所述旋转杆（51）、转盘（52）和第二链轮（53）均设置有两个，两个所述旋转杆（51）沿垂直于第二滑块（44）滑动平面的方向分别贯穿两个前安装板（45）并通过轴承与两个前安装板（45）转动连接，两个所述转盘（52）分别固定套接设置于两个旋转杆（51）外侧前端，两个所述第二链轮（53）分别固定套接设置于两个旋转杆（51）外侧后端，所述支撑横轴（54）设置有多个，多个所述支撑横轴（54）均匀固定设置于两个转盘（52）正面，所述第一链条（55）共同套接设置于两个第二链轮（53）外侧；

所述后置定位机构（6）包括移动块（61）、齿条（62）、连接弹簧（63）、定位杆（64）和定位槽（65），所述移动块（61）沿垂直于第二滑块（44）滑动平面的方向贯穿后安装板（46）并与后安装板（46）滑动连接，所述齿条（62）固定设置于移动块（61）侧面且与齿轮（35）啮合，所述连接弹簧（63）固定连接于移动块（61）前端，所述定位杆（64）沿垂直于第二滑块（44）滑动平面的方向贯穿前安装板（45）并与前安装板（45）滑动连接，且定位杆（64）后端与连接弹簧（63）固定连接，所述定位槽（65）设置有四个，四个所述定位槽（65）均匀开设于转盘（52）后侧；

所述板簧限位机构（7）包括侧板（71）、第二螺杆（72）、第三链轮（73）、限位板（74）和第二链条（75），所述侧板（71）固定设置于前安装板（45）正面，所述第二螺杆（72）通过轴承转动嵌套设置于第二滑块（44）顶部，所述第三链轮（73）固定套接设置于第二螺杆（72）外侧底部，所述限位板（74）套接设置于第二螺杆（72）外侧中部，且与第二螺杆（72）螺纹连接，所述第二链条（75）共同套接设置于第三链轮（73）与第一链轮（37）外侧。

2.根据权利要求1所述的一种钢板弹簧疲劳测试装置，其特征在于：所述测试组件（2）包括L形支架板（21）、顶板（22）、液压缸（23）、升降杆（24）和压盘（25），所述L形支架板（21）固定设置于底座（1）顶部中心处，所述顶板（22）固定设置于L形支架板（21）顶部，所述液压缸（23）固定设置于顶板（22）顶部中心处，且其输出轴贯穿顶板（22）顶部并延伸至顶板（22）底部与升降杆（24）固定连接，所述升降杆（24）竖直方向上贯穿L形支架板（21）顶部并延伸至其底部与压盘（25）固定连接。