CN113937404A - 圆柱电池模组 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种圆柱电池模组。圆柱电池模组，包括：CCS组件，包括FPC板、汇流排及上支架，FPC板与汇流排的采样极耳连接，汇流排与上支架连接；支撑结构，与CCS组件之间围绕形成安装腔；电芯组件，设置在安装腔内，电芯组件包括多组圆柱电芯，CCS组件安装在电芯组件的正极侧上；导热结构，导热结构用于与箱体的冷板接触，以使冷板通过导热结构对电芯组件冷却或加热；导热结构由导热材质制成；其中，导热结构设置在CCS组件上；或者，导热结构设置在支撑结构上，以使导热结构和电芯组件分别位于支撑结构的两侧。本发明有效地解决了现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。

Description

圆柱电池模组
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种圆柱电池模组.
背景技术
目前，圆柱电池模组通常使用小容量且小直径电芯，如常见的18650电芯，21700电芯。限于自身结构，小容量且小直径电芯相较方形电芯充放电倍率较低，往往不能很难实现大倍率充放电。
然而，现有技术中成组单体数量较多，且成组工艺较复杂、成组成本较高，导致圆柱电池模组的集成化程度较低，增大了工作人员对电池模组的组装难度。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种圆柱电池模组，以解决现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种圆柱电池模组，包括：CCS组件，包括FPC板、汇流排及上支架，FPC板与汇流排的采样极耳连接，汇流排与上支架连接；支撑结构，与CCS组件之间围绕形成安装腔；电芯组件，设置在安装腔内，电芯组件包括多组圆柱电芯，CCS组件安装在电芯组件的正极侧上；导热结构，导热结构用于与箱体的冷板接触，以使冷板通过导热结构对电芯组件冷却或加热；导热结构由导热材质制成；其中，导热结构设置在CCS组件上；或者，导热结构设置在支撑结构上，以使导热结构和电芯组件分别位于支撑结构的两侧。
进一步地，导热结构为导热垫。
进一步地，导热结构与冷板粘接。
进一步地，电芯组件位于导热结构与CCS组件之间。
进一步地，各组圆柱电芯包括多个子圆柱电芯，多个子圆柱电芯沿第一预设方向和/或第二预设方向间隔设置；支撑结构包括下支架，下支架位于导热结构和电芯组件之间，下支架具有第一凹部，多个第一凹部与多个子圆柱电芯一一对应地设置，各第一凹部用于安装与其相对应的子圆柱电芯。
进一步地，圆柱电池模组还包括：多个隔绝带，各隔绝带伸入至相邻的两组圆柱电芯中；其中，多个隔绝带沿第一预设方向或者第二预设方向间隔设置；隔绝带由绝缘隔热材料制成，绝缘隔热材料包括陶瓷纤维纸、云母纸及气凝胶粘。
进一步地，汇流排包括：汇流排体，包括第一排体和第二排体，第一排体与一个子圆柱电芯的正极电连接，第二排体与另一个子圆柱电芯的负极电连接，两个子圆柱电芯沿第一预设方向相邻设置；汇流排体为多个，多个汇流排体沿第二预设方向间隔设置；多个连接部，各连接部用于连接相邻的两个汇流排体；其中，第一排体的宽度m与连接部的宽度n之间满足以下关系：3n≤m≤12n。
进一步地，支撑结构包括：侧板组件，包括多个侧板，各侧板与电芯组件的外周面的至少部分连接；各侧板包括朝向电芯组件设置的第一板面，第一板面与电芯组件的外周面的至少部分相适配。
进一步地，CCS组件位于电芯组件与导热结构之间。
进一步地，各侧板还包括背离电芯组件设置的第二板面，第二板面上设置有连接部，连接部用于与上盖和/或箱体连接。
进一步地，圆柱电池模组还包括：灌封胶层，灌封胶层设置在相邻的两组圆柱电芯之间；和/或，灌封胶层设置在各侧板与电芯组件的外周面之间。
进一步地，灌封胶层的至少部分覆盖在电芯组件远离CCS组件的一侧上。
应用本发明的技术方案，电芯组件包括多组圆柱电芯，CCS组件(cell contactingsystem) 安装在电芯组件的正极侧上，支撑结构与CCS组件之间围绕形成用于安装电芯组件的安装腔，以对电芯组件进行保护，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，防止圆柱电池模组发生形变而影响其正常使用，减少圆柱电池模组的失效风险。导热结构用于与箱体的冷板接触，冷板可通过导热结构对电芯组件冷却或加热，进而使得圆柱电池模组工作在最佳的温度区间。这样，圆柱电池模组由CCS组件、电芯组件、导热结构及集成在一起，能够有效地简化成组工艺并降低加工成本，解决了现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的圆柱电池模组的实施例一的爆炸图；
图2示出了图1中圆柱电池模组的剖视图；
图3示出了图1中圆柱电池模组的CCS组件的立体结构示意图；
图4示出了图3中CCS组件的C处放大示意图；
图5示出了根据本发明的圆柱电池模组的实施例二的爆炸图；
图6示出了图5中的圆柱电池模组的剖视图；
图7示出了图5中的圆柱电池模组的侧板的立体结构示意图；
图8示出了图7中的侧板的A处放大示意图；
图9示出了图7中的侧板的主视图；
图10示出了图9中的侧板的B-B向剖视图；
图11示出了图9中的侧板的C-C向剖视图；
图12示出了图9中的侧板的D-D向剖视图；
图13示出了图5中的侧板的俯视图；
图14示出了图5中的侧板的另一角度的立体结构示意图；
图15示出了图5中的圆柱电池模组的下支架的立体结构示意图；
图16示出了图5中的圆柱电池模组的支撑筒的立体结构示意图；
图17示出了根据本发明的圆柱电池模组的实施例三的爆炸图；
图18示出了图17中的圆柱电池模组的剖视图；
图19示出了图18中的圆柱电池模组的J处放大示意图；以及
图20示出了图17中的圆柱电池模组的立体结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、第一汇流排；11、汇流排体；111、第一排体；112、第二排体；12、连接部；20、子圆柱电芯；21、正极；22、负极；60、采样极耳；80、下支架；81、第一通孔；82、第一凹部；83、支架本体；831、第一安装凹部；84、安装环；90、CCS组件；91、FPC板；92、汇流排；93、上支架；931、限位凹部；933、第二安装凹部；94、CCS组件安装孔；932、限位环；933、第二安装凹部；94、CCS组件安装孔；100、电芯组件；101、安装空间；120、支撑筒；121、第二通孔；122、限位环；130、隔绝带；131、弧形段；140、绝缘层；141、通孔；200、侧板；201、第一板面；202、第二板面；203、侧板本体；204、第一延伸部；205、第二延伸部；206、加强板；210、连接部；2101、配合面；2102、连接板；2103、安装孔； 2104、弧形限位板；2105、过渡连接板；220、加强筋；230、吊装部；240、定位凹部；700、导热结构；701、第二过孔；710、第一表面；720、第二表面；500、灌封胶层；501、胶层本体；502、凸部；800、绝缘结构；801、第一过孔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
为了解决现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题，本申请提供了一种圆柱电池模组。
实施例一
如图1至图4所示，圆柱电池模组包括CCS组件90、支撑结构、电芯组件100及导热结构700。CCS组件90包括FPC板91、汇流排92及上支架93，FPC板91与汇流排92的采样极耳60连接，汇流排92与上支架93连接。支撑结构与CCS组件90之间围绕形成安装腔。电芯组件100设置在安装腔内，电芯组件100包括多组圆柱电芯，CCS组件90安装在电芯组件100的正极侧上。导热结构700用于与箱体的冷板接触，以使冷板通过导热结构700对电芯组件100冷却或加热。导热结构700由导热材质制成。其中，导热结构700设置在支撑结构上，以使导热结构700和电芯组件100分别位于支撑结构的两侧。
应用本实施例的技术方案，电芯组件100包括多组圆柱电芯，CCS组件90(cellcontacting system)安装在电芯组件100的正极侧上，支撑结构与CCS组件90之间围绕形成用于安装电芯组件100的安装腔，以对电芯组件100进行保护，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，防止圆柱电池模组发生形变而影响其正常使用，减少圆柱电池模组的失效风险。导热结构700 用于与箱体的冷板接触，冷板可通过导热结构700对电芯组件100冷却或加热，进而使得圆柱电池模组工作在最佳的温度区间。这样，圆柱电池模组由CCS组件90、电芯组件100、导热结构700及集成在一起，能够有效地简化成组工艺并降低加工成本，解决了现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。
在本实施例中，各组圆柱电芯的子圆柱电芯20的型号为46800圆柱电芯或46950圆柱电芯，子圆柱电芯20的容量在20Ah以上，放电倍率在2C以上，即本实施例中的电芯组件100 为大直径、大容量圆柱电芯。这样，本实施例中的圆柱电池模组在增大容量的前提下提升了集成化程度。
在本实施例中，圆柱电池模组内部未设置冷却装置，而是通过导热结构700与箱体的冷板进行热量交换实现其自身的冷却或加热，进而减小了圆柱电池模组的自身重量。
在本实施例中，汇流排92与电芯组件100的正极侧的正极和负极焊接，以对多组圆柱电芯之间进行电连接。
在本实施例中，电芯组件100位于导热结构700与CCS组件90之间。这样，导热结构700和CCS组件90分别位于电芯组件100的两侧，即CCS组件90与电芯组件100的正极侧连接，电芯组件100的负极侧通过导热结构700与箱体的冷板进行热量交换，以使圆柱电池模组的内部结构布局更加合理、紧凑，提升了圆柱电池模组的内部空间利用率。
可选地，导热结构700为导热垫。这样，上述设置使得导热结构700的结构更加简单，容易加工、实现，降低了导热结构700的加工成本，也实现了圆柱电池模组的轻量化设计。
可选地，导热结构700与冷板粘接。这样，上述设置提升了导热结构700与冷板的连接强度和连接稳定性，避免二者发生相互脱离而影响冷板的换热效率。
可选地，导热结构700与冷板通过结构胶粘接。
如图1和图2所示，各组圆柱电芯包括多个子圆柱电芯20，多个子圆柱电芯20沿第一预设方向和/或第二预设方向间隔设置。支撑结构包括下支架80，下支架80位于导热结构700 和电芯组件100之间，下支架80具有第一凹部82，多个第一凹部82与多个子圆柱电芯20一一对应地设置，各第一凹部82用于安装与其相对应的子圆柱电芯20。这样，这样，上述设置使得子圆柱电芯20的布置更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。同时，CCS组件90与下支架80之间围绕形成安装腔，以对电芯组件100进行保护，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，防止圆柱电池模组发生形变而影响其正常使用，减少圆柱电池模组的失效风险。
如图1所示，圆柱电池模组还包括多个隔绝带130。各隔绝带130伸入至相邻的两组圆柱电芯中。其中，多个隔绝带130沿第一预设方向或者第二预设方向间隔设置。隔绝带130由绝缘隔热材料制成，绝缘隔热材料包括陶瓷纤维纸、云母纸及气凝胶粘。这样，各隔绝带130 能够对各组圆柱电芯之间进行充分地隔热和绝缘，提升了隔绝带130对电芯组件100的隔热、绝缘可靠性。同时，上述设置使得圆柱电池模组的内部结构布局更加合理、紧凑，充分利用内部空间。上述设置使得圆柱电池模组的内部结构布局更加合理、紧凑，提升了内部空间利用率。
在本实施例中，第一预设方向为圆柱电池模组的长度方向，第二预设方向为圆柱电池模组的宽度方向，多个隔绝带130沿第二预设方向间隔设置，进而增大了隔绝带130与其相对应的圆柱电芯之间的接触面积，提升了隔绝带130的隔热、绝缘效果。
具体地，隔绝带130为七个，七个隔绝带130沿圆柱电池模组的宽度方向间隔设置，各隔绝带130沿圆柱电池模组的长度方向延伸。
需要说明的是，隔绝带130的个数不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，隔绝带130为四个、或五个、或六个、或八个、或多个。
如图1所示，各隔绝带130包括多个间隔设置的弧形段131，弧形段131与其相对应的子圆柱电芯20的外周面同轴设置。这样，上述设置一方面使得隔绝带130和电芯组件100充分、良好的连接，增大了二者之间的连接面积，提升了隔绝带130的隔热、绝缘性能；另一方面避免隔绝带130与电芯组件100之间发生结构干涉而影响圆柱电池模组的拆装。
如图4所示，汇流排92包括汇流排体11和多个连接部12。汇流排体11包括第一排体111 和第二排体112，第一排体111与一个子圆柱电芯20的正极21电连接，第二排体112与另一个子圆柱电芯20的负极22电连接，两个子圆柱电芯20沿第一预设方向相邻设置；汇流排体 11为多个，多个汇流排体11沿第二预设方向间隔设置。各连接部12用于连接相邻的两个汇流排体11。这样，相邻的两个汇流排体11之间通过连接部12连接，由于上述设置增大了第一排体111与正极21之间的接触面积，提升了第一排体111与正极21之间的连接强度和连接稳定性，以确保第一汇流排10能够电连接大直径、大容量电芯，避免第一汇流排10与电芯组件100之间发生相互脱离而影响第一汇流排10对相邻的两个子圆柱电芯20之间的电连接有效性，提升了汇流排组件对电芯间的电连接有效性。
可选地，第一排体111的宽度m与连接部12的宽度n之间满足以下关系：3n≤m≤12n。其中，第一排体111在子圆柱电芯20并联间设置狭径，狭径的宽度是n，串联间设置载流宽度为m。这样，m值远远大于n值的设计特点是：m为了确保汇流排92具有足够的载流性能，n是起到保险丝的作用。
需要说明的是，宽度m指的是第一排体111的最小宽度，宽度n指的是连接部12的最小宽度。
在本实施例中，汇流排92设置在电芯组件100的正极侧，即汇流排92与电芯组件100 之间采用单面焊接的方式，进而便于在电芯组件100的负极侧设置冷却装置或者以电芯组件 100的负极侧作为粘接面，进而便于电芯CTP(cell to pack)和CTC(cell tochassis)的成组设计。
具体地，CCS组件90取消了传统的分体式低压线束采集和高压连接件，集成为一个组件，此件亦可以作为电芯成组组件的一部分，从而减少工艺步骤、降低成本。CCS组件90和电芯成组后，因减少了线束的使用，且有效避免了线束的交叉，使电气安全性更高，从而减少了因电连接件故障引起的失效风险。
在本实施例中，子圆柱电芯20的并组方向与第一汇流排10平行或呈大致布局趋势一致，需要保证串接第一汇流排10的一侧高压汇流，另一侧低压采样，采用该布局能实现高、低压分离布局，以确保汇流侧具有最大的汇流截面。
在本实施例中，各连接部12上设置有狭位熔断丝结构，在流经连接部12的电流大于预设电流值时，狭位熔断丝结构发热以熔断连接部12。这样，若某个子圆柱电芯20存在漏液或过放等其他异常因素而造成单个子圆柱电芯20失效时，该子圆柱电芯20反向充电造成过载均衡，则连接部12熔断，避免引起次级灾害或热失控。
具体地，狭位熔断丝结构与各连接部12的延伸方向之间呈第四夹角设置，以确保狭位熔断丝结构能够熔断连接部12，提升了狭位熔断丝结构的熔断可靠性。
在本实施例中，第一汇流排10为一体成型结构。这样，上述设置不仅提升了第一汇流排 10的结构强度，延长了第一汇流排10的使用寿命，也使得第一汇流排10的加工更加容易、简便，降低了汇流排组件的加工成本和加工难度。
可选地，汇流排体11的板厚大于等于0.5mm且小于等于2.0mm。这样，上述设置不仅确保第一汇流排10能够正常载流，以使全部子圆柱电芯20均能够正常运行，也使得汇流排体 11的结构更加简单，容易加工、实现。同时，上述设置实现了汇流排组件的小型化设计，进而减小了圆柱电池模组的整体占用空间。
在本实施例中，汇流排体11的板厚为1.0mm。需要说明的是，汇流排体11的板厚的取值不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，汇流排体11的板厚为0.8mm、或1.2mm、或1.5mm、或1.6mm、或1.8mm。
可选地，各连接部12呈板状，连接部12的板厚大于等于0.5mm且小于等于2.0mm。这样，上述设置不仅确保相邻的两个汇流排体11能够电连接，以便FPC板91对多个子圆柱电芯20进行采样，也使得汇流排体11的结构更加简单，容易加工、实现。同时，上述设置实现了汇流排组件的小型化设计，进而减小了圆柱电池模组的整体占用空间。
在本实施例中，连接部12的板厚与汇流排体11的一致，为1.0mm。需要说明的是，连接部12的板厚的取值不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，连接部12的板厚为0.8mm、或1.2mm、或1.5mm、或1.6mm、或1.8mm。
在本实施例中，第一排体111与子圆柱电芯20的正极21采用激光焊接的方式连接。这样，上述设置提升了第一排体111与正极21的连接强度，进一步提升了汇流排组件对电芯间的电连接有效性，以确保圆柱电池模组能够正常运行。
在本实施例中，第二排体112与子圆柱电芯20的负极22采用激光焊接的方式连接。这样，上述设置提升了，第二排体112与负极22的连接强度，进一步提升了汇流排组件对电芯间的电连接有效性，以确保圆柱电池模组能够正常运行。
在本实施例中，正极21呈圆柱形或者呈环形，第一排体111的外周面包括第一平面、弧形面及第二平面，第一平面与第二平面相互平行设置，弧形面与正极21同轴设置。其中，第一平面与第二平面之间的距离为第一排体111的宽度。
可选地，第一排体111与正极21之间采用环形焊点布局进行焊接，以确保二者的焊接强度。在本实施例中，正极焊接区呈半圆形，预留圆形焊接区或环形焊接区。
需要说明的是，焊点布局不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，焊点布局为条形或星形或其他形状。
需要说明的是，第一排体111与正极21之间的焊接方式不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，第一排体111与正极21之间采用电阻焊、或键合焊接。
需要说明的是，第一排体111与正极21之间、第二排体112与负极22之间的焊接需要满足子圆柱电芯20的载流需求。
可选地，第二排体112与负极22之间采用环形焊点布局进行焊接，以确保二者的焊接强度。
需要说明的是，第二排体112与负极22之间的焊接方式不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，第二排体112与负极22之间采用电阻焊、或键合焊接。
可选地，第一汇流排10由导电材质制成，如1系铝、或紫铜、或镍铬合金等，以使第一汇流排10的材料选取更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。
如图1和图2所示，圆柱电池模组还包括绝缘层140。其中，绝缘层140覆盖在CCS组件90远离电芯组件100的一侧，绝缘层140由绝缘材料制成。这样，绝缘层140起到绝缘作用，避免圆柱电池模组发生短路现象。
如图1所示，绝缘层140具有通孔141，导热结构700具有第二过孔701，CCS组件90具有用于安装紧固件的CCS组件安装孔94，以通过将紧固件穿设在通孔141、第二过孔701、CCS组件安装孔94、上盖和/或箱体内，以实现圆柱电池模组与上盖和/或箱体的连接。
如图2所示，下支架80具有第一安装凹部831，上支架93具有第二安装凹部933，各子圆柱电芯20的一端伸入第一安装凹部831内且与第一安装凹部831限位配合，各子圆柱电芯 20的另一端伸入第二安装凹部933内且与第二安装凹部933限位配合。这样，沿子圆柱电芯 20的轴向，各子圆柱电芯20的两端分别与第一安装凹部831和第二安装凹部933限位止挡，进而提升了电芯组件100与下支架80和上支架93的装配稳定性，提升了圆柱电池模组的结构强度和运行可靠性。
可选地，电芯组件100与下支架80粘接。这样，上述设置提升了电芯组件100与下支架 80之间的连接强度，进而提升了圆柱电池模组的整体结构强度，延长了圆柱电池模组的使用寿命。
在本实施例中，电芯组件100与下支架80之间通过结构胶粘接。
可选地，电芯组件100与CCS组件90粘接。这样，上述设置提升了电芯组件100与CCS组件90之间的连接强度，进而提升了圆柱电池模组的整体结构强度，延长了圆柱电池模组的使用寿命。
在本实施例中，电芯组件100与CCS组件90之间通过结构胶粘接。
实施例二
实施例二中的圆柱电池模组与实施例一的区别在于：支撑结构的结构不同。
如图5至图16所示，支撑结构包括侧板组件。其中，侧板组件包括多个侧板200，各侧板200与电芯组件100的外周面的至少部分连接。各侧板200包括朝向电芯组件100设置的第一板面201，第一板面201与电芯组件100的外周面的至少部分相适配。具体地，侧板组件、下支架80与CCS组件90之间围绕形成安装腔，侧板200与电芯组件100的外周面的至少部分连接，进而对电芯组件100进行支撑，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，防止圆柱电池模组发生形变而影响其正常使用，减少圆柱电池模组的失效风险。这样，圆柱电池模组由CCS组件90、电芯组件100、侧板组件及导热结构700集成在一起，能够有效地简化成组工艺并降低加工成本，解决了现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。
在本实施例中，第一板面201包括多个间隔设置的弧形面，弧形面与其相对应的子圆柱电芯20的外周面同轴设置。这样，上述设置一方面使得第一板面201和电芯组件100充分、良好的连接，增大了二者之间的连接面积，提升了侧板200的固定强度；另一方面避免侧板 200与电芯组件100之间发生结构干涉而影响圆柱电池模组的拆装。
在本实施例中，侧板200为两个，两个侧板200分别位于电芯组件的两侧，以对电芯组件的两个侧边进行固定、支撑。
在本实施例中，汇流排92与电芯组件100的正极侧的正极和负极焊接，以对多组圆柱电芯之间进行电连接。
在本实施例中，圆柱电池模组内部未设置冷却装置，而是通过导热结构700与箱体的冷板进行热量交换实现其自身的冷却或加热，进而减小了圆柱电池模组的自身重量。
在本实施例中，导热垫的第一表面710与电芯组件100连接，导热垫的第二表面720与冷板粘接。其中，第一表面710和第二表面720相对设置。这样，上述设置一方面使得导热结构700的结构更加简单，容易加工、实现，降低了导热结构700的加工成本；另一方面使得导热垫与冷板的连接更加稳固，避免二者发生相互脱离而影响冷板对电芯组件100的冷却或加热效果。
在本实施例中，导热垫的第一表面710与电芯组件100粘接，进而提升了二者的连接稳定性，避免二者之间发生相互脱离而导致电芯组件100发热严重影响其正常运行。
可选地，导热垫的第二表面720与冷板通过导热胶粘接，以确保冷板能够与导热垫之间发生热量交换，以实现冷板对电芯组件100的冷却或加热冷却。
如图5和图6所示，圆柱电池模组还包括下支架80。其中，下支架80设置在电芯组件100的下方，以用于支撑电芯组件100和侧板组件，导热结构700粘接在下支架80远离电芯组件100的一侧。这样，下支架80和上支架93之间围绕形成用于安装电芯组件100的安装腔，以对电芯组件100进行保护，下支架80用于安装电芯组件100和侧板组件，导热结构700 粘接在下支架80上，以使导热结构700的拆装及更换更加容易、简便，降低了工作人员的操作难度。同时，上述设置圆柱电池模组的内部结构布局更加合理、紧凑，提升了圆柱电池模组的内部空间利用率。
具体地，下支架80与各电芯组件100粘接。
如图5和图6所示，圆柱电池模组还包括绝缘结构800。其中，绝缘结构800覆盖在CCS 组件90远离电芯组件100的一侧，绝缘结构800为云母板或者PC吸塑板。这样，绝缘结构800不仅能够起到绝缘作用，避免圆柱电池模组发生短路，也能够对CCS组件90进行保护，延长了圆柱电池模组的使用寿命，提升了圆柱电池模组的运行可靠性。
可选地，绝缘结构800与CCS组件90铆接、或焊接、或通过紧固件连接。这样，上述设置使得绝缘结构800与CCS组件90的连接方式更加多样性，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。
在本实施例中，绝缘结构800与CCS组件90通过铆钉铆接，进而提升了二者的连接强度和连接稳定性，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，延长了圆柱电池模组的使用寿命。
如图5和图6所示，绝缘结构800具有第一过孔801，CCS组件90具有CCS组件安装孔94，下支架80具有第一通孔81，导热结构700具有第二过孔701，以通过将紧固件穿设在第一过孔801、CCS组件安装孔94、第一通孔81、第二过孔701及上盖和/或箱体上，连接圆柱电池模组与上盖和/或箱体。这样，当需要将圆柱电池模组与上盖和/或箱体进行装配时，将紧固件穿设在第一过孔801、CCS组件安装孔94、第一通孔81、第二过孔701及上盖和/或箱体上，进而使得圆柱电池模组与上盖和/或箱体的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度，也便于工作人员对圆柱电池模组与上盖和/或箱体进行操作。
可选地，紧固件为螺钉或螺栓。
可选地，紧固件为多个，第一过孔801为多个，CCS组件安装孔94为多个，第一通孔81以及第二过孔701均为多个，进而提升了紧固件对圆柱电池模组与上盖和/或箱体的装配稳定性，提升了电池包的整体结构稳定性。
如图5所示，电芯组件100具有与CCS组件安装孔94连通的安装空间101，安装空间101 由多个子圆柱电芯20的外周面围绕形成，安装空间101用于穿设紧固件。这样，上述设置确保紧固件能够通过安装空间101穿过电芯组件100，以使紧固件能够贯穿圆柱电池模组，便于工作人员通过紧固件对圆柱电池模组与上盖和/或箱体进行连接，降低了工作人员的劳动强度。
如图5、图6及图16所示，圆柱电池模组还包括支撑筒120。其中，支撑筒120设置在下支架80上且穿设在安装空间101内，支撑筒120具有第二通孔121，第二通孔121通过支撑筒120的内腔与第一通孔81连通，第二通孔121与CCS组件安装孔94连通。这样，支撑筒120起到辅助固定作用，紧固件穿设在支撑筒120内，通过支撑筒120对紧固件和子圆柱电芯20进行隔离，防止紧固件与子圆柱电芯20接触而发生短路。
在本实施例中，支撑筒120由绝缘材料制成。这样，由绝缘材料制成的支撑筒120能够对紧固件起到绝缘作用，避免圆柱电池模组内发生短路现象而影响其正常运行。
如图6所示，上支架93上设置有限位环932，支撑筒120的一端伸入限位环932内且与限位环932限位止挡。这样，限位环932用于对支撑筒120进行限位止挡，以防止支撑筒120在圆柱电池模组内部发生移动或窜动而影响其固定效果。同时，上述设置增大了上支架93对支撑筒120的定位面积，提升了限位环932的限位效果。
可选地，支撑筒120为圆筒，限位环932为圆环，限位环932与支撑筒120同轴设置。
如图6和图15所示，下支架80包括支架本体83和安装环84。第一通孔81设置在支架本体83上。安装环84设置在支架本体83上且与第一通孔81连通，支撑筒120的另一端伸入安装环84内且与安装环84限位止挡。这样，上述设置使得支撑筒120与下支架80的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度，也使得完成装配后的下支架80和支撑筒120的整体结构更加稳固，提升了圆柱电池模组的结构稳定性。
具体地，支撑筒120为圆筒，安装环84为圆环，圆环与圆筒同轴设置。
如图6和图16所示，支撑筒120包括筒体和设置在筒体上的限位环122，限位环122压设在安装环84上且与安装环84限位止挡。第一通孔81为圆孔，圆孔与安装环84同轴设置。
可选地，各组圆柱电芯包括多个子圆柱电芯20，多个子圆柱电芯20沿圆柱电池模组的长度方向和/或宽度方向间隔设置。至少一个侧板200沿圆柱电池模组的长度方向延伸，至少一个侧板200沿圆柱电池模组的宽度方向延伸。这样，上述设置一方面使得子圆柱电芯20的布置更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性；另一方面使得各侧板200能够对各组圆柱电芯进行充分地支撑、固定，提升了侧板组件对电芯组件100 的支撑稳定性和支撑可靠性。同时，上述设置使得圆柱电池模组的内部结构布局更加合理、紧凑，充分利用内部空间。
在本实施例中，两个侧板200沿圆柱电池模组的长度方向延伸，一个侧板200沿圆柱电池模组的宽度方向延伸，进而增大了侧板组件与电芯组件100之间的接触面积，提升了侧板组件对电芯组件100的支撑、固定可靠性。
需要说明的是，侧板200的个数不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，侧板200为两个、或四个。
如图5所示，圆柱电池模组还包括多个隔绝带130。各隔绝带130伸入至相邻的两组圆柱电芯中。其中，多个隔绝带130沿圆柱电池模组的长度方向或者宽度方向间隔设置。其中，隔绝带130由陶瓷纤维纸、云母纸、气凝胶粘或其他绝缘隔热材料中的至少一种制成。这样，隔绝带130起到隔热和绝缘的作用，防止相邻的两组圆柱电芯之间发生热量交换而影响冷板对电芯组件100的冷却效果。同时，上述设置使得圆柱电池模组的内部结构布局更加合理、紧凑，提升了内部空间利用率。
具体地，隔绝带130为五个，五个隔绝带130沿圆柱电池模组的宽度方向间隔设置，各隔绝带130沿圆柱电池模组的长度方向延伸，进而增大了隔绝带130与电芯组件100的接触面积，提升了隔绝带130的隔热、绝缘效果。
在本实施例中，各隔绝带130包括多个间隔设置的弧形隔绝带段，各弧形隔绝带段与其相对应的子圆柱电芯20的外周面相适配，进而增大了各隔绝带130与各组圆柱电芯之间的接触面积，提升了隔绝带130的隔热、绝缘效果。其中，各弧形隔绝带段与其相对应的子圆柱电芯20的外周面同轴设置。
需要说明的是，隔绝带130的个数不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，隔绝带130为三个、或四个、或六个、或七个、或多个。
如图1所示，各侧板200还包括背离电芯组件100设置的第二板面202，第二板面202上设置有连接部210，连接部210用于与上盖和/或箱体连接。这样，上述设置使得圆柱电池模组与上盖和/或箱体的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度。
如图8和图11所示，连接部210为凸部，凸部具有配合面2101，配合面2101与侧板200 之间呈第一夹角F设置，配合面2101用于与上盖或者箱体相贴合。可选地，第一夹角F为90°。这样，上述设置使得连接部210的结构更加简单，容易加工、实现，降低了连接部210的加工成本和加工难度。同时，上述设置增大了连接部210与上盖或者箱体的配合面积，进而提升了圆柱电池模组与上盖或者箱体的配合稳定性。
具体地，配合面2101朝向箱体设置，以通过连接部210将圆柱电池模组安装在箱体内。
如图8所示，连接部210包括连接板2102和弧形限位板2104。其中，连接板2102具有配合面2101和安装孔2103，安装孔2103用于安装紧固件，以通过紧固件连接侧板200和上盖或者箱体。弧形限位板2104设置在连接板2102上，弧形限位板2104的两端分别与侧板200连接。弧形限位板2104朝向远离侧板200的一侧凸出，以用于对紧固件进行限位止挡。可选地，紧固件为螺钉或螺栓。这样，上述设置一方面确保紧固件能够穿设在连接部210上以连接圆柱电池模组和箱体；另一方面通过弧形限位板2104对紧固件进行限位，防止完成装配后的紧固件与连接部210之间发生相对移动或窜动而影响紧固件的紧固可靠性。同时，上述设置使得连接部210的结构更加简单，容易加工、实现，降低了圆柱电池模组的加工成本。
具体地，弧形限位板2104围绕安装孔2103设置，以对穿设在安装孔2103内的紧固件进行限位止挡。
如图8所示，连接部210还包括过渡连接板2105。其中，过渡连接板2105设置在连接板 2102上，过渡连接板2105的两端分别与弧形限位板2104连接，过渡连接板2105的至少部分朝向侧板200凸出以形成避让凹部，避让凹部用于避让紧固件。这样，在工作人员拆装紧固件的过程中，避让凹部用于对拆装工具进行避让、限位，以使工作人员对紧固件的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度。同时，上述设置提升了连接部210的结构强度，延长了连接部210的使用寿命。
具体地，安装孔2103为圆孔，避让凹部为弧形凹部，弧形凹部与安装孔2103同轴设置。
如图7至图9所示，第二板面202上设置有多个加强筋220，至少一个加强筋220设置在过渡连接板2105与第二板面202之间，以连接过渡连接板2105和侧板200。这样，设置在过渡连接板2105与第二板面202之间的加强筋220不仅用于对二者进行连接，也能够提升侧板200的整体结构强度，延长了侧板200的使用寿命。
在本实施例中，加强筋220沿侧板200的高度方向延伸。
在本实施例中，弧形限位板2104的两端分别通过加强筋220与侧板200连接。这样，设置在弧形限位板2104与第二板面202之间的加强筋220不仅用于对二者进行连接，也能够提升侧板200的整体结构强度，延长了侧板200的使用寿命。
如图10至图12所示，上支架93具有第一限位凹部，各侧板200包括侧板本体203和第一延伸部204。其中，第一延伸部204设置在侧板本体203的第一端面上，第一延伸部204伸入第一限位凹部内且与第一限位凹部限位配合。这样，侧板200的上端与上支架93限位配合，侧板200的第一板面201与电芯组件100的外周面粘接，以防止侧板200在圆柱电池模组内部发生移动或窜动，进而提升了圆柱电池模组的结构稳定性，也确保侧板200能够对电芯组件100进行良好的支撑和固定。
可选地，侧板本体203和/或第一延伸部204与上支架93粘接。这样，上述设置使得侧板 200与上支架93的连接位置更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。
具体地，在侧板200与上支架93进行装配的过程中，先将第一延伸部204伸入至第一限位凹部内，以对侧板200和上支架93的装配进行定位，待二者定位完成后，再对侧板本体203 和上支架93进行粘接，以完成上支架93和侧板200的装配，使得二者的装配更加精准、牢固。
如图10至图12所示，下支架80具有第二限位凹部，各侧板200还包括第二延伸部205。第二延伸部205设置在侧板本体203上，第二延伸部205伸入第二限位凹部内且与第二限位凹部限位配合。这样，下支架80用于安装电芯组件100，侧板200的下端与下支架80限位配合侧板200的第一板面201与电芯组件100的外周面粘接，以防止侧板200在圆柱电池模组内部发生移动或窜动，进而提升了圆柱电池模组的结构稳定性，也确保侧板200能够对电芯组件100进行良好的支撑和固定。
可选地，侧板本体203和/或第二延伸部205与下支架80粘接。这样，上述设置使得侧板 200与下支架80的连接位置更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。
具体地，在侧板200与下支架80进行装配的过程中，先将第二延伸部205伸入至第二限位凹部内，以对侧板200和下支架80的装配进行定位，待二者定位完成后，再对侧板本体203 和下支架80进行粘接，以完成下支架80和侧板200的装配，使得二者的装配更加精准、牢固。
如图7、图9及图10所示，各侧板200上设置有吊装部230，吊装部230用于与吊装工具卡接配合。这样，当需要对圆柱电池模组进行吊装时，将吊装工具的夹爪夹取吊装部230且与吊装部230卡接配合，通过操作吊装工具即可对圆柱电池模组进行搬运和转移。
如图6和图11所示，各侧板200包括加强板206。其中，加强板206设置在侧板本体203 上，吊装部230设置在加强板206上，加强板206与侧板本体203之间呈第二夹角设置，加强板206背离吊装部230的板面与配合面2101平齐设置。这样，上述设置进一步提升了侧板200的结构强度，延长了侧板200的使用寿命。同时，在圆柱电池模组与上盖和/或箱体进行装配的过程中，加强板206的上述设置能够避免加强板206与上盖和/或箱体发生结构干涉而影响配合面2101与上盖和/或箱体的配合。
如图15所示，支架本体83具有第一凹部82，多个第一凹部82与多个子圆柱电芯20一一对应地设置，各第一凹部82用于安装与其相对应的子圆柱电芯20。上支架93具有第二凹部，各子圆柱电芯20的一端伸入第一凹部内且与第一凹部限位配合，各子圆柱电芯20的另一端伸入第二凹部内且与第二凹部限位配合。这样，沿子圆柱电芯20的轴向，各子圆柱电芯 20的两端分别与第一凹部和第二凹部限位止挡，进而提升了电芯组件100与下支架80和上支架93的装配稳定性，提升了圆柱电池模组的结构强度和运行可靠性。
实施例三
实施例三中的圆柱电池模组与实施例一的区别在于：导热结构700的设置位置不同以及圆柱电池模组的结构不同。
如图17和图18所示，CCS组件90位于电芯组件100与导热结构700之间，导热结构700 设置在CCS组件90上。这样，上述设置使得导热结构700的设置位置更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。
如图17至图20所示，圆柱电池模组包括CCS组件90、侧板组件、电芯组件100、导热结构700及灌封胶层500。CCS组件90包括FPC板91、汇流排92及上支架93，FPC板91 与汇流排92的采样极耳60连接，汇流排92与上支架93连接。侧板组件包括多个侧板200，多个侧板200与CCS组件90之间围绕形成安装腔。电芯组件100设置在安装腔内，电芯组件 100包括多组圆柱电芯，CCS组件90安装在电芯组件100的正极侧上。电芯组件100设置在导热结构700上，导热结构700用于与箱体的冷板接触，以使冷板通过导热结构700对电芯组件100冷却或加热。灌封胶层500设置在相邻的两组圆柱电芯之间，灌封胶层500还设置在各侧板200与电芯组件100的外周面之间。
具体地，电芯组件100包括多组圆柱电芯，CCS组件90安装在电芯组件100的正极侧上，各侧板200与电芯组件100的外周面的至少部分连接。电芯组件100设置在导热结构700上，导热结构700用于与箱体的冷板接触，冷板可通过导热结构700对电芯组件100冷却或加热，进而使得圆柱电池模组工作在最佳的温度区间。侧板200与电芯组件100的外周面的至少部分连接，进而对电芯组件100进行支撑，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，防止圆柱电池模组发生形变而影响其正常使用，减少圆柱电池模组的失效风险。灌封胶层500用于对电芯组件100和侧板200进行封装，提升了圆柱电池模组的整体结构稳定性，也能够对电芯组件100起到保护作用。这样，圆柱电池模组由CCS组件90、电芯组件100、侧板组件、导热结构700及灌封胶层500集成在一起，能够有效地简化成组工艺并降低加工成本，解决了现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。
需要说明的是，灌封胶层500的设置位置不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。在附图中未示出的其他实施方式中，灌封胶层仅设置在相邻的两组圆柱电芯之间。这样，灌封胶层用于对电芯组件进行封装，提升了圆柱电池模组的整体结构稳定性，也能够对电芯组件起到保护作用。
在附图中未示出的其他实施方式中，灌封胶层仅设置在各侧板与电芯组件的外周面之间。这样，灌封胶层用于对电芯组件和侧板进行封装，提升了圆柱电池模组的整体结构稳定性，也能够对电芯组件起到保护作用。
在本实施例中，侧板200为两个，两个侧板200分别位于电芯组件100的两侧，以对电芯组件100的两个侧边进行固定、支撑。这样，上述设置增大了侧板组件与电芯组件100的接触面积，进而提升了侧板组件对电芯组件100的支撑、固定可靠性。
需要说明的是，侧板200的个数不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，侧板200为三个、或四个。
在本实施例中，电芯组件100与导热结构700粘接，导热结构700为导热垫。这样，上述设置一方面提升了电芯组件100与导热结构700之间的连接强度，避免二者发生相互分离而影响圆柱电池模组内部的结构稳定性；另一方面使得导热结构700的结构更加简单，容易加工、实现，降低了导热结构700的加工成本和加工难度。
在本实施例中，CCS组件90位于导热结构700与电芯组件100之间。这样，导热结构700 和CCS组件90位于电芯组件100的同一侧，冷板可通过导热结构700对电芯组件100和CCS 组件90均进行冷却或加热冷却，进而避免圆柱电池模组内部发热严重而影响其正常使用。
在本实施例中，灌封胶层500的至少部分覆盖在电芯组件100远离CCS组件90的一侧上。这样，灌封胶层500的上述设置不仅能够对CCS组件90进行保护，延长了CCS组件90的使用寿命，也进一步提升了圆柱电池模组的集成化程度，对圆柱电池模组进行充分地封装。
如图7至图14所示，各侧板200包括第一板面201和第二板面202，第一板面201朝向电芯组件100设置且与电芯组件100的外周面的至少部分相适配。第二板面202背离电芯组件100设置，第二板面202上设置有连接部210，连接部210用于与上盖和/或箱体连接。这样，上述设置使得侧板200与电芯组件100的外周面进行充分、良好的贴合，进而对电芯组件100进行支撑。同时，上述设置使得圆柱电池模组与上盖和/或箱体的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度。
如图7和图14所示，第一板面201与电芯组件100的外周面粘接。这样，上述设置提升了侧板200与电芯组件100的连接稳定性和连接强度，防止二者相互分离而影响圆柱电池模组的结构稳定性。
可选地，第一板面201与电芯组件100的外周面通过结构胶粘接。
如图8和图11所示，连接部210为凸部，凸部具有配合面2101，配合面2101与侧板200 之间呈第一夹角F设置，配合面2101用于与上盖或者箱体相贴合。可选地，第一夹角F为90°。这样，上述设置使得连接部210的结构更加简单，容易加工、实现，降低了连接部210的加工成本和加工难度。同时，上述设置增大了连接部210与上盖或者箱体的配合面积，进而提升了圆柱电池模组与上盖或者箱体的配合稳定性。
具体地，配合面2101朝向箱体设置，以通过连接部210将圆柱电池模组安装在箱体内。
如图8所示，连接部210包括连接板2102和弧形限位板2104。其中，连接板2102具有配合面2101和安装孔2103，安装孔2103用于安装紧固件，以通过紧固件连接侧板200和上盖或者箱体。弧形限位板2104设置在连接板2102上，弧形限位板2104的两端分别与侧板200连接。弧形限位板2104朝向远离侧板200的一侧凸出，以用于对紧固件进行限位止挡。可选地，紧固件为螺钉或螺栓。这样，上述设置一方面确保紧固件能够穿设在连接部210上以连接圆柱电池模组和箱体；另一方面通过弧形限位板2104对紧固件进行限位，防止完成装配后的紧固件与连接部210之间发生相对移动或窜动而影响紧固件的紧固可靠性。同时，上述设置使得连接部210的结构更加简单，容易加工、实现，降低了圆柱电池模组的加工成本。
具体地，弧形限位板2104围绕安装孔2103设置，以对穿设在安装孔2103内的紧固件进行限位止挡。
如图8所示，连接部210还包括过渡连接板2105。其中，过渡连接板2105设置在连接板 2102上，过渡连接板2105的两端分别与弧形限位板2104连接，过渡连接板2105的至少部分朝向侧板200凸出以形成避让凹部，避让凹部用于避让紧固件。这样，在工作人员拆装紧固件的过程中，避让凹部用于对拆装工具进行避让、限位，以使工作人员对紧固件的拆装更加容易、简便，降低了拆装难度。同时，上述设置提升了连接部210的结构强度，延长了连接部210的使用寿命。
具体地，安装孔2103为圆孔，避让凹部为弧形凹部，弧形凹部与安装孔2103同轴设置。
如图7至图9所示，第二板面202上设置有多个加强筋220，至少一个加强筋220设置在过渡连接板2105与第二板面202之间，以连接过渡连接板2105和侧板200。这样，设置在过渡连接板2105与第二板面202之间的加强筋220不仅用于对二者进行连接，也能够提升侧板200的整体结构强度，延长了侧板200的使用寿命。
在本实施例中，加强筋220沿侧板200的高度方向延伸。
在本实施例中，弧形限位板2104的两端分别通过加强筋220与侧板200连接。这样，设置在弧形限位板2104与第二板面202之间的加强筋220不仅用于对二者进行连接，也能够提升侧板200的整体结构强度，延长了侧板200的使用寿命。
如图18所示，上支架93具有限位凹部931，各侧板200包括侧板本体203和第一延伸部 204。其中，第一延伸部204设置在侧板本体203的第一端面上，第一延伸部204伸入限位凹部931内且与限位凹部931限位配合。这样，侧板200的上端与上支架93限位配合，侧板200的第一板面201与电芯组件100的外周面粘接，以防止侧板200在圆柱电池模组内部发生移动或窜动，进而提升了圆柱电池模组的结构稳定性，也确保侧板200能够对电芯组件100进行良好的支撑和固定。
可选地，侧板本体203和/或第一延伸部204与上支架93粘接。这样，上述设置使得侧板 200与上支架93的连接位置更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。
具体地，在侧板200与上支架93进行装配的过程中，先将第一延伸部204伸入至限位凹部931内，以对侧板200和上支架93的装配进行定位，待二者定位完成后，再对侧板本体203 和上支架93进行粘接，以完成上支架93和侧板200的装配，使得二者的装配更加精准、牢固。
如图19所示，各侧板200远离上支架93的端面上设置有定位凹部240，灌封胶层500包括胶层本体501和凸部502。其中，凸部502设置在胶层本体501的外周面上，凸部502伸入定位凹部240内且与定位凹部240限位止挡。这样，凸部502位于定位凹部240内并对定位凹部240进行灌胶操作，进而增到了灌封胶层500与侧板200的连接面积，提升了灌封胶层 500的封装可靠性。
如图10至图12所示，各侧板200还包括第二延伸部205，第二延伸部205设置在侧板本体203的第二端面上，第二延伸部205与第二端面之间形成定位凹部240，其中，第二延伸部 205远离侧板本体203的表面与灌封胶层500远离电芯组件100的表面平齐设置。这样，上述设置使得定位凹部240的结构更加简单，容易加工、实现，降低了侧板200的加工成本。同时，上述设置使得完成封装后的圆柱电池模组的外观更加美观、整洁。
如图7、图9及图10所示，各侧板200上设置有吊装部230，吊装部230用于与吊装工具卡接配合。这样，当需要对圆柱电池模组进行吊装时，将吊装工具的夹爪夹取吊装部230且与吊装部230卡接配合，通过操作吊装工具即可对圆柱电池模组进行搬运和转移。
如图7和图12所示，各侧板200包括加强板206。其中，加强板206设置在侧板本体203 上，吊装部230设置在加强板206上，加强板206与侧板本体203之间呈第二夹角设置，加强板206背离吊装部230的板面与配合面2101平齐设置。这样，上述设置进一步提升了侧板200的结构强度，延长了侧板200的使用寿命。同时，在圆柱电池模组与上盖和/或箱体进行装配的过程中，加强板206的上述设置能够避免加强板206与上盖和/或箱体发生结构干涉而影响配合面2101与上盖和/或箱体的配合。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
电芯组件包括多组圆柱电芯，CCS组件(cell contacting system)安装在电芯组件的正极侧上，支撑结构与CCS组件之间围绕形成用于安装电芯组件的安装腔，以对电芯组件进行保护，提升了圆柱电池模组的整体结构强度，防止圆柱电池模组发生形变而影响其正常使用，减少圆柱电池模组的失效风险。导热结构用于与箱体的冷板接触，冷板可通过导热结构对电芯组件冷却或加热，进而使得圆柱电池模组工作在最佳的温度区间。这样，圆柱电池模组由 CCS组件、电芯组件、导热结构及集成在一起，能够有效地简化成组工艺并降低加工成本，解决了现有技术中电池模组的集成化程度较低的问题。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种圆柱电池模组，其特征在于，包括：
CCS组件(90)，包括FPC板(91)、汇流排(92)及上支架(93)，所述FPC板(91)与所述汇流排(92)的采样极耳(60)连接，所述汇流排(92)与所述上支架(93)连接；
支撑结构，与所述CCS组件(90)之间围绕形成安装腔；
电芯组件(100)，设置在所述安装腔内，所述电芯组件(100)包括多组圆柱电芯，所述CCS组件(90)安装在所述电芯组件(100)的正极侧上；
导热结构(700)，所述导热结构(700)用于与箱体的冷板接触，以使所述冷板通过所述导热结构(700)对所述电芯组件(100)冷却或加热；所述导热结构(700)由导热材质制成；
其中，所述导热结构(700)设置在所述CCS组件(90)上；或者，所述导热结构(700)设置在所述支撑结构上，以使所述导热结构(700)和所述电芯组件(100)分别位于所述支撑结构的两侧。
2.根据权利要求1所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述导热结构(700)为导热垫。
3.根据权利要求1所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述导热结构(700)与所述冷板粘接。
4.根据权利要求1所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述电芯组件(100)位于所述导热结构(700)与所述CCS组件(90)之间。
5.根据权利要求1所述的圆柱电池模组，其特征在于，各组圆柱电芯包括多个子圆柱电芯(20)，多个所述子圆柱电芯(20)沿第一预设方向和/或第二预设方向间隔设置；所述支撑结构包括下支架(80)，所述下支架(80)位于所述导热结构(700)和所述电芯组件(100)之间，所述下支架(80)具有第一凹部(82)，多个所述第一凹部(82)与多个所述子圆柱电芯(20)一一对应地设置，各所述第一凹部(82)用于安装与其相对应的所述子圆柱电芯(20)。
6.根据权利要求1所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述圆柱电池模组还包括：
多个隔绝带(130)，各所述隔绝带(130)伸入至相邻的两组圆柱电芯中；其中，多个所述隔绝带(130)沿第一预设方向或者第二预设方向间隔设置；所述隔绝带(130)由绝缘隔热材料制成，所述绝缘隔热材料包括陶瓷纤维纸、云母纸及气凝胶粘。
7.根据权利要求1所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述汇流排(92)包括：
汇流排体(11)，包括第一排体(111)和第二排体(112)，所述第一排体(111)与一个子圆柱电芯(20)的正极(21)电连接，所述第二排体(112)与另一个子圆柱电芯(20)的负极(22)电连接，两个所述子圆柱电芯(20)沿第一预设方向相邻设置；所述汇流排体(11)为多个，多个所述汇流排体(11)沿第二预设方向间隔设置；
多个连接部(12)，各所述连接部(12)用于连接相邻的两个所述汇流排体(11)；
其中，所述第一排体(111)的宽度m与所述连接部(12)的宽度n之间满足以下关系：3n≤m≤12n。
8.根据权利要求1或5所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述支撑结构包括：
侧板组件，包括多个侧板(200)，各所述侧板(200)与所述电芯组件(100)的外周面的至少部分连接；各所述侧板(200)包括朝向所述电芯组件(100)设置的第一板面(201)，所述第一板面(201)与所述电芯组件(100)的外周面的至少部分相适配。
9.根据权利要求8所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述CCS组件(90)位于所述电芯组件(100)与所述导热结构(700)之间。
10.根据权利要求8所述的圆柱电池模组，其特征在于，各所述侧板(200)还包括背离所述电芯组件(100)设置的第二板面(202)，所述第二板面(202)上设置有连接部(210)，所述连接部(210)用于与上盖和/或箱体连接。
11.根据权利要求8所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述圆柱电池模组还包括：
灌封胶层(500)，所述灌封胶层(500)设置在相邻的两组圆柱电芯之间；和/或，所述灌封胶层(500)设置在各所述侧板(200)与所述电芯组件(100)的外周面之间。
12.根据权利要求11所述的圆柱电池模组，其特征在于，所述灌封胶层(500)的至少部分覆盖在所述电芯组件(100)远离所述CCS组件(90)的一侧上。
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