CN114709567A - 一种电池模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池模组，涉及电池技术领域。电池模组包括电芯模块和多个巴片，电芯模块包括堆叠设置的多个电芯，多个电芯的极柱通过多个巴片电连接，且多个的电芯电连接后剩余的两个极性相反的极柱分别通过一个巴片输出；每个巴片与每个极柱相对的位置上均开设有两个对位孔；巴片与对应的极柱焊接，且焊接轨迹呈长条布置于对应的两个对位孔之间。该电池模组的巴片与对应的极柱配合时，可通过对位孔的位置确定焊接轨迹，从而能实现长条焊接，以解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，能保证焊接效率；且通过对位孔便于观察焊接作业状态，保证焊接质量。

Description

一种电池模组

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池模组。

背景技术

动力锂离子电池由于其较高的能量密度和低碳的使用特性被广泛的应用于新能源行业电动汽车电池包系统中，而因为整个电池包系统的能量巨大，在实际的使用中时刻面临着安全的考验和挑战。

目前，电池包的每个电池模组的电芯与电芯之间采用巴片通过螺栓连接的方式进行连接固定；或者采用激光焊接的方式，巴片在对应连接电芯的极柱中间开通孔，激光焊接位置在通孔位边上的圆环区域。但是，当电芯极柱的尺寸较小或者极柱在宽度方向尺寸过窄时，该电芯间连接采用的中间环形焊接方式就无法实现。

发明内容

本发明的目的在于提供一种巴片与极柱的焊接轨迹呈长条状，且焊接过程可控性高的电池模组，能有效地解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，保证焊接质量和效率。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明提供一种电池模组，包括：

电芯模块和多个巴片，电芯模块包括堆叠设置的多个电芯，多个电芯的极柱通过多个巴片电连接，且多个的电芯电连接后剩余的两个极性相反的极柱分别通过一个巴片输出；

每个巴片与每个极柱相对的位置上均开设有两个对位孔；巴片与对应的极柱焊接，且焊接轨迹呈长条布置于对应的两个对位孔之间。

在可选的实施方式中，每个巴片与每个极柱相对的位置上开设的两个对位孔沿极柱的长度方向间隔布置，以使每个焊接轨迹均沿极柱的长度方向布置于对应的两个对位孔之间。

在可选的实施方式中，每个巴片与极柱相对的位置上开设的两个对位孔的连线位于对应的极柱的中轴线上。

在可选的实施方式中，每个巴片与极柱相对的位置上开设的两个对位孔，分别与对应的极柱长度方向的两端相对。

在可选的实施方式中，每个电芯的极柱的宽度方向以及焊接轨迹的宽度方向均为多个电芯的堆叠方向；

极柱的长度尺寸为L1，宽度尺寸为L2，焊接轨迹的长度尺寸为L3，焊接轨迹的宽度尺寸为L4；

其中，L1≥L2，0.5L1≤L3≤0.95L1，0.2L2≤L4≤0.8L2。

在可选的实施方式中，每个焊接轨迹的焊接强度大于30*L3*L4，单位为N，每个焊接轨迹的过流能力大于3*L3*L4，单位为A。

在可选的实施方式中，电池模组还包括线束隔离板和FPC采集件，线束隔离板位于电芯模块的侧部，线束隔离板包括隔离主体和设置于隔离主体周侧的多个隔离安装框，FPC采集件设置于隔离主体，多个隔离安装框与多个巴片一一相对，多个巴片均与采集件连接，且分别容置于多个隔离安装框内，且每个隔离安装框均开设有能露出与每个巴片连接的极柱的避让孔，每个极柱均穿过对应的避让孔与对应的巴片焊接。

在可选的实施方式中，每个隔离安装框上设置有与对应的巴片的对位孔数量匹配的多个标识；或者，每个电芯的两个极柱上均分别设置有与对应的巴片的两个对位孔相对的两个标识；

每个标识均能从对应的对位孔露出。

在可选的实施方式中，多个隔离安装框呈两排分别设置于隔离主体的两侧；

且两侧中任一侧的至少一个隔离安装框邻近电芯模块的第一端的位置设有安装指示部，两侧中另一侧的至少一个隔离安装框邻近电芯模块的第二端的位置设有安装指示部；

设置有安装指示部的隔离安装框容置的巴片设置有安装配合部，当巴片容置于隔离安装框内时，安装配合部与安装指示部相对。

在可选的实施方式中，每个隔离安装框邻近隔离主体的位置均开设有缺口；

用于输出的两个巴片通过对应的缺口伸出，用于电连接多个电芯的巴片通过一个镍片与采集件连接，镍片卡设于对应的缺口。

在可选的实施方式中，每个隔离安装框的周向均设置有卡扣，当巴片容置于对应的隔离安装框时，卡扣与巴片扣接。

在可选的实施方式中，FPC采集件与每个巴片连接的位置均连接设置有缓冲部，缓冲部的周向与采集件形成缓冲槽。

本发明的实施例至少具备以下优点或有益效果：

本发明的实施例提供了一种电池模组，其包括电芯模块和多个巴片，电芯模块包括堆叠设置的多个电芯，多个电芯的极柱通过多个巴片电连接，且多个的电芯电连接后剩余的两个极性相反的极柱分别通过一个巴片输出；每个巴片与每个极柱相对的位置上均开设有两个对位孔；巴片与对应的极柱焊接，且焊接轨迹呈长条布置于对应的两个对位孔之间。

该电池模组的巴片与对应的极柱配合时，可通过对位孔的位置确定焊接轨迹，从而能实现长条焊接，以解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，能保证焊接效率；同时，通过对位孔的设置，还便于观察焊接作业的位置和焊接状态，焊接过程的可控性高，能保证焊接质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的实施例提供的电池模组的结构示意图；

图2为本发明的实施例提供的电池模组的局部结构示意图一；

图3为本发明的实施例提供的电池模组的局部结构示意图二；

图4为图3的I处的局部放大图；

图5为本发明的实施例提供的电池模组的局部结构示意图三；

图6为图5的II处的局部放大图；

图7为本发明的实施例提供的电池模组的线束隔离板的结构示意图；

图8为图7的III处的局部放大图；

图9为图7的IV处的局部放大图。

图标：100-电池模组；101-电芯模块；103-电芯；105-巴片；107-正极柱；109-负极柱；111-对位孔；113-线束隔离板；115-FPC采集件；117-隔离主体；119-隔离安装框；120-安装腔；121-避让孔；123-安装指示部；124-安装配合部；125-缺口；127-镍片；129-卡扣；131-缓冲部；133-缓冲槽；135-加强筋。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

相关技术中，电池包的每个电池模组的电芯与电芯之间采用巴片通过螺栓连接的方式进行连接固定；或者采用激光焊接的方式，巴片在对应连接电芯的极柱中间开通孔，激光焊接位置在通孔位边上的圆环区域。但是，当电芯极柱的尺寸较小或者极柱在宽度方向尺寸过窄时，该电芯间连接采用的中间环形焊接方式就无法实现。

有鉴于此，本实施例提供了一种巴片与极柱的焊接轨迹呈长条状，且焊接过程可控性高的电池模组，能有效地解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，保证焊接质量和效率。下面对该电池模组的结构进行详细地介绍。

图1为本实施例提供的电池模组100的结构示意图；图2为本实施例提供的电池模组100的局部结构示意图一；图3为本实施例提供的电池模组100的局部结构示意图二；图4为图3的I处的局部放大图。请参阅图1至图4，本实施例提供的电池模组100包括壳体(图未示出)、电芯模块101以及CCS组件(电池连接采集组件，用于采集电芯103的电压以及温度等参数信息)。

壳体包括两个端板、两个侧板、顶盖以及底盖，两个端板相对且间隔设置，两个侧板相对且间隔设置于两个端板之间，两个端板和两个侧板共同围成长方体状结构，电芯模块101包括依次堆叠设置的多个电芯103，多个电芯103并排设置于长方体状结构内，每个电芯103的长度方向与端板的延伸方向相同，也为图1中的ab方向，多个电芯103的堆叠方向与侧板的延伸方向相同，也为图1中的cd方向，也为电芯103的厚度方向，电芯103的高度方向与端板的高度方向相同，也为图1中的ef方向，也为竖直方向。顶盖和底盖分别设置于长方体状结构两端，以保证壳体的强度，从而保证电芯模块101的安全性。

CCS组件设置于电芯模块101的顶部与顶盖之间，CCS组件具体包括线束隔离板113、FPC采集件115以及多个巴片105。其中，线束隔离板113设置于壳体，且位于电芯模块101靠近极柱的一侧，PFC采集件和多个巴片105均设置于线束隔离板113，且多个巴片105的一端通过镍片127分别与FPC采集件115连接，另一端分别与电芯103的极柱连接，巴片105材质为铝材质或铜材质。通过CCS组件的设置，能完成电芯103参数的采集作业，以保证电池模组100工作的安全性和稳定性。

更详细地，请再次参阅图1至图4，在本实施例中，每个电芯103的极性相反的正极柱107和负极柱109均位于电芯103的同侧，且多个电芯103的极柱均位于整个电池模组100的同侧。并且，多个电芯103极性相反的极柱之间依次通过一个巴片105串联，以使得整个电芯模块101为串联模块。同时，多个电芯103串联后剩余的两个极性相反的极柱，且沿多个电芯103的堆叠方向，电芯模块101具有第一端和第二端，其中，第一端为cd方向的下游端，第二端为cd方向的上游端，剩余的两个极性相反的极柱分别位于第一端和第二端。且一个为位于第一端的最边缘的电芯103的正极柱107，且作为整个电芯模块101的正极输出极柱，连接设置有一个巴片105，此巴片105为正极输出片，另一个为位于第二端的最边缘的电芯103的负极柱109，其作为整个电芯模块101的负极输出极柱，也连接设置有一个巴片105，且此巴片105为负极输出片，正极输出片和负极输出片为整个电芯模块101的输出端。

当然，在其他实施例中，剩余的两个极性相反的极柱也可以从电芯模块101的同一端引出；同时，电芯103的正极柱107和负极柱109还可以从电芯103的两端分别引出，也即正极柱107和负极柱109位于电芯103长度方向的两端；并且，电芯模块101的多个电芯103还可以采用其他电连接方式，例如多个电芯103的极柱还可以通过多个巴片105并联，本实施例均不再赘述。

需要说明的是，如图1和图2所示，在本实施例中，电芯模块101具体包括24个电芯103，24个电芯103一共连接设置有25个巴片105，其中第一端的一个巴片105为正极输出片，第二端的一个巴片105为负极输出片，剩余23个巴片105分别连接两个相邻电芯103的一个正极柱107和一个负极柱109，且23个巴片105呈两排设置，一排12个，另一排11个。同时，再如图1所示，25个巴片105分别位于采集片的两侧，一侧具有13个巴片105，另一侧具有12个巴片105，13个巴片105的两端的两个巴片105分别为正极输出片和负极输出片。在其他实施例中，电芯103的数量以及巴片105的数量均可根据需求进行调整，本实施例均不做限定。

请再次参阅图1至图4，在本实施例中，每个巴片105与每个极柱相对的位置上均开设有两个对位孔111。详细地，作为输出的巴片105由于仅仅与一个正极柱107或一个负极柱109相对，因而作为输出的两个巴片105则分别开设有两个对位孔111，而用于串联相邻两个电芯103的一个的正极柱107和一个的负极柱109的巴片105，其既与一个正极柱107相对又与一个负极柱109相对，因而此位置上的巴片105则开设有四个对位孔111，两个对位孔111与正极柱107相对，两个对位孔111与负极柱109相对。无论是作为输出的巴片105还是作为串联电芯103的巴片105，每个巴片105均与对应位置的正极柱107或负极柱109采用焊接的方式配合，且焊接轨迹呈长条布置于对应的两个对位孔111之间。

该电池模组100的巴片105与对应的极柱配合时，可通过对位孔111的位置确定每个巴片105与对应的正极柱107或负极柱109连接的焊接轨迹，从而能实现长条焊接，以解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，进而能充分保证焊接效率。同时，通过两个对位孔111的设置，还便于进行定位和对位作业，能透过对位孔111观察焊接作业的位置和焊接状态，以充分提高焊接过程的可控性高，从而保证焊接质量。

图5为本实施例提供的电池模组100的局部结构示意图三；图6为图5的II处的局部放大图；图7为本实施例提供的电池模组100的线束隔离板113的结构示意图；图8为图7的III处的局部放大图；图9为图7的IV处的局部放大图。请参阅图3至图9，在本实施例中，每个电芯103的极性相反的两个极柱的连线方向为电芯103的长度方向，也即正极柱107和负极柱109的连线方向为电芯103的长度方向，且每个极柱的长度方向与电芯103的长度方向重合，也即正极柱107和负极柱109自身的长度方向也为电芯103的长度方向。这样设置，使得每个电芯103均大致呈扁平的方形结构。同时，每个巴片105与每个正极柱107或负极柱109相对的位置上开设的两个对位孔111沿电芯103的长度方向间隔布置，以使每个焊接轨迹均沿电芯103的长度方向布置于对应的两个对位孔111之间。

将焊接轨迹设置为沿电芯103的长度方向延伸布置，使得当正极柱107或负极柱109的宽度较窄时巴片105也能稳定地与极柱焊接，能保证焊接质量和效率。同时，也能通过对位孔111对焊接质量进行观察，以进一步地保证焊接质量，从而保证电池模组100充放电作业的稳定性、可靠性和安全性。

作为可选的方案，在本实施例中，每个巴片105与对应的正极柱107或负极柱109相对的位置上开设的两个对位孔111的连线位于对应的正极柱107或负极柱109的中轴线上。也即，巴片105与正极柱107或负极柱109焊接的位置位于极柱的宽度方向居中的位置，将焊接位置控制在宽度方向居中能保证焊接质量，减少虚焊问题的出现。

进一步可选地，在本实施例中，每个巴片105与正极柱107或负极柱109相对的位置上开设的两个对位孔111分别与对应的正极柱107或负极柱109长度方向的两端相对。通过这样设置，可以解决对位孔111在中间时直线焊接需要两次起落的问题，提高了焊接效率与焊接效果，增大过流面积，从而保证了电池模组100的质量和性能，充分保证电池模组100充放电作业的稳定性、可靠性以及安全性。

请再次参阅图3至图9，为了保证焊接质量，以充分保证电池模组100的性能，在本实施例中，每个电芯103的正极柱107或负极柱109的宽度方向以及焊接轨迹的宽度方向均为多个电芯103的堆叠方向。并且，正极柱107和负极柱109的尺寸以及形状均相同，且正极柱107或负极柱109的长度尺寸为L1，宽度尺寸为L2，焊接轨迹的长度尺寸为L3，焊接轨迹的宽度尺寸为L4。四者满足以下关系，L1≥L2，0.5L1≤L3≤0.95L1，0.2L2≤L4≤0.8L2。通过上述参数的限制，能保证焊接质量，保证电芯103串联后得到电芯模块101的性能，以充分保证电池模组100的性能。

作为可选的方案，在本实施例中，在进行焊接时，每个焊接轨迹的焊接强度大于30*L3*L4，单位为N，每个焊接轨迹的过流能力大于3*L3*L4，单位为A。通过焊接强度和焊接轨迹过流能力的限制，能充分保证焊接质量，以提高电池模组100的性能。

请再次参阅图7至图9，为了保证FPC采集件115以及多个巴片105安装后的稳定性，在本实施例中，线束隔离板113具体设置为包括隔离主体117和设置于隔离主体117周侧的多个隔离安装框119。其中，FPC采集件115设置于隔离主体117，多个隔离安装框119与多个巴片105一一相对，且每个隔离安装框119均具有安装腔120，多个隔离安装框119的多个安装腔120分别用于容置多个巴片105。具体地，本实施例设置有25个隔离安装框119，多个隔离安装框119分别布置于隔离主体117的两侧，一侧13个，另一侧12个，且13个隔离安装框119的两端分别用于安装正极输出片和负极输出片，其余隔离安装框119用于一一对应地安装串联电芯103的巴片105。

并且，为了保证巴片105能与对应的正极柱107或负极柱109焊接，每个隔离安装框119均开设有能露出与每个巴片105连接的正极柱107或负极柱109的避让孔121，每个正极柱107或负极柱109均穿过对应的避让孔121与对应的巴片105焊接。如图7所示，用于容置正极输出片和负极输出片的两个隔离安装框119均分别开设有一个避让孔121，以分别用于露出正极柱107和负极柱109，其余用于容置串联电芯103的巴片105的每个隔离安装框119均开设有两个避让孔121，两个避让孔121间隔设置，以分别露出一个正极柱107和一个负极柱109。

通过隔离本体的设置，使得FPC采集件115能贴设于隔离本体之上，使得FPC采集件115的稳定性、可靠性以及安全性更高。通过隔离安装框119的设置，能保证每个巴片105的稳定性、可靠性以及安全性，减少巴片105的损坏，以保证电池模组100的安全性和稳定性。

详细地，为了保证巴片105安装于隔离安装框119后的稳定性，在本实施例中，每个隔离安装框119的周向均设置有卡扣129，卡扣129的数量可为一个，也可以为多个，当其为多个时，多个卡扣129沿隔离安装框119的周向间隔布置。卡扣129的形状大致呈“7”字型，具有钩部，当巴片105容置于对应的隔离安装框119时，卡扣129的钩部与巴片105扣接。通过卡扣129的设置，能进一步地提高巴片105安装于隔离安装框119后的稳定性与可靠性，以充分保证电池模组100的性能和质量。

作为可选的方案，在本实施例中，每个隔离安装框119上设置有与对应的巴片105的对位孔111数量匹配的多个标识，标识可以为凸起，也可以为凹槽，也可以为颜色，形状不限定，便于用户识别即可。每个标识均能从对应的对位孔111露出。通过与对位孔111数量匹配的标识的设置，能对用户在安装巴片105时进行定位指示，能保证巴片105的安装质量，从而保证电池模组100的性能。当然，在其他实施例中，标识还可以设置于每个电芯103的正极柱107和负极柱109上，此时正极柱107和负极柱109上均分别设置有两个标识，以分别与两个对位孔111相对，并从对应的对位孔111露出，以进行定位指示。

需要说明的是，无论标识设置于隔离安装框119上，还是设置于极柱上，标识均可邻近隔离安装框119露出极柱的避让孔121的周向设置，以充分保证定位效果。

还需要说明的是，由于隔离安装框119上开设有避让孔121，使得隔离安装框119的强度有所降低。因而，在本实施例中，还可以在隔离安装框119内设置加强筋135，加强筋135既可以呈条状，也可以呈片状，也可以呈“十”字交叉状，以充分保证隔离安装框119的强度，从而巴片105安装后的稳定性、可靠性以及安全性，从而充分保证电池模组100的稳定性与可靠性。

请再次参阅图7至图9，在本实施例中，隔离主体117的两侧中任一侧的至少一个隔离安装框119邻近电芯模块101的第一端的位置设有安装指示部123，两侧中另一侧的至少一个隔离安装框119邻近电芯模块101的第二端的位置设有安装指示部123。设置有安装指示部123的隔离安装框119容置的巴片105设置有安装配合部124，且当巴片105容置于隔离安装框119内时，安装配合部124与安装指示部123相对。一方面，通过安装指示部123与安装配合部124的配合，能为多个巴片105的安装进行指示，以防止出现错装；另一方面，由于两侧的安装指示部123一个邻近第一端设置，另一个邻近第二端设置，使得两侧的巴片105均不易安装错误，能进一步地降低错装几率。

详细地，在本实施例中，安装指示部123为设置于隔离安装框119周向的一截倾斜壁体，安装配合部124为设置于巴片105的周向的斜面。用户在进行安装时，将巴片105的斜面朝向倾斜壁体即可，可有效地减少安装错误。当然，在其他实施例中，安装指示部123和安装配合部124的结构还可以根据需求进行调整，例如一个可设置为凸起，另一个可设置为凹槽等，能相互配合以指示巴片105的安装方向和位置即可，本实施例均不做限定。

作为可选的方案，在本实施例中，每个隔离安装框119邻近隔离主体117的位置均开设有缺口125。其中，在用于安装正极输出片和负极输出片的两个隔离安装框119中，巴片105可通过缺口125伸出，以便于实现电路输出。在用于安装串联电芯103的巴片105的隔离安装框119中，缺口125用于容置镍片127，以保证巴片105与FPC采集片连接的稳定性与可靠性，以保证电芯103参数采集结果的准确性和可靠性。

进一步可选地，在本实施例中，FPC采集件115与每个巴片105连接的位置均连接设置有缓冲部131，也即，镍片127的一侧与缓冲部131焊接，镍片127的另一侧与包焊接，缓冲部131呈片状，缓冲部131的周向与采集件形成缓冲槽133。缓冲部131的材质与FPC采集件115的材质相同，具有一定弹性形变能力。通过缓冲部131和缓冲槽133的设置，能提供缓冲作用，消减巴片105与FPC采集件115连接位置的受力，以减少巴片105与FPC采集件115损坏的几率，延长电池模组100的使用寿命。

下面对本发明的实施例提供的电池模组100的安装过程、工作原理及有益效果进行详细地介绍：

该电池模组100在进行安装作业时，可先将端板、侧板以及底盖组装呈长方体状结构，然后将多个电芯103放置于长方体状结构内，并将整个CCS组件设置于电芯103的极柱端，使得多个电芯103通过巴片105依次串联，并分别通过一个巴片105输出，最后将顶盖与长方体状结构配合即可。其中，在巴片105与电芯103的连接过程中，采用焊接方式连接极柱与巴片105。并且，首先将巴片105容置于隔离安装框119内，使得巴片105上的两个对位孔111与对应位置的正极柱107或负极柱109相对，然后进行激光焊接形成长条状的焊接轨迹即可。该电池模组100安装完毕后可与其他电池模组100连接形成电池包，通过电池包的形式与用电设备连接，以为用电设备供电，当然电池模组100也可以直接与用电设备连接，以为用电设备供电。

在上述过程中，该电池模组100的巴片105与对应的极柱配合时，可通过对位孔111的位置确定焊接轨迹，从而能实现长条焊接，以解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，能保证焊接效率；同时，通过对位孔111的设置，还便于观察焊接作业的位置和焊接状态，焊接过程的可控性高，能保证焊接质量。

综上所述，本发明的实施例提供了一种巴片105与极柱的焊接轨迹呈长条状，且焊接过程可控性高的电池模组100，能有效地解决极柱尺寸较小时环形焊接的局限性问题，保证焊接质量和效率。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：电芯模块和多个巴片，所述电芯模块包括堆叠设置的多个电芯，多个所述电芯的极柱通过多个所述巴片电连接，且多个所述的电芯电连接后剩余的两个极性相反的极柱分别通过一个所述巴片输出；

每个所述巴片与每个所述极柱相对的位置上均开设有两个对位孔；所述巴片与对应的所述极柱焊接，且焊接轨迹呈长条布置于对应的两个所述对位孔之间。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于：

每个所述巴片与每个所述极柱相对的位置上开设的两个所述对位孔沿所述极柱的长度方向间隔布置，以使每个所述焊接轨迹均沿所述极柱的长度方向布置于对应的两个所述对位孔之间。

3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于：

每个所述巴片与所述极柱相对的位置上开设的两个所述对位孔的连线位于对应的所述极柱的中轴线上。

4.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于：

每个所述巴片与所述极柱相对的位置上开设的两个所述对位孔，分别与对应的所述极柱长度方向的两端相对。

5.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于：

每个所述电芯的所述极柱的宽度方向以及所述焊接轨迹的宽度方向均为多个所述电芯的堆叠方向；

所述极柱的长度尺寸为L1，宽度尺寸为L2，所述焊接轨迹的长度尺寸为L3，所述焊接轨迹的宽度尺寸为L4；

其中，L1≥L2，0.5L1≤L3≤0.95L1，0.2L2≤L4≤0.8L2。

6.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于：

每个所述焊接轨迹的焊接强度大于30*L3*L4，单位为N，每个所述焊接轨迹的过流能力大于3*L3*L4，单位为A。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的电池模组，其特征在于：

所述电池模组还包括线束隔离板和FPC采集件，所述线束隔离板位于所述电芯模块的侧部，所述线束隔离板包括隔离主体和设置于所述隔离主体周侧的多个隔离安装框，所述FPC采集件设置于所述隔离主体，多个所述隔离安装框与多个所述巴片一一相对，多个所述巴片均与所述采集件连接，且分别容置于多个所述隔离安装框内，且每个所述隔离安装框均开设有能露出与每个所述巴片连接的所述极柱的避让孔，每个所述极柱均穿过对应的所述避让孔与对应的所述巴片焊接。

8.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于：

每个所述隔离安装框上设置有与对应的所述巴片的所述对位孔数量匹配的多个标识；或者，每个所述电芯的两个极柱上均分别设置有与对应的所述巴片的两个所述对位孔相对的两个标识；

每个所述标识均能从对应的所述对位孔露出。

9.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于：

多个所述隔离安装框呈两排分别设置于所述隔离主体的两侧；

且两侧中任一侧的至少一个所述隔离安装框邻近所述电芯模块的第一端的位置设有安装指示部，两侧中另一侧的至少一个所述隔离安装框邻近所述电芯模块的第二端的位置设有安装指示部；

设置有所述安装指示部的所述隔离安装框容置的所述巴片设置有安装配合部，当所述巴片容置于所述隔离安装框内时，所述安装配合部与所述安装指示部相对。

10.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于：

每个所述隔离安装框邻近所述隔离主体的位置均开设有缺口；

用于输出的两个所述巴片通过对应的所述缺口伸出，用于电连接多个所述电芯的所述巴片通过一个镍片与所述采集件连接，所述镍片卡设于对应的所述缺口。

11.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于：

每个所述隔离安装框的周向均设置有卡扣，当所述巴片容置于对应的所述隔离安装框时，所述卡扣与所述巴片扣接。

12.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于：

所述FPC采集件与每个所述巴片连接的位置均连接设置有缓冲部，所述缓冲部的周向与所述采集件形成缓冲槽。

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