CN113921269A - 一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置 - Google Patents

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CN113921269A CN202111197257.7A CN202111197257A CN113921269A CN 113921269 A CN113921269 A CN 113921269A CN 202111197257 A CN202111197257 A CN 202111197257A CN 113921269 A CN113921269 A CN 113921269A
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Abstract

本申请属于变压器技术领域，尤其涉及一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置。本申请提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置；其中，变压器线圈的双层绝缘膜包括第一金属氧化物陶瓷层和第二金属氧化物陶瓷层，由于第二金属氧化物陶瓷层的过渡层与第一金属氧化物陶瓷层的多孔层结合，降低了绝缘膜中疏松多孔的多孔层在绝缘膜中的厚度，从提高了变压器线圈的双层绝缘膜的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能；本申请提供的一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置可以解决现有技术中较多孔隙的多孔层导致的金属氧化物陶瓷层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能下降技术问题。

Description

一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置
技术领域
本申请属于变压器技术领域，尤其涉及一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置。
背景技术
氧化处理通常指通过化学、电化学(阳极氧化)或其他方式对金属和半导体材料的表面进行氧化。氧化处理时形成的氧化膜层通常起到保护、技术或装饰作用。
而微弧氧化处理，是主要对金属材料制成的工件表面的一种处理和硬化方法，是利用金属材料制成的工件表面的微放电与电解液的相互作用原位生成金属氧化物陶瓷层；微弧氧化所形成的金属氧化物陶瓷膜的构成包括薄的过渡层、基本的工作层(硬度最高、孔隙度最小、也叫硬度层)以及外层的工艺层(孔隙多、硬度低，也叫多孔层)，而金属氧化物陶瓷膜的多孔层是由微弧火花沉积产生的疏松多孔的结构，由于具有较多的孔隙导致了金属氧化物陶瓷膜层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能下降。
发明内容
有鉴于此，本申请提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置，通过降低绝缘膜中疏松多孔的多孔层在绝缘膜中的厚度从而解决了现有技术中较多孔隙的多孔层导致的金属氧化物陶瓷层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能下降技术问题。
本申请第一方面提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜，所述变压器线圈的双层绝缘膜包括第一金属氧化物陶瓷层和第二金属氧化物陶瓷层；
所述第一金属氧化物陶瓷层的过渡层包覆所述变压器线圈；
所述第二金属氧化物陶瓷层的过渡层包覆所述第一金属氧化物陶瓷层的多孔层。
优选的，所述变压器线圈的绝缘膜还包括绝缘树脂层；
所述绝缘树脂层包覆所述第二金属氧化物陶瓷层。
需要说明的是，第二金属氧化物陶瓷层作为微弧氧化原位生成的陶瓷，表面为疏松多孔的多孔层，孔隙率通常为10-15％，因此，在金属氧化物陶瓷层表面覆盖树脂能够作为封孔层，可以进一步提高陶瓷的硬度、耐腐蚀以及绝缘性等性能，进而防止变压器高功率输出时受损。
优选的，所述第一金属氧化物陶瓷层中金属氧化物为氧化铝；
所述第二金属氧化物陶瓷层中金属氧化物为氧化铝；
所述变压器线圈为铝线圈。
需要说明的是，变压器线圈的材质通常为铜材质、铝材质，而铜及其氧化物陶瓷的热膨胀系数小于铝及其氧化物陶瓷的热膨胀系数，因此，铝及其氧化物陶瓷的热膨胀系数与树脂的热膨胀系数更为接近，从而在变压器高功率输出时，包覆在氧化铝陶瓷层表面的绝缘树脂不易开裂脱落；
还需要说明的是，当第一金属氧化物陶瓷层和第二金属氧化物陶瓷层中金属氧化物为氧化铝时，由于为同一种金属氧化物陶瓷，因此，第一金属氧化物陶瓷层和第二金属氧化物陶瓷层结合力好，第二金属氧化物陶瓷层不易从第一金属氧化物陶瓷层上脱落。
优选的，所述第一金属氧化陶瓷层的厚度为5-100μm；
所述第二金属氧化陶瓷层的厚度为10-130μm。
本申请第二方面提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、将变压器线圈浸入第一电解液；
步骤S2、对第一电解液内的第一电极和第二电极施加交流电压；
步骤S3、将变压器线圈浸入第二电解液；
步骤S4、对第二电解液内的第三电极和第四电极施加交流电压；
所述第一电解液包括NaOH、水玻璃以及蒸馏水；
所述第二电解液包括NaOH、水玻璃以及蒸馏水。
需要说明的是，当进行步骤S2，即对第一电解液内的第一电极和第二电极施加交流电压后，会通过微弧氧化在变压器线圈表面原位生成第一金属氧化物陶瓷层，之后再将表面包覆有第一金属氧化物陶瓷层的变压器线圈浸入第二电解液并施加交流电压，可在第一金属氧化物陶瓷层的基础上进行二次微弧氧化，再形成第二金属氧化物陶瓷层，此时，第二金属氧化物陶瓷层的过渡层与第一金属氧化物陶瓷层的多孔层相结合，而一次微弧氧化形成的金属氧化物陶瓷层随着厚度的增加，所形成的多孔层所占厚度比例随之增加，即金属氧化物陶瓷层厚度越厚，则多孔层越厚，且由于多孔层的孔隙率较高，通常可达到10-15％，金属氧化物陶瓷层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能下降，而本申请提供的二次微弧氧化的方式使多孔层在绝缘膜中所占的厚度更小，从而提高了绝缘层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能。
优选的，所述步骤S2包括：
步骤S21、将所述第一电极和所述第二电极浸入第一电解液；
步骤S22、将所述变压器线圈穿过所述第一电极和所述第二电极的内腔；
步骤S23、对第一电解液内的所述第一电极和所述第二电极施加交流电压。
优选的，所述步骤S4包括：
步骤S41、将所述第三电极和所述第四电极浸入第一电解液；
步骤S42、将所述变压器线圈穿过所述第三电极和所述第四电极的内腔；
步骤S43、对第二电解液内的所述第三电极和所述第四电极施加交流电压。
需要说明的是，对第一电极、第二电极、第三电极以及第四电极施加交流电压后，第一电极和第二电极之间存在电势差，第三电极和第四电极之间存在电势差，产生的交流电流会沿着电极-电极内腔的电解液-变压器线圈-电极方向流动，变压器线圈表面被施加了交流电流，且交流电流流动方向有序，从而可以在变压器线圈表面各位置原位生长均匀厚度的氧化陶瓷层，避免了在变压器线圈表面各位置原位生长的氧化陶瓷层厚度不均。
优选的，所述步骤S23包括：
步骤S231、对所述第一电极和所述第二电极施加第一交流电压；
步骤S232、对所述第一电极和所述第二电极施加第二交流电压；
所述第一交流电压的阳极电流与阴极电流之比小于所述第二交流电压的阳极电流与阴极电流之比；
所述第二交流电压的阳极电流与阴极电流之比小于1。
需要说明的是，在施加第一交流电压期间，可以观察到变压器线圈表面连续产生伴随声音现象的微弧放电，并且在变压器线圈表面原位生长氧化陶瓷层，其中，氧化陶瓷层的厚度随着持续时间的增加而增加；当施加的第一交流电压发生自发阶跃式下降后，进入了施加第二交流电压期间，在施加第而交流电压期间过程中，无法用肉眼看到微放电，第二交流电压期间起到热电子氧化处理变压器线圈的作用。
优选的，所述步骤S43包括：
步骤S431、对所述第三电极和所述第四电极施加第一交流电压；
步骤S432、对所述第三电极和所述第四电极施加第二交流电压；
所述第三交流电压的阳极电流与阴极电流之比小于所述第四交流电压的阳极电流与阴极电流之比；
所述第四交流电压的阳极电流与阴极电流之比小于1。
优选的，所述步骤S2之后，步骤S3之前还包括：
步骤S20、用离子水冲洗覆盖有第一金属氧化物陶瓷层的所述变压器线圈；
步骤S201、烘干所述变压器线圈。
需要说明的是，冲洗第一金属氧化物陶瓷层的所述变压器线圈一方面可以除掉变压器线圈表面的杂质，提高了第一金属氧化物陶瓷层与第二金属氧化物陶瓷层之间的结合力，另一方面还会将部分连接不紧密的第一金属氧化物陶瓷层多层冲洗掉，降低了多孔层的厚度，提高绝缘膜的性能。
优选的，所述步骤S1之前包括：
步骤S0、对所述变压器线圈打磨抛光后，浸入酸溶液；
步骤S01、用砂带对经打磨清洗后的变压器线圈的正反表面研磨处理。
需要说明的是，对变压器线圈进行打磨抛光，是一种物理除杂手段，可以磨平变压器线圈表面的凸起等杂质；而浸入酸溶液是一种化学手段，使金属材质的变压器线圈纯度变高，因此，对变压器线圈打磨抛光后，浸入酸溶液可以得到高纯度的变压器线圈，高纯度的变压器线圈可以使变压器线圈各部分通过的交流电流均匀，从而使变压器线圈表面原位生长的金属氧化陶瓷层厚度均匀，变压器线圈各部分的绝缘性、硬度、耐候性稳定；
还需要说明的是，对变压器线圈的正反表面研磨处理可以形成线纹，线纹的凹陷部分一方面增大了第一金属氧化陶瓷层与接触面积，另一方面也提高了第一金属氧化陶瓷层与变压器线圈的结合力，第一金属氧化陶瓷层不易脱落，变压器线圈性能稳定，不易损害。
优选的，所述步骤S01之后，所述步骤S1之前还包括，用清水冲洗、擦干变压器线圈。
优选的，所述变压器线圈为铝线圈；
所述酸溶液为硫酸溶液；
所述硫酸溶液的浓度为140-200g/L。
优选的，所述步骤S4之后包括：
步骤S5、对所述变压器线圈热处理。
优选的，所述热处理包括：在惰性气氛下将所述变压器线圈置于恒温炉中热处理1-2h；
所述恒温炉的温度为300-320℃。
需要说明的是，在对变压器线圈施加交流电流后形成的、包覆有金属氧化陶瓷层的变压器线圈进行热处理，可以提高金属氧化物陶瓷的热应力。
优选的，步骤S5之后包括：
步骤S6、在所述变压器线圈表面涂覆绝缘树脂。
需要说明的是，在对变压器线圈施加交流电流后形成的、包覆有金属氧化陶瓷层的变压器线圈表面涂覆绝缘树脂，绝缘树脂可以作为封孔层提高陶瓷的致密度，提高陶瓷的硬度、耐腐蚀以及绝缘性等性能，进而防止变压器高功率输出时受损。
优选的，所述绝缘树脂为环氧树脂。
优选的，所述第一电极和第二电极为同轴布置的圆筒状结构；
所述第三电极和第四电极为同轴布置的圆筒状结构。
优选的，所述变压器线圈为扁平线状结构。
本申请第三方面提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备装置，包括：第一电镀槽、第二电镀槽；
所述第一电镀槽和第二电镀槽内装有电解液；
所述第一电镀槽内装有第一电极和第二电极；
所述第二电镀槽内装有第三电极和第四电极。
优选的，所述第一电极和所述第二电极为同轴布置的中空结构；
所述第三电极和所述第四电极为同轴布置的中空结构。
所述中空结构为圆筒状中空结构。
优选的，所述装置还包括清洗单元和收卷单元；
所述清洗单元包括两个喷头和热风箱；
所述两个喷头上下设置；
所述两个喷头设置在所述热风箱之前。
优选的，所述变压器线圈为扁平线状结构
需要说明的是，本申请提供的变压器线圈的双层绝缘膜的制备装置制备绝缘膜时，先将变压器线圈依次穿过同轴布置的第一电极和第二电极的内腔，两个的喷头之间缝隙，热风箱，同轴布置的第三电极和第四电极的内腔；在对第一电解液内的第一电极和第二电极施加交流电压后，会通过微弧氧化在变压器线圈表面原位生成第一金属氧化物陶瓷层，之后通过收卷单元将包覆有第一金属氧化物陶瓷层的变压器线圈拉到两个的喷头之间缝隙，喷头喷出去离子水清洗变压器线圈，之后热风向烘干变压器线圈，接下来变压器线圈浸入到第二电解液中，再对第二电解液内的第一电极和第二电极施加交流电压后，通过二次微弧氧化在第一金属氧化物陶瓷层基础上，生成第二金属氧化物陶瓷层。
综上所述，本申请提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和系统；其中，所述变压器线圈的双层绝缘膜包括第一金属氧化物陶瓷层和第二金属氧化物陶瓷层，所述第二金属氧化物陶瓷层的过渡层覆盖在所述第一金属氧化物陶瓷层的多孔层，由于第二金属氧化物陶瓷层的过渡层与第一金属氧化物陶瓷层的多孔层结合，相当于将第二金属氧化物陶瓷层的过渡层与第一金属氧化物陶瓷层的多孔层共同作为第二金属氧化物陶瓷层的过渡层与第一金属氧化物陶瓷层之间的结合层，从而降低了绝缘膜中疏松多孔的多孔层在绝缘膜中的厚度，提高了变压器线圈的双层绝缘膜的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能；本申请提供的一种变压器线圈的绝缘膜及其制备方法通过降低绝缘膜中疏松多孔的多孔层在绝缘膜中的厚度从而解决了现有技术中较多孔隙的多孔层导致的金属氧化物陶瓷层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能下降技术问题。
附图说明：
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本申请实施例提供的一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法流程图；
图2为本申请实施例提供的一种变压器线圈的双层绝缘膜结构图；
图3为本申请实施例提供的一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备装置图；
图2和图3中附图标记为：100-铝基体，200-氧化陶瓷膜，10-第一电镀槽、20-第二电镀槽、30-清洗装置，31-喷头，32-热风箱，11-电极。
具体实施方式：
本申请提供了一种变压器线圈的双层绝缘膜及其制备方法和装置，通过降低绝缘膜中疏松多孔的多孔层在绝缘膜中的厚度从而解决了现有技术中较多孔隙的多孔层导致的金属氧化物陶瓷层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能下降技术问题。
下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
其中，以下实施例所用试剂或原料均为市售或自制。
实施例1
本实施例1提供了第一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1、打磨清洗：通过一对金属滚刷对铝基体的表面打磨抛光，随后用清水冲洗，使铝基体表面光滑平整。
步骤S2、表面处理：通过砂带对经打磨清洗后的铝基体的正反表面作研磨，从而使铝基体的正反表面形成线纹，研磨后的铝基体浸入硫酸浓度为140-200g/L的溶液中3min，随后用清水冲洗、擦洗，以将表面的污渍除净。
步骤S3、一次微弧氧化：将经表面处理后的铝基体完全浸入装有第一电解液的第一电镀槽中，随后通过向预设于第一电镀槽内的第一电极施加交流电压，使之交底作为阳极和阴极，从而令浸入电解液的铝基体的表面形成第一氧化铝陶瓷膜；
需要说明的是，经步骤步骤S3一次微弧氧化形成的第一氧化铝陶瓷膜中由内至外依次包括过渡层、硬度层和多孔层，其中，过渡层作为与铝基体表面的接触层，利用步骤S2预成型有的线纹来增强过渡层与铝基体之间的附着系数，使氧化陶瓷膜不易从铝基体表面脱落，结合得更牢固、更稳定。
步骤S4、二次微弧氧化：将经一次微弧氧化后的铝基体完全浸入装有第二电解液的第二电镀槽中，随后通过向预设于第一电镀槽内的第三和第四电极施加交流电压，使之交底作为阳极和阴极，从而令浸入电解液的铝基体的表面的第一氧化铝陶瓷膜表面形成第二氧化铝陶瓷膜。
需要说明的是，步骤S4是在步骤S3所形成的第一氧化陶瓷膜的基础上进行二次微弧氧化，再形成一层氧化陶瓷膜，此时，二次形成的第二氧化陶瓷膜的过渡层与第一氧化陶瓷膜的多孔层相结合，由于单层的氧化陶瓷膜随着微弧氧化时间的增加，氧化陶瓷膜厚度的增加，所形成的多孔层所占厚度比例随之增加，即氧化陶瓷膜厚度越厚，则多孔层越厚；并且由于多孔层的孔隙率较高，通常可达到10-15％，硬度也会相对较低、耐磨性及抗腐蚀性相对更弱，对于氧化陶瓷膜的性能具有较大影响，因此，本实施例采用两层叠加的方式不仅可使铝基体表面的氧化陶瓷膜厚度更厚，并且多孔层所占的厚度更小，从而提高了变压器线圈双层绝缘膜的性能。
在步骤S3和步骤S4中，采用的电解装置包括盛装有电解液的第一/第二电镀槽以及两个完全浸入电解液中的电极，其中，两个电极通过导线接入外部交流电源，利用外部交流电源输出的交流电压经导线传输至两个电极，本实施例的两个电极为同轴布置的圆筒状结构，由于电极完全浸入电解液中以令每个电极的内腔充满电解液。铝基体沿电极的轴线延伸方向依次穿设过两电极的内腔，由此，在氧化期间，外部电源所施加的电流按照“第一电极－电解液－铝基体－电解液－第二电极”的电路流动，从而令铝基体表面形成均匀的氧化陶瓷膜。
需要说明的是，在步骤S2中，在持续施加交流电压期间，可以观察到铝基体表面连续产生伴随声音现象的微弧放电，并且表面形成氧化陶瓷层，其中，氧化陶瓷层的厚度随着持续时间的增加而增加，所输出的电压也随之变大，此作为微弧氧化的第一阶段，随着电压自发阶跃式下降，则标志着第一阶段的结束。微弧氧化的第二阶段是从电压自发阶跃式下降之时开始，在第二阶段进行热电子氧化处理，处理时用肉眼是看不到微放电。最终使得第一阶段和第二阶段的阳极电流与阴极电流之比为：IA1/IК1<IA2/IК2<1，其中，IA1是电压值自然阶跃式下降之前的阳极电流；IК1是电压值自然阶跃式下降之前的阴极电流；IA2是电压值自然阶跃式下降之后的阳极电流；IК2是电压值自然阶跃式下降之后的阴极电流。
步骤S5、热处理：对微弧氧化完成后的铝基体进行热处理，并且在热处理后作风冷，最终得到所需的氧化陶瓷膜包线。具体地，在完成步骤S2微弧氧化后铝基体由电解装置中卸下，并静置空冷降温以使铝基体降温达到正常室温后，再对其进行热处理，其中，本实施例的热处理方式为：铝基体放置于300-320℃的热环境中，并且惰性气氛下恒温1-2h，自然冷却，以便于提升的氧化陶瓷膜的热应力。
步骤S6、经热处理后的氧化陶瓷膜的表面涂覆绝缘树脂，起到保护氧化陶瓷膜200的效果。
在本实施例1中，电解液的成分包括NaOH、水玻璃及蒸馏水。
在本实施例1中，一次微弧氧化处理所形成的第一氧化铝陶瓷膜的厚度为5-100μm。
二次微弧氧化处理所形成的第二氧化铝陶瓷膜的厚度为10-130μm。
需要说明的是，在本实施例中，在完成一次微弧氧化处理后，先用离子水冲洗铝基体，再进行烘干处理，随后进行二次微弧氧化，以便于冲洗除去经一次微弧氧化处理后的铝基体表面的残留物。
对比例1
本对比例1提供了第一种变压器线圈的单层绝缘膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤S0、打磨清洗：通过一对金属滚刷对铝基材的表面打磨抛光，打磨后的铝基体浸入硫酸浓度为140-200g/L的溶液中3min，随后用清水冲洗、擦洗，以将表面的污渍除净，其中，被打磨抛光的铝基材表面光滑平整。
步骤S1、微弧氧化：经步骤S0打磨清洗后的铝基体完全浸入装有电解液的电镀槽中。
步骤S2、通过向预设于电镀槽内的两个电极施加交流电压，使之交替作为阳极和阴极，从而令浸入电解液的铝基体的表面形成氧化铝陶瓷层，其中，在交流电压值自然阶跃式下降之后，需继续施加交流电压。
步骤S3、热处理：对微弧氧化完成后的铝基体进行热处理，并且在热处理后作风冷，最终得到所需的氧化铝陶瓷层包线。热处理的步骤包括：将微弧氧化的变压器线圈静置空冷降温以使铝基体降温达到正常室温后，再对其进行热处理，其中，本实施例的热处理方式为：铝基体放置于300-320℃的热环境中，并且惰性气氛下恒温1-2h，自然冷却，以便于提升的氧化铝陶瓷层的热应力。
步骤S4、经热处理后的氧化铝陶瓷层的表面涂覆绝缘树脂。
实施例2
本实施例2为检测实施例1制备的变压器线圈的双层绝缘膜和对比例1制备的变压器线圈的单层绝缘膜的硬度、摩擦系数、击穿电压、耐腐蚀性和传热系数；还检测了变压器线圈表面只涂覆绝缘树脂层的传统树脂变压器和变压器线圈表面为实施例1制备的变压器线圈的绝缘膜的变压器的重量、工作温度、能源效率，其测试结果如表1和表2所示。
从表1可以看出，实施例1制备的变压器线圈的双层绝缘膜的硬度、摩擦系数、击穿电压、耐腐蚀性和传热系数均优于对比例1制备的变压器线圈的单层绝缘膜，这说明通过降低绝缘膜中疏松多孔的多孔层在绝缘膜中的厚度可以提高金属氧化物陶瓷层的耐磨性、腐蚀性以及绝缘性能。
从表2可以看出，变压器线圈表面为实施例1制备的变压器线圈的绝缘膜的变压器的重量、工作温度、能源效率均优于变压器线圈表面只涂覆绝缘树脂层的传统树脂变压器。
Figure BDA0003303523980000111
表1
Figure BDA0003303523980000112
表2
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种变压器线圈的双层绝缘膜，其特征在于，所述变压器线圈的双层绝缘膜包括第一金属氧化物陶瓷层和第二金属氧化物陶瓷层；
所述第一金属氧化物陶瓷层的过渡层包覆所述变压器线圈；
所述第二金属氧化物陶瓷层的过渡层包覆所述第一金属氧化物陶瓷层的多孔层。
2.根据权利要求1所述的变压器线圈的双层绝缘膜，其特征在于，所述变压器线圈的绝缘膜还包括绝缘树脂层；
所述绝缘树脂层包覆所述第二金属氧化物陶瓷层。
3.根据权利要求1所述的变压器线圈的双层绝缘膜，其特征在于，所述第一金属氧化物陶瓷层中金属氧化物为氧化铝；
所述第二金属氧化物陶瓷层中金属氧化物为氧化铝；
所述变压器线圈为铝线圈。
4.一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1、将所述变压器线圈浸入第一电解液；
步骤S2、对所述第一电解液内的第一电极和第二电极施加交流电压；
步骤S3、将所述变压器线圈浸入第二电解液；
步骤S4、对所述第二电解液内的第三电极和第四电极施加交流电压；
所述第一电解液包括NaOH、水玻璃以及蒸馏水；
所述第二电解液包括NaOH、水玻璃以及蒸馏水。
5.根据权利要求4所述变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S2包括：
步骤S21、将所述第一电极和所述第二电极浸入第一电解液；
步骤S22、将所述变压器线圈穿过所述第一电极和所述第二电极的内腔；
步骤S23、对第一电解液内的所述第一电极和所述第二电极施加交流电压；
所述步骤S4包括：
步骤S41、将所述第三电极和所述第四电极浸入第一电解液；
步骤S42、将所述变压器线圈穿过所述第三电极和所述第四电极的内腔；
步骤S43、对所述第二电解液内的所述第三电极和所述第四电极施加交流电压。
6.根据权利要求4所述变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S1之前包括：
步骤S0、对所述变压器线圈打磨抛光后，浸入酸溶液；
步骤S01、用砂带对经打磨清洗后的变压器线圈的正反表面研磨处理。
7.根据权利要求4所述变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S4之后包括：
步骤S5、对所述变压器线圈热处理；
所述热处理包括：在惰性气氛下将所述变压器线圈置于恒温炉中热处理1-2h；
所述恒温炉的温度为300-320℃。
8.根据权利要求7所述变压器线圈的双层绝缘膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S5之后包括：
步骤S6、在所述变压器线圈表面涂覆绝缘树脂。
9.一种变压器线圈的双层绝缘膜的制备装置，其特征在于，所述制备装置包括：第一电镀槽、第二电镀槽；
所述第一电镀槽和第二电镀槽内装有电解液；
所述第一电镀槽内装有第一电极和第二电极；
所述第二电镀槽内装有第三电极和第四电极。
10.根据权利要求9所述的变压器线圈的双层绝缘膜的制备装置，其特征在于，所述制备装置还包括清洗单元和收卷单元；
所述清洗单元包括两个喷头和热风箱；
所述两个喷头上下设置；
所述两个喷头设置在所述热风箱之前。
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CN115274288A (zh) * 2022-08-14 2022-11-01 西比里电机技术(苏州)有限公司 一种陶瓷绝缘铝绕组的制备装置

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