CN113909297B - 超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热轧带钢轧制技术领域，尤其涉及一种超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，包括：加热单元对连铸板加热后初步去皮并在去皮后将连铸板输送至粗轧单元；粗轧单元对连铸板粗轧；保温单元对中间坯保温、切头尾以及二次去皮；精轧单元对中间坯进行精轧。本发明实时监测中间坯的尺寸参数并在判定中间坯的尺寸参数不符合标准时将轧辊组中两轧辊的间距或转速调节至对应值，能够有效将中间坯轧制成指定尺寸的热轧带钢，同时，本发明在调节对应的轧制参数后判定中间坯的尺寸参数仍不符合标准时能够快速停用对应的轧辊组并对其进行排查，能够有效避免该轧辊组轧制出存在缺陷的中间坯的情况发生，有效提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

Description

超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法

技术领域

本发明涉及热轧带钢轧制技术领域，尤其涉及一种超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法。

背景技术

热轧带钢一般是指厚度为1～20mm的成卷带钢，宽度一般为600～2000mm。热轧带钢可以作为热轧钢板直接使用，也可以供给冷轧带钢作为坯料。广泛用于汽车、电机、化工、造船等工业部门，同时也作为冷轧、焊管、冷弯型钢生产的坯料。带钢热连轧机是生产热轧带钢的主要设备，具有生产效率高、产量高、质量好等优点。

热轧带钢按产品宽度和生产工艺有四种方式：宽带钢热连轧、宽带钢可逆式热轧、窄带钢热连轧以及用行星轧机热轧带钢。带钢用材有普碳钢、低合金钢、不锈钢和硅钢等。主要用于冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接型钢的原料或制作各种构件。常规热连轧带钢生产工艺是指以厚度135～250mm板坯装入(以冷装或热装方式)板坯加热炉进行加热，而后由粗轧机组和精轧机组进行轧制成带材产品的传统生产工艺。热轧带钢生产过程主要控制坯料准备、加热、除鳞、粗轧、切头、精轧、冷却、卷取和精整等过程。

对热轧带钢的技术要求主要包含4个方面，即尺寸精度、板形、表面质量和性能。然而，现有技术中的热轧带钢轧制成型工艺中，无法对各轧辊组中轧辊的间距进行灵活调节，从而导致在单组轧辊出现故障时，后续的轧辊组无法对连铸板进行有效的轧制，从而导致粗轧后中间坯的实际尺寸与预设尺寸的偏差较大，同时，现有的热轧带钢轧制成型工艺中无法针对精轧过程中中间坯的板形以及表面质量进行有效的监控和处理，从而导致制得的热轧带钢质量低下，热轧带钢制备效率低。

发明内容

为此，本发明提供一种超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，用以克服现有技术中无法针对中间坯的尺寸参数进行有效监控和调节导致的热轧带钢制备效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，包括：

步骤s1，将连铸板输送至加热单元，加热单元将连铸板加热至预设温度后初步去除连铸板表面氧化铁皮并在去除完成后将连铸板输送至粗轧单元；中控单元会根据加热单元中连铸板的初始厚度初步确定针对该连铸板的加热温度；

步骤s2，所述中控单元控制所述粗轧单元对加热完成的连铸板进行粗轧，中控单元根据连铸板的厚度将粗轧单元中各粗轧辊组的间距设置为对应值，设置完成后，中控单元控制粗轧单元中的粗轧视觉检测器分别检测经过单个轧辊组后连铸板的厚度并在判定轧后连铸板厚度不符合标准时根据连铸板的实际厚度与预设厚度之间的差值分别将后续的粗轧辊组调节至对应值；

步骤s3，当所述粗轧单元完成对连铸板的粗轧时，中控单元控制粗轧单元将粗轧完成的中间坯输送至保温单元，保温单元对中间坯进行保温、切头尾以及二次去除中间坯的氧化铁皮后将中间坯输送至精轧单元；

步骤s4，所述精轧单元对中间坯进行精轧，所述中控单元在精轧单元完成对中间坯的初步精轧后控制精轧视觉检测器检测中间坯的板形以及胚体表面以判定中间坯是否精轧完成，若初步精轧后的中间坯的板形或中间坯表面不符合标准，中控单元判定中间坯精轧未完成并根据中间坯的实际版型或中间坯表面存在的凹陷或凸起调节后续精轧辊组的滚动速度和/或间距。

进一步地，在所述步骤s2中，当所述粗轧单元对连铸板进行粗轧时，所述中控单元根据单组粗轧辊组中两轧辊的间距确定连铸板经过该粗轧辊组后的预设厚度并将该预设厚度记为Da0，当连铸板经过该粗轧辊组后，所述中控单元控制所述粗轧视觉检测器检测该连铸板的厚度Da并将其与Da0进行比对，若Da=Da0，中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度符合标准，若Da≠Da0，中控单元计算Da与Da0之间的差值△Da、根据△Da对该次粗轧后的连铸板厚度是否符合标准进行进一步判定并在判定粗轧后连铸板厚度不符合标准时根据△Da调节位于该粗轧辊组下游的下一粗轧辊组中两轧辊的间距；

所述中控单元中设有第一预设厚度差值△Da1、第二预设厚度差值△Da2、第三预设厚度差值△Da3、第一预设粗轧辊组间距调节系数α1和第二预设粗轧辊组间距调节系数α2，其中，△Da1＜△Da2＜△Da3，0.7＜α1＜α2＜1；

若△Da≤△Da1，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度符合标准且不对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da1＜△Da≤△Da2，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度不符合标准且并使用α1对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da2＜△Da≤△Da3，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度不符合标准且并使用α2对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da＞△Da3，所述中控单元判定该粗轧辊组出现问题，中控单元停用该组粗轧辊组、对该组粗轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值。

进一步地，当Da＞Da0时，所述中控单元设定△Da=Da-Da0，中控单元使用第i预设粗轧辊组间距调节系数αi减小所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距，设定i=1，2，调节后的下一粗轧辊组中两轧辊的间距记为Ha’，设定Ha’=Ha×αi，其中，Ha为所述中控单元对该粗轧辊组中两轧辊的预设间距；

当Da＜Da0时，所述中控单元设定△Da=Da0-Da，中控单元使用第i预设粗轧辊组间距调节系数αi增加所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距，调节后的下一粗轧辊组中两轧辊的间距记为Ha’，设定Ha’=Ha×（2-αi）。

进一步地，所述中控单元根据进入单个粗轧辊组前连铸板的厚度、粗轧单元中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量以及连铸板的温度依次确定粗轧单元中第j组粗轧辊组中两轧辊的间距Haj，设定Haj=D×e^（n-k），j=1，2，3，...，n，其中，e为粗轧辊间距调节参数，n为粗轧单元中粗轧棍组的总数量，k为粗轧单元中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量；所述中控单元根据连铸板进入粗轧单元时的温度T确定粗轧辊间距调节参数e；

当所述加热单元将加热完成的连铸板输送至所述粗轧单元时，中控单元控制粗轧单元中的温度检测器检测连铸板的温度T并根据T选取对应粗轧辊间距调节参数以依次确定各粗轧棍组中轧辊的间距Haj；

所述中控单元中设有第一预设温度T1、第二预设温度T2、第一预设粗轧辊间距调节参数e1、第二预设粗轧辊间距调节参数e2以及第三预设粗轧辊间距调节参数e3，其中，T1＜T2，0.8＜e3＜e2＜e1＜1；

若T≤T1，中控单元使用e1计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距；

若T1＜T≤T2，中控单元使用e2计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距；

若T＞T2，中控单元使用e3计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距。

进一步地，当所述中控单元使用第x预设粗轧辊间距调节参数ex依次完成对各组粗轧辊组中两轧辊的间距且当中控单元判定需将所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’时，设定x=1，2，3；

若Da＞Da0且△Da＞△Da1，中控单元计算距离比B，设定B=Ha’/Da，计算完成后，中控单元将B与ex进行比对，若B＞ex，中控单元判定需对连铸板进行二次加热，中控单元控制粗轧单元中的加热装置启动以将连铸板的温度增加至对应值；若B≤ex，中控单元将该组粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’；

若Da＜Da0且△Da＞△Da1，中控单元将Da与Ha’进行比对，若Da≤Ha’，中控单元对该组粗轧辊组中两轧辊的间距进行进一步调节以降低减小Ha’；若Da＞Ha’，中控单元将该组粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’。

进一步地，在所述步骤s4中，当所述中控单元针对中间坯的板形是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器实时检测经过该组精轧辊组的中间坯与精轧视觉检测器之间的距离L并计算最大距离差值△L，设定△L=max-Lmin，其中，Lmax为中间坯表面与精轧视觉检测器之间的最大距离，Lmin为中间坯表面与精轧视觉检测器之间的最小距离；

所述中控单元中还设有预设距离差值△L0，若△L＜△L0，中控单元判定中间坯的板形符合标准，若△L≥△L0，中控单元计算中间坯与所述精轧视觉检测器之间的平均距离Lc并根据Lc判定中间坯的板形是否符合标准；

所述中控单元中还设有第一预设平均距离Lc1和第二预设平均距离Lc2，若Lc≤Lc1，中控单元判定中间坯的板形符合标准；若Lc1＜Lc≤Lc2，所述中控单元判定中间坯的板形中出现波浪形状，中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节；若Lc＞Lc2，所述中控单元判定中间坯的板形弯曲度过大，中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节。

进一步地，当所述中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节时，中控单元增加位于下游的精轧辊组中两轧辊的转速直至其与位于上游的精轧辊组中两轧辊的转速相同；

当所述中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节时，中控单元增加该精轧辊组中转速较慢的轧辊的转速直至其与该精轧辊组中转速较快的轧辊的转速相同。

进一步地，当所述中控单元针对中间坯的表面是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器实时采集中间坯表面的图像信息，并检测图像信息中是否存在凸起特征或凹陷特征；

若中控单元中判定图像信息中存在凸起特征或凹陷特征，中控单元统计凸起特征和凹陷特征的总数量N，若N大于预设特征数量N0，中控单元判定该组精轧辊组中的轧辊表面存在缺陷，中控单元停用该组精轧辊组、对该组精轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值；若N小于等于N0，中控单元降低该组精轧辊组中两轧辊的间距；

当中控单元降低该组精轧辊组中两轧辊的间距后，中控单元判定经过该组精轧辊组的中间坯表面仍存在凸起特征或凹陷特征，中控单元判定该组精轧辊组中的轧辊表面存在缺陷，中控单元停用该组精轧辊组、对该组精轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过设置中控单元，实时监测粗轧单元和精轧单元中中间坯的尺寸参数并在判定中间坯的尺寸参数不符合标准时将轧辊组中两轧辊的间距或转速调节至对应值，能够有效将中间坯轧制成指定尺寸的热轧带钢，同时，本发明在调节对应的轧制参数后判定中间坯的尺寸参数仍不符合标准时能够快速停用对应的轧辊组并对其进行排查，能够有效避免该轧辊组轧制出存在缺陷的中间坯的情况发生，从而有效提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，当所述粗轧单元对连铸板进行粗轧时，所述中控单元根据单组粗轧辊组中两轧辊的间距确定连铸板经过该粗轧辊组后的预设厚度并将该预设厚度记为Da0，当连铸板经过该粗轧辊组后，所述中控单元控制所述粗轧视觉检测器检测该连铸板的厚度Da并将其与Da0进行比对并根据比对结果判定是否对位于该粗轧辊组下游的下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节，本发明通过针对各粗轧棍组分别设置对应的轧后的预设厚度，能够在粗轧过程中分别对各粗轧辊组的运行状态进行监控，从而在单个粗轧辊组发生故障时有效排除故障，在保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，本发明设置有多个预设预设厚度差值以及多个预设粗轧辊组间距调节系数，本发明通过计算厚度差值并根据厚度差值所处区间使用对应的预设粗轧辊组间距调节系数将下一粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值，能够有效保证后续的粗轧棍组能够将中间坯的尺寸轧制预设标准，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，所述中控单元根据进入单个粗轧辊组前连铸板的厚度、粗轧单元中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量以及连铸板的温度依次确定粗轧单元中第j组粗轧辊组中两轧辊的间距Haj，且当所述加热单元将加热完成的连铸板输送至所述粗轧单元时，中控单元控制粗轧单元中的温度检测器检测连铸板的温度T并根据T选取对应粗轧辊间距调节参数以依次确定各粗轧棍组中轧辊的间距Haj，本发明通过根据连铸板的温度选取对应的粗轧辊间距调节参数并根据粗轧辊间距调节参数依次确定各组粗轧辊组中两轧辊的间距，能够有效保证各粗轧棍组在不破坏连主体结构的情况下将连主体粗轧至预设厚度，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，若Da＞Da0且△Da＞△Da1，中控单元计算距离比B并在计算完成后将B与ex进行比对以判定是否需对连铸板进行二次加热，若Da＜Da0且△Da＞△Da1，中控单元将Da与Ha’进行比对并根据比对结果判定是否进一步降低该组粗轧辊组中两轧辊的间距，本发明通过在连铸板轧后的厚度高于预设值或低于预设值且中控单元判定需调节下一粗轧辊组中两轧辊的间距时根据不同的情况选取对应的参数以作为能否实现调节两轧辊间距的判定依据，能够有效避免调节两轧辊间距后下一组粗轧棍组无法将连铸板轧制预设尺寸的情况发生，从而在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，当所述中控单元针对中间坯的板形是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器实时检测经过该组精轧辊组的中间坯与精轧视觉检测器之间的距离L并计算最大距离差值△L并根据△L对经过该组精轧辊组的中间坯的板形是否符合标准进行初步判定，若△L≥△L0，中控单元计算中间坯与所述精轧视觉检测器之间的平均距离Lc并根据Lc判定中间坯的板形是否符合标准，本发明通过使用精轧视觉检测器实时检测中间坯表面与精轧视觉检测器之前的距离以快速而精准地检测轧制后中间坯的板形是否符合标准，能够有效避免对板形出现问题的中间坯继续进行精轧导致的轧后热轧带钢存在质量问题的情况发生，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，当所述中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节时，中控单元增加位于下游的精轧辊组中两轧辊的转速直至其与位于上游的精轧辊组中两轧辊的转速相同；当所述中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节时，中控单元增加该精轧辊组中转速较慢的轧辊的转速直至其与该精轧辊组中转速较快的轧辊的转速相同，本发明通过针对不同的情况将相邻两组精轧辊组中轧辊的转速进行匹配或将单组精轧辊组中两轧辊的转速匹配至对应值，能够精轧辊组出现不同故障时针对不同的情况对精轧辊组的转速进行对应调节后有效去除中间坯轧制后板形不符合标准导致的轧后热轧带钢存在质量问题的情况发生，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

进一步地，若中控单元中判定图像信息中存在凸起特征或凹陷特征，中控单元统计凸起特征和凹陷特征的总数量N、将N与N0进行比对以对该组精轧辊组中的轧辊表面是否存在缺陷进行判定，本发明通过使用凸起特征或凹陷特征的数量对精轧辊组中轧辊是否存在缺陷做出精准判定并在判定轧辊存在故障时停用该轧辊，能够进一步有效去除中间坯轧制后板形不符合标准导致的轧后热轧带钢存在质量问题的情况发生，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

附图说明

图1为使用本发明所述超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法的系统的结构示意图；

图2为本发明所述超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为使用本发明所述超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法的系统的结构示意图。该系统包括：

加热单元1，用以对待轧制的连铸板进行预加热；

粗轧单元2，其与所述加热单元1相连，用以接收加热单元1输出的预加热完成的连铸板并对连铸板进行粗轧，粗轧单元2包括多个轧辊间距可调的粗轧棍组21且在各粗轧棍组21下游分别设有用以检测粗轧后连铸板厚度的粗轧视觉检测器22；在所述粗轧单元2中还设有加热装置23，用以对连铸板进行二次加热；

保温单元3，其与所述粗轧单元2相连，用以对粗轧单元2输出的中间坯进行保温；

精轧单元4，其与所述保温单元3相连，用以对保温单元3输出的中间坯进行精轧；所述精轧单元4包括多个轧辊间距可调的精轧棍组41且在各精轧棍组41下游分别设有用以检测精轧后中间坯形状以及表面的精轧视觉检测器42；

中控单元（图中未画出），其分别与所述加热单元1、各所述粗轧棍组21、各所述粗轧视觉传感器、加热装置23、各所述精轧棍组41、各所述精轧视觉传感器相连，用以在轧制热轧带钢过程中实时检测中间坯的尺寸参数并在参数不符合标准时调节对应部件的运行参数。

请参阅图2所示，其为本发明所述超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法的流程图，本发明所述超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，包括：

步骤s1，将连铸板输送至加热单元1，加热单元1将连铸板加热至预设温度后初步去除连铸板表面氧化铁皮并在去除完成后将连铸板输送至粗轧单元2；中控单元会根据加热单元1中连铸板的初始厚度初步确定针对该连铸板的加热温度；

步骤s2，所述中控单元控制所述粗轧单元2对加热完成的连铸板进行粗轧，中控单元根据连铸板的厚度将粗轧单元2中各粗轧辊组的间距设置为对应值，设置完成后，中控单元控制粗轧单元2中的粗轧视觉检测器22分别检测经过单个轧辊组后连铸板的厚度并在判定轧后连铸板厚度不符合标准时根据连铸板的实际厚度与预设厚度之间的差值分别将后续的粗轧辊组调节至对应值；

步骤s3，当所述粗轧单元2完成对连铸板的粗轧时，中控单元控制粗轧单元2将粗轧完成的中间坯输送至保温单元3，保温单元3对中间坯进行保温、切头尾以及二次去除中间坯的氧化铁皮后将中间坯输送至精轧单元4；

步骤s4，所述精轧单元4对中间坯进行精轧，所述中控单元在精轧单元4完成对中间坯的初步精轧后控制精轧视觉检测器42检测中间坯的板形以及胚体表面以判定中间坯是否精轧完成，若初步精轧后的中间坯的板形或中间坯表面不符合标准，中控单元判定中间坯精轧未完成并根据中间坯的实际版型或中间坯表面存在的凹陷或凸起调节后续精轧辊组的滚动速度和/或间距。

本发明通过设置中控单元，实时监测粗轧单元2和精轧单元4中中间坯的尺寸参数并在判定中间坯的尺寸参数不符合标准时将轧辊组中两轧辊的间距或转速调节至对应值，能够有效将中间坯轧制成指定尺寸的热轧带钢，同时，本发明在调节对应的轧制参数后判定中间坯的尺寸参数仍不符合标准时能够快速停用对应的轧辊组并对其进行排查，能够有效避免该轧辊组轧制出存在缺陷的中间坯的情况发生，从而有效提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，在所述步骤s2中，当所述粗轧单元2对连铸板进行粗轧时，所述中控单元根据单组粗轧辊组中两轧辊的间距确定连铸板经过该粗轧辊组后的预设厚度并将该预设厚度记为Da0，当连铸板经过该粗轧辊组后，所述中控单元控制所述粗轧视觉检测器22检测该连铸板的厚度Da并将其与Da0进行比对，若Da=Da0，中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度符合标准，若Da≠Da0，中控单元计算Da与Da0之间的差值△Da、根据△Da对该次粗轧后的连铸板厚度是否符合标准进行进一步判定并在判定粗轧后连铸板厚度不符合标准时根据△Da调节位于该粗轧辊组下游的下一粗轧辊组中两轧辊的间距；

所述中控单元中设有第一预设厚度差值△Da1、第二预设厚度差值△Da2、第三预设厚度差值△Da3、第一预设粗轧辊组间距调节系数α1和第二预设粗轧辊组间距调节系数α2，其中，△Da1＜△Da2＜△Da3，0.7＜α1＜α2＜1；

若△Da≤△Da1，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度符合标准且不对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da1＜△Da≤△Da2，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度不符合标准且并使用α1对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da2＜△Da≤△Da3，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度不符合标准且并使用α2对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da＞△Da3，所述中控单元判定该粗轧辊组出现问题，中控单元停用该组粗轧辊组、对该组粗轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值。

本发明通过针对各粗轧棍组21分别设置对应的轧后的预设厚度，能够在粗轧过程中分别对各粗轧辊组的运行状态进行监控，从而在单个粗轧辊组发生故障时有效排除故障，在保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，当Da＞Da0时，所述中控单元设定△Da=Da-Da0，中控单元使用第i预设粗轧辊组间距调节系数αi减小所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距，设定i=1，2，调节后的下一粗轧辊组中两轧辊的间距记为Ha’，设定Ha’=Ha×αi，其中，Ha为所述中控单元对该粗轧辊组中两轧辊的预设间距；

当Da＜Da0时，所述中控单元设定△Da=Da0-Da，中控单元使用第i预设粗轧辊组间距调节系数αi增加所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距，调节后的下一粗轧辊组中两轧辊的间距记为Ha’，设定Ha’=Ha×（2-αi）。

本发明通过计算厚度差值并根据厚度差值所处区间使用对应的预设粗轧辊组间距调节系数将下一粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值，能够有效保证后续的粗轧棍组21能够将中间坯的尺寸轧制预设标准，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，所述中控单元根据进入单个粗轧辊组前连铸板的厚度、粗轧单元2中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量以及连铸板的温度依次确定粗轧单元2中第j组粗轧辊组中两轧辊的间距Haj，设定Haj=D×e^（n-k），j=1，2，3，...，n，其中，e为粗轧辊间距调节参数，n为粗轧单元2中粗轧棍组21的总数量，k为粗轧单元2中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量；所述中控单元根据连铸板进入粗轧单元2时的温度T确定粗轧辊间距调节参数e；

当所述加热单元将加热完成的连铸板输送至所述粗轧单元2时，中控单元控制粗轧单元2中的温度检测器检测连铸板的温度T并根据T选取对应粗轧辊间距调节参数以依次确定各粗轧棍组21中轧辊的间距Haj；

所述中控单元中设有第一预设温度T1、第二预设温度T2、第一预设粗轧辊间距调节参数e1、第二预设粗轧辊间距调节参数e2以及第三预设粗轧辊间距调节参数e3，其中，T1＜T2，0.8＜e3＜e2＜e1＜1；

若T≤T1，中控单元使用e1计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距；

若T1＜T≤T2，中控单元使用e2计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距；

若T＞T2，中控单元使用e3计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距。

本发明通过根据连铸板的温度选取对应的粗轧辊间距调节参数并根据粗轧辊间距调节参数依次确定各组粗轧辊组中两轧辊的间距，能够有效保证各粗轧棍组21在不破坏连主体结构的情况下将连主体粗轧至预设厚度，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，当所述中控单元使用第x预设粗轧辊间距调节参数ex依次完成对各组粗轧辊组中两轧辊的间距且当中控单元判定需将所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’时，设定x=1，2，3；

若Da＞Da0且△Da＞△Da1，中控单元计算距离比B，设定B=Ha’/Da，计算完成后，中控单元将B与ex进行比对，若B＞ex，中控单元判定需对连铸板进行二次加热，中控单元控制粗轧单元2中的加热装置23启动以将连铸板的温度增加至对应值；若B≤ex，中控单元将该组粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’；

若Da＜Da0且△Da＞△Da1，中控单元将Da与Ha’进行比对，若Da≤Ha’，中控单元对该组粗轧辊组中两轧辊的间距进行进一步调节以降低减小Ha’；若Da＞Ha’，中控单元将该组粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’。

本发明通过在连铸板轧后的厚度高于预设值或低于预设值且中控单元判定需调节下一粗轧辊组中两轧辊的间距时根据不同的情况选取对应的参数以作为能否实现调节两轧辊间距的判定依据，能够有效避免调节两轧辊间距后下一组粗轧棍组21无法将连铸板轧制预设尺寸的情况发生，从而在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，在所述步骤s4中，当所述中控单元针对中间坯的板形是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器42实时检测经过该组精轧辊组的中间坯与精轧视觉检测器42之间的距离L并计算最大距离差值△L，设定△L=max-Lmin，其中，Lmax为中间坯表面与精轧视觉检测器42之间的最大距离，Lmin为中间坯表面与精轧视觉检测器42之间的最小距离；

所述中控单元中还设有预设距离差值△L0，若△L＜△L0，中控单元判定中间坯的板形符合标准，若△L≥△L0，中控单元计算中间坯与所述精轧视觉检测器42之间的平均距离Lc并根据Lc判定中间坯的板形是否符合标准；

所述中控单元中还设有第一预设平均距离Lc1和第二预设平均距离Lc2，若Lc≤Lc1，中控单元判定中间坯的板形符合标准；若Lc1＜Lc≤Lc2，所述中控单元判定中间坯的板形中出现波浪形状，中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节；若Lc＞Lc2，所述中控单元判定中间坯的板形弯曲度过大，中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节。

本发明通过使用精轧视觉检测器42实时检测中间坯表面与精轧视觉检测器42之前的距离以快速而精准地检测轧制后中间坯的板形是否符合标准，能够有效避免对板形出现问题的中间坯继续进行精轧导致的轧后热轧带钢存在质量问题的情况发生，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，当所述中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节时，中控单元增加位于下游的精轧辊组中两轧辊的转速直至其与位于上游的精轧辊组中两轧辊的转速相同；

当所述中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节时，中控单元增加该精轧辊组中转速较慢的轧辊的转速直至其与该精轧辊组中转速较快的轧辊的转速相同。

本发明通过针对不同的情况将相邻两组精轧辊组中轧辊的转速进行匹配或将单组精轧辊组中两轧辊的转速匹配至对应值，能够精轧辊组出现不同故障时针对不同的情况对精轧辊组的转速进行对应调节后有效去除中间坯轧制后板形不符合标准导致的轧后热轧带钢存在质量问题的情况发生，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

具体而言，当所述中控单元针对中间坯的表面是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器42实时采集中间坯表面的图像信息，并检测图像信息中是否存在凸起特征或凹陷特征；

若中控单元中判定图像信息中存在凸起特征或凹陷特征，中控单元统计凸起特征和凹陷特征的总数量N，若N大于预设特征数量N0，中控单元判定该组精轧辊组中的轧辊表面存在缺陷，中控单元停用该组精轧辊组、对该组精轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值；若N小于等于N0，中控单元降低该组精轧辊组中两轧辊的间距；

当中控单元降低该组精轧辊组中两轧辊的间距后，中控单元判定经过该组精轧辊组的中间坯表面仍存在凸起特征或凹陷特征，中控单元判定该组精轧辊组中的轧辊表面存在缺陷，中控单元停用该组精轧辊组、对该组精轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值。

本发明通过使用凸起特征或凹陷特征的数量对精轧辊组中轧辊是否存在缺陷做出精准判定并在判定轧辊存在故障时停用该轧辊，能够进一步有效去除中间坯轧制后板形不符合标准导致的轧后热轧带钢存在质量问题的情况发生，在进一步保证粗轧后中间坯尺寸参数符合标准的同时，进一步提高了本发明所述方法的热轧带钢制备效率。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，其特征在于，包括：

步骤s1，将连铸板输送至加热单元，加热单元将连铸板加热至预设温度后初步去除连铸板表面氧化铁皮并在去除完成后将连铸板输送至粗轧单元；中控单元会根据加热单元中连铸板的初始厚度初步确定针对该连铸板的加热温度；

步骤s2，所述中控单元控制所述粗轧单元对加热完成的连铸板进行粗轧，中控单元根据连铸板的厚度将粗轧单元中各粗轧辊组的间距设置为对应值，设置完成后，中控单元控制粗轧单元中的粗轧视觉检测器分别检测经过单个轧辊组后连铸板的厚度并在判定轧后连铸板厚度不符合标准时根据连铸板的实际厚度与预设厚度之间的差值分别将后续的粗轧辊组调节至对应值；

步骤s3，当所述粗轧单元完成对连铸板的粗轧时，中控单元控制粗轧单元将粗轧完成的中间坯输送至保温单元，保温单元对中间坯进行保温、切头尾以及二次去除中间坯的氧化铁皮后将中间坯输送至精轧单元；

步骤s4，所述精轧单元对中间坯进行精轧，所述中控单元在精轧单元完成对中间坯的初步精轧后控制精轧视觉检测器检测中间坯的板形以及胚体表面以判定中间坯是否精轧完成，若初步精轧后的中间坯的板形或中间坯表面不符合标准，中控单元判定中间坯精轧未完成并根据中间坯的实际版型或中间坯表面存在的凹陷或凸起调节后续精轧辊组的滚动速度和/或间距；

在所述步骤s2中，当所述粗轧单元对连铸板进行粗轧时，所述中控单元根据单组粗轧辊组中两轧辊的间距确定连铸板经过该粗轧辊组后的预设厚度并将该预设厚度记为Da0，当连铸板经过该粗轧辊组后，所述中控单元控制所述粗轧视觉检测器检测该连铸板的厚度Da并将其与Da0进行比对，若Da=Da0，中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度符合标准，若Da≠Da0，中控单元计算Da与Da0之间的差值△Da、根据△Da对该次粗轧后的连铸板厚度是否符合标准进行进一步判定并在判定粗轧后连铸板厚度不符合标准时根据△Da调节位于该粗轧辊组下游的下一粗轧辊组中两轧辊的间距；

所述中控单元中设有第一预设厚度差值△Da1、第二预设厚度差值△Da2、第三预设厚度差值△Da3、第一预设粗轧辊组间距调节系数α1和第二预设粗轧辊组间距调节系数α2，其中，△Da1＜△Da2＜△Da3，0.7＜α1＜α2＜1；

若△Da≤△Da1，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度符合标准且不对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da1＜△Da≤△Da2，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度不符合标准且并使用α1对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da2＜△Da≤△Da3，所述中控单元判定该次粗轧后的连铸板厚度不符合标准且并使用α2对下一粗轧辊组中两轧辊的间距进行调节；

若△Da＞△Da3，所述中控单元判定该粗轧辊组出现问题，中控单元停用该组粗轧辊组、对该组粗轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值；

当Da＞Da0时，所述中控单元设定△Da=Da-Da0，中控单元使用第i预设粗轧辊组间距调节系数αi减小所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距，设定i=1，2，调节后的下一粗轧辊组中两轧辊的间距记为Ha’，设定Ha’=Ha×αi，其中，Ha为所述中控单元对该粗轧辊组中两轧辊的预设间距；

当Da＜Da0时，所述中控单元设定△Da=Da0-Da，中控单元使用第i预设粗轧辊组间距调节系数αi增加所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距，调节后的下一粗轧辊组中两轧辊的间距记为Ha’，设定Ha’=Ha×（2-αi）；

所述中控单元根据进入单个粗轧辊组前连铸板的厚度、粗轧单元中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量以及连铸板的温度依次确定粗轧单元中第j组粗轧辊组中两轧辊的间距Haj，设定Haj=D×e^（n-k），j=1，2，3，...，n，其中，e为粗轧辊间距调节参数，n为粗轧单元中粗轧辊组的总数量，k为粗轧单元中未对连铸板进行粗轧的粗轧辊组的数量；所述中控单元根据连铸板进入粗轧单元时的温度T确定粗轧辊间距调节参数e；

当所述加热单元将加热完成的连铸板输送至所述粗轧单元时，中控单元控制粗轧单元中的温度检测器检测连铸板的温度T并根据T选取对应粗轧辊间距调节参数以依次确定各粗轧辊组中轧辊的间距Haj；

所述中控单元中设有第一预设温度T1、第二预设温度T2、第一预设粗轧辊间距调节参数e1、第二预设粗轧辊间距调节参数e2以及第三预设粗轧辊间距调节参数e3，其中，T1＜T2，0.8＜e3＜e2＜e1＜1；

若T≤T1，中控单元使用e1计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距；

若T1＜T≤T2，中控单元使用e2计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距；

若T＞T2，中控单元使用e3计算各组粗轧辊组中两轧辊的间距。

2.根据权利要求1所述的超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，其特征在于，当所述中控单元使用第x预设粗轧辊间距调节参数ex依次完成对各组粗轧辊组中两轧辊的间距且当中控单元判定需将所述下一粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’时，设定x=1，2，3；

若Da＞Da0且△Da＞△Da1，中控单元计算距离比B，设定B=Ha’/Da，计算完成后，中控单元将B与ex进行比对，若B＞ex，中控单元判定需对连铸板进行二次加热，中控单元控制粗轧单元中的加热装置启动以将连铸板的温度增加至对应值；若B≤ex，中控单元将该组粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’；

若Da＜Da0且△Da＞△Da1，中控单元将Da与Ha’进行比对，若Da≤Ha’，中控单元对该组粗轧辊组中两轧辊的间距进行进一步调节以降低减小Ha’；若Da＞Ha’，中控单元将该组粗轧辊组中两轧辊的间距调节至Ha’。

3.根据权利要求2所述的超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，其特征在于，在所述步骤s4中，当所述中控单元针对中间坯的板形是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器实时检测经过该组精轧辊组的中间坯与精轧视觉检测器之间的距离L并计算最大距离差值△L，设定△L=max-Lmin，其中，Lmax为中间坯表面与精轧视觉检测器之间的最大距离，Lmin为中间坯表面与精轧视觉检测器之间的最小距离；

所述中控单元中还设有预设距离差值△L0，若△L＜△L0，中控单元判定中间坯的板形符合标准，若△L≥△L0，中控单元计算中间坯与所述精轧视觉检测器之间的平均距离Lc并根据Lc判定中间坯的板形是否符合标准；

所述中控单元中还设有第一预设平均距离Lc1和第二预设平均距离Lc2，若Lc≤Lc1，中控单元判定中间坯的板形符合标准；若Lc1＜Lc≤Lc2，所述中控单元判定中间坯的板形中出现波浪形状，中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节；若Lc＞Lc2，所述中控单元判定中间坯的板形弯曲度过大，中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节。

4.根据权利要求3所述的超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，其特征在于，当所述中控单元对相邻两组精轧辊组的转速进行调节时，中控单元增加位于下游的精轧辊组中两轧辊的转速直至其与位于上游的精轧辊组中两轧辊的转速相同；

当所述中控单元对精轧中间坯的精轧辊组中两轧辊的转速分别进行调节时，中控单元增加该精轧辊组中转速较慢的轧辊的转速直至其与该精轧辊组中转速较快的轧辊的转速相同。

5.根据权利要求4所述的超薄耐腐蚀热轧带钢轧制成型方法，其特征在于，当所述中控单元针对中间坯的表面是否符合标准进行判定时，中控单元控制所述精轧视觉检测器实时采集中间坯表面的图像信息，并检测图像信息中是否存在凸起特征或凹陷特征；

若中控单元中判定图像信息中存在凸起特征或凹陷特征，中控单元统计凸起特征和凹陷特征的总数量N，若N大于预设特征数量N0，中控单元判定该组精轧辊组中的轧辊表面存在缺陷，中控单元停用该组精轧辊组、对该组精轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值；若N小于等于N0，中控单元降低该组精轧辊组中两轧辊的间距；

当中控单元降低该组精轧辊组中两轧辊的间距后，中控单元判定经过该组精轧辊组的中间坯表面仍存在凸起特征或凹陷特征，中控单元判定该组精轧辊组中的轧辊表面存在缺陷，中控单元停用该组精轧辊组、对该组精轧辊组中两轧辊进行检查并依次将后续各粗轧辊组中两轧辊的间距调节至对应值。

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