CN113896218B - 一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明特别涉及一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法及装置，属于氧化铝生产技术领域，方法包括：将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆；将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠和过筛浆料，完成脱除；其中，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；所述晶种分解反应过程中，向浆料加入草酸钠成球助剂，所述草酸钠成球助剂的加入时机为所述浆料流经所述分解中间槽时；在分解中间槽加入草酸钠成球助剂，有效的避免了氢氧化铝的析出，实现草酸钠成球稳定析出，而且析出的草酸钠球中氢氧化铝含量低，草酸钠脱除效率高。

Description

一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法及装置

技术领域

本发明属于氧化铝生产技术领域，特别涉及一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法及装置。

背景技术

随着我国氧化铝工业的快速发展，国产矿品位日益下降以及国外进口铝土矿使用比例不断增高，造成铝土矿有机物含量日益升高。铝土矿中的有机物与强碱发生反应，高分子量的有机物逐渐变成草酸钠等低分子量的有机物。当生产系统草酸钠浓度积累超过其临界浓度后，在分解过程中，草酸钠以针状形式与氢氧化铝共同结晶析出，积聚于氢氧化铝表面的草酸钠针状结晶，严重影响氢氧化铝附聚以及晶体长大，降低晶种活性，导致分解率降低，氢氧化铝产品粒度细化，以及分解槽内壁结疤速度加剧、晶种过滤困难，严重影响和危害氧化铝生产运行和技术经济指标。常见脱除草酸钠的方法有溶液燃烧法、吸附法、结晶法、分解过程中草酸钠成球法和化学沉淀法等。溶液燃烧法能耗和生产成本高，而且对污染环境；吸附法仅能脱除某些特定有机物，降低草酸钠的临界浓度，但对草酸钠本身并无脱除效果；化学沉淀法通常会导致氧化铝的损失因而应用较少。结晶法具有能耗低、投资少的优点，但是分解母液蒸发过程中析出的草酸钠粒度很细，过滤分离困难。分解过程草酸钠成球，具有工艺流程简单，成本低的有点，但是由于结晶助剂加在分解首槽，属于氢氧化铝附聚段，草酸钠以针状形态析出，并夹杂于氢氧化铝晶体中，造成针状草酸钠碰撞机率小，难以簇聚成团，以球状形式析出，而且成球时间长，因此，草酸钠成球不稳定，草酸钠球呈间断不连续析出，草酸钠脱除效率非常低。

目前，处理氧化铝生产过程中草酸钠成球的方法存在着能耗高，成球效果差，草酸钠成球不稳定，草酸钠析出率低，草酸钠球中氢氧化铝含量高等问题。

发明内容

本申请的目的在于提供一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法及装置，以解决采用现有技术得到的草酸钠球中氢氧化铝含量高的问题。

本发明实施例提供了一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，所述方法包括：

将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆；

将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠球和过筛浆料，完成脱除；

其中，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；

所述晶种分解反应过程中，向浆料加入草酸钠成球助剂，所述草酸钠成球助剂的加入时机为所述浆料流经所述分解中间槽时。

可选的，所述铝酸钠精液的苛性碱浓度为150g/L-185g/L。

可选的，所述分解首槽中的浆料的固含为800g/L-950g/L。

可选的，所述草酸钠成球助剂包括聚丙烯酸钠和聚马来酸酐，以重量计，所述聚丙烯酸钠和聚马来酸酐的比例为3：1-10：1。

可选的，所述聚丙烯酸钠的分子量为10⁴-10⁶，所述聚马来酸酐的分子量＜2000。

可选的，所述草酸钠成球助剂的重量添加量为10ppm-50ppm。

可选的，多个所述分解中间槽中的浆液温度为52℃-56℃。

可选的，所述筛分的筛网尺寸为10目-40目。

可选的，所述方法还包括：

将所述过筛浆料回用至所述分解末槽，与所述末槽分解料浆混合。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的装置，所述装置包括：

分解槽，用以将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；

混合槽，用以向浆料提供草酸钠成球助剂，所述混合槽连通多个所述分解中间槽中的任意一个或多个；

筛分装置，用以将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠球和过筛浆料，所述筛分装置连通所述分解末槽，用以接收所述末槽分解料浆；

缓冲槽，所述缓冲槽连通所述筛分装置，用以接受所述过筛浆料，所述缓冲槽连通所述分解末槽，用以将所述过筛浆料回用至所述分解末槽。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，所述方法包括：将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆；将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠和过筛浆料，完成脱除；其中，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；所述晶种分解反应过程中，向浆料加入草酸钠成球助剂，所述草酸钠成球助剂的加入时机为所述浆料流经所述分解中间槽时；在分解中间槽加入草酸钠成球助剂，有效的避免了氢氧化铝的析出，实现草酸钠成球稳定析出，而且析出的草酸钠球中氢氧化铝含量低，草酸钠脱除效率高，草酸钠析出率由目前的5-10％提高至15-25％，草酸钠球中氢氧化铝含量由40-50％降低至15-25％。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的装置的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的方法析出的草酸钠球的形貌图；

图4是本发明实施例提供的方法析出的草酸钠球的XRD图；

附图标记：11-分解首槽，12-分解中间槽，13-分解末槽，2-混合槽，3-筛分装置，4-缓冲槽。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

申请人在发明过程中发现：中国发明专利申请CN 105731511A公开了一种从分解原液中脱除草酸钠的方法，对部分分解原液进行水冷深度降温，将低温分解原液加入促进草酸钠晶体长大的结晶助剂和草酸钠晶种搅拌混合，使草酸钠结晶并进行沉降分离，分离的草酸钠送蒸发苛化排盐。该方法是一种分解原液前处理的方法，但是分解原液溶液分子比比较低，溶液不稳定，在深度降温过程中，由于氧化铝和草酸钠的过饱和度都比较大，极易导致氢氧化铝和草酸钠快速共沉淀析出，从而导致控制草酸钠结晶成球的操作难度大。中国发明专利申请CN201610031882.7公开了一种在氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，采用CGM结晶助剂将草酸钠晶体与碳酸钠晶体同结晶析出，降低了消耗，但去除草酸钠不彻底，而且能耗偏高。中国发明专利申请CN101443274A公开了用于改进氢氧化铝生产的组合物和方法，通过添加含有C8-C10脂肪酸、前驱体、其盐或混合物的乳化的结晶调节剂，促进大于200μm的草酸钠集聚体的形成，形成的草酸钠聚体通过筛分进行分离。但该方法在实际生产过程中，草酸钠球难以稳定析出，呈现间断、不连续析出特点，而且成球时间长，草酸钠球中氢氧化铝含量较高，增加后续处理难度，草酸钠析出率低，脱除草酸钠效果不理想。

上述各种不同处理氧化铝生产过程中草酸钠成球的方法存在着能耗高，成球效果差，草酸钠成球不稳定，草酸钠析出率低，草酸钠球中氢氧化铝含量高等问题。因此需要一种草酸钠可以稳定成球析出、而且析出草酸钠球中氢氧化铝含量较低，工艺流程简单、无需大量投资、可实现生产系统中草酸钠高效、低耗、低成本脱除的方法。

根据本发明一种典型的实施方式，提供了一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，所述方法包括：

S1.将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆；其中，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；所述晶种分解反应过程中，向浆料加入草酸钠成球助剂，所述草酸钠成球助剂的加入时机为所述浆料流经所述分解中间槽时；

作为一种可选的实施方式，铝酸钠精液的苛性碱浓度为150g/L-185g/L。分解首槽中的浆料的固含为800g/L-950g/L。

控制苛性碱浓度为150g/L-185g/L的原因是苛性碱浓度大，可以降低草酸钠平衡浓度，有利于草酸钠结晶的析出，该浓度取值过大的不利影响是溶液粘度大，不利于草酸钠结晶析出，过小的不利影响是影响平衡浓度，增大平衡浓度，不利于草酸钠结晶析出。

控制固含为800g/L-950g/L的原因是高固含晶种带的草酸钠含量大，返回首槽当晶种时，一部分溶解，能够增大铝酸钠溶液中的过饱和度，一部分未溶解可以当作晶种，该固含取值过大的不利影响是影响分解工序正常进行，过小的不利影响是无草酸钠晶种而且对过饱和度影响不大。

作为一种可选的实施方式，草酸钠成球助剂包括聚丙烯酸钠和聚马来酸酐，以重量计，所述聚丙烯酸钠和聚马来酸酐的比例为3：1-10：1。

控制聚丙烯酸钠和聚马来酸酐的比例为3：1-10：1，聚丙烯酸钠是起主导作用，聚马来酸酐起到辅助作用，该比例取值过大不利于聚丙烯酸钠在草酸钠表面吸附，过小对成球起不到作用。

进一步的，聚丙烯酸钠为中等分子量的聚丙烯酸钠，聚丙烯酸钠的分子量为10⁴-10⁶，所述聚马来酸酐的分子量＜2000。

控制聚丙烯酸钠的分子量为10⁴-10⁶的原因是中等分子量对草酸钠成球效果最好，拟制镜{110}和{200}面的阶梯状生长和其顶部{001}面的晶核长大，可以促进草酸钠晶体多级分级长大，该分子量取值过大的不利影响是草酸钠成球效果差，过小的不利影响是草酸钠成球效果差。

控制聚马来酸酐的分子量＜2000的原因是羧基有利于丙烯酸吸附在草酸钠表面，增加丙聚丙烯酸钠吸附效果，起到辅助作用，该分子量取值过大不利于聚丙烯酸钠吸附在草酸钠表面。

作为一种可选的实施方式，草酸钠成球助剂的重量添加量为10ppm-50ppm。

控制草酸钠成球助剂的重量添加量为10ppm-50ppm的原因是适宜成球助剂有利于草酸钠结晶在特殊晶面长大，有利于草酸钠晶体以草酸钠球形状析出，该添加量取值过大的不利影响是影响溶液粘度，过小的不利影响是对草酸钠结晶形状影响较小，没有成球效果。

作为一种可选的实施方式，多个所述分解中间槽中的浆液温度为52℃-56℃。

控制浆液温度为52℃-56℃的原因是控制铝酸钠溶液中适宜草酸钠过饱和度，控制草酸钠析出速度，有利于草酸钠成球，而且能够避开氢氧化铝大量析出阶段，降低草酸钠球中夹杂氢氧化铝含量，该温度取值过大的不利影响是铝酸钠溶液中草酸钠过饱和度较小，草酸钠不易析出，过小的不利影响是铝酸钠溶液中草酸钠过饱和过大，草酸钠自发成核，成针状析出，不利于成球析出。

S2.将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠球和过筛浆料，完成脱除。

作为一种可选的实施方式，筛分的筛网尺寸为10目-40目。

作为一种可选的实施方式，方法还包括：

将所述过筛浆料回用至所述分解末槽，与所述末槽分解料浆混合。

本实施例中，草酸钠球进行外售或者苛化处理。

根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的装置，所述装置包括：

分解槽，用以将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；

混合槽，用以向浆料提供草酸钠成球助剂，所述混合槽连通多个所述分解中间槽中的任意一个或多个；

筛分装置，用以将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠球和过筛浆料，所述筛分装置连通所述分解末槽，用以接收所述末槽分解料浆；

缓冲槽，所述缓冲槽连通所述筛分装置，用以接受所述过筛浆料，所述缓冲槽连通所述分解末槽，用以将所述过筛浆料回用至所述分解末槽。

采用以上装置，控制精液苛性碱浓度和分解槽首槽固含进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将草酸钠结晶助剂和水按一定质量比加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法及装置进行详细说明。

实施例1

精液苛性碱浓度为150g/L和分解首槽固含为800g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁴聚丙烯酸钠和分子量1500的马来酸酐按质量比2:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为10ppm，中间槽温度为52℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为15％，草酸钠球中氢氧化铝含量为25％。

实施例2

精液苛性碱浓度为170g/L和分解首槽固含为850g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁵聚丙烯酸钠和分子量1000的马来酸酐按质量比5:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为30ppm，中间槽温度为54℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为20％，草酸钠球中氢氧化铝含量为20％。

实施例3

精液苛性碱浓度为185g/L和分解首槽固含为950g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为50ppm，中间槽温度为56℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为25％，草酸钠球中氢氧化铝含量为15％。

实施例4

精液苛性碱浓度为170g/L和分解首槽固含为950g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为40ppm，中间槽温度为55℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为22％，草酸钠球中氢氧化铝含量为18％。

实施例5

精液苛性碱浓度为170g/L和分解首槽固含为950g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为15ppm，中间槽温度为53℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为18％，草酸钠球中氢氧化铝含量为21％。

对比例1

精液苛性碱浓度为148g/L和分解首槽固含为800g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为10ppm，中间槽温度为52℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为9.5％，草酸钠球中氢氧化铝含量为40％。

对比例2

精液苛性碱浓度为190g/L和分解首槽固含为800g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为10ppm，中间槽温度为52℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为8.9％，草酸钠球中氢氧化铝含量为42％。

对比例3

精液苛性碱浓度为150g/L和分解首槽固含为650g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为10ppm，中间槽温度为52℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为7.8％，草酸钠球中氢氧化铝含量为43％。

对比例4

精液苛性碱浓度为170g/L和分解首槽固含为850g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为8ppm，中间槽温度为54℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为4.5％，草酸钠球中氢氧化铝含量为50％。

对比例5

精液苛性碱浓度为170g/L和分解首槽固含为750g/L，进行铝酸钠溶液晶种分解反应；将分子量为10⁶聚丙烯酸钠和分子量800的马来酸酐按质量比10:1与水加入到带搅拌器的混合槽中进行溶解，并搅拌均匀；将溶解一定时间的草酸钠成球助剂用泵输送至分解槽中间槽料浆中进行反应，成球助剂添加量为40ppm，中间槽温度为60℃；铝酸钠溶液晶种分解结束后，分解末槽料浆通过泵送至筛分机进行筛分，筛上得草酸钠球，将过筛后氢氧化铝料浆用泵输送至分解末槽，草酸钠球进行外售或者苛化处理。经上述处理后分解过程草酸钠析出率为6.5％，草酸钠球中氢氧化铝含量为4.9％。

综上，各实施例和对比例的主要参数如下表所示：

实施例1-5和对比例1-5的结果如下表所示：

由上表可得，采用本发明实施例提供的方法处理精液，析出的草酸钠球中氢氧化铝含量低，草酸钠脱除效率高，草酸钠析出率由目前的5-10％提高至15-25％，草酸钠球中氢氧化铝含量由40-50％降低至15-25％。

对比例1中，铝酸钠溶液Na₂Ok：148g/L，小于本发明150g/L～200g/L的范围，草酸钠析出率仅为9.5％，草酸钠球中氢氧化铝含量为40％；

对比例2中，铝酸钠溶液Na₂Ok：190g/L，大于本发明150g/L～200g/L的范围，草酸钠析出率仅为8.9％，草酸钠球中氢氧化铝含量为42％；

对比例3中，分解首槽固含：650g/L，小于本发明800g/L～950g/L的范围，草酸钠析出率仅为7.8％，草酸钠球中氢氧化铝含量为43％；

对比例4中，成球助剂添加量：8ppm，小于本发明10～50ppm的范围，草酸钠析出率仅为4.5％，草酸钠球中氢氧化铝含量为50％；

对比例5中，添加点温度：60℃，小于本发明52～56℃的范围，草酸钠析出率仅为6.5％，草酸钠球中氢氧化铝含量为49％。

附图3-4的详细说明：

如图3所示，为本发明提供的方法处理精液析出的草酸钠球的形貌图，由图可得，析出的草酸钠呈均匀球状；

如图4所示，为本发明提供的方法处理精液析出的草酸钠球的XRD图，由图可得，析出的草酸钠球中草酸钠含量占80％，氢氧化铝占20％。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

(1)本发明实施例提供的方法实现了氧化铝工业有机物高效、低耗、低成本稳定脱除；

(2)本发明实施例提供的方法与其他有机物脱除方法如溶液燃烧法、吸附法、结晶法、分和化学沉淀法相比，分解系统草酸钠成球具有无需大量设备投资和工艺改造，工艺流程简单、效率高、成本低等优势；

(3)本发明实施例提供的方法可以实现草酸钠成球稳定析出，而且析出的草酸钠球中氢氧化铝含量低，草酸钠脱除效率高，草酸钠析出率由目前的5-10％提高至15-25％，草酸钠球中氢氧化铝含量由40-50％降低至15-25％，而且该方法对分解系统不造成任何负面影响，因此是该方法得以实施的优势；

(4)本发明实施例提供的方法中草酸钠稳定析出可以有效降低生产系统有机物含量，提高立盘过料性能，提高产品粒度，降低产品中的钠含量，对高有机物矿生产氧化铝高效稳定运行提供了技术保障，有助于提高产品产量和改善产品质量；

(5)本发明实施例提供的方法特别适用于高碳铝土矿拜耳法生产氧化铝过程中系统草酸钠含量较高的企业。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，其特征在于，所述方法包括：

将铝酸钠精液和晶种混合成浆料，后逐级排入分解槽进行晶种分解反应，得到末槽分解料浆；

将所述末槽分解料浆机进行筛分，得到草酸钠球和过筛浆料，完成脱除；

其中，所述分解槽包括依次连通的分解首槽、多个分解中间槽和分解末槽；

所述晶种分解反应过程中，向浆料加入草酸钠成球助剂，所述草酸钠成球助剂的加入时机为所述浆料流经所述分解中间槽时，多个所述分解中间槽中的浆液温度为52℃-56℃；

所述草酸钠成球助剂包括聚丙烯酸钠和聚马来酸酐，以重量计，所述聚丙烯酸钠和聚马来酸酐的比例为3：1-10：1；

所述铝酸钠精液的苛性碱浓度为150g/L-185g/L，所述分解首槽中的浆料的固含为800g/L-950g/L，所述草酸钠成球助剂的重量添加量为10ppm-50ppm。

2.根据权利要求1所述的氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，其特征在于，所述聚丙烯酸钠的分子量为10⁴-10⁶，所述聚马来酸酐的分子量＜2000。

3.根据权利要求1所述的氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，其特征在于，所述筛分的筛网尺寸为10目-40目。

4.根据权利要求1所述的氧化铝生产过程中脱除草酸钠的方法，其特征在于，所述方法还包括：

将所述过筛浆料回用至所述分解末槽，与所述末槽分解料浆混合。