CN113894737B - 一种主起落架摇臂接头的拆卸工装及安装工装 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种主起落架摇臂接头的拆卸工装及安装工装，所述拆卸工装包括手柄1、扳手2、销子3、螺纹套4、螺纹丝杠5、挡套6、轴承7,其中：螺纹丝杠5为圆柱型台阶轴，其小直径轴上为外螺纹结构，大直径为光杆结构；轴承7为滚珠轴承结构，轴承7的中间为滚珠结构，滚珠两侧分别为内圈和外圈，外圈抱紧挡套6，内圈穿过螺纹丝杠5；挡套6为不完整圆柱体，两端均有下陷腔，与轴承7相配合的一侧为圆柱形精度孔；另一侧为圆柱形减轻腔，挡套6中间设置螺纹孔；螺纹套4为圆柱形台阶轴，螺纹套4的大直径端面设置两个小孔，用于扳手2定位，中间设置螺纹通孔；扳手2的手持部位为杆状结构，与螺纹丝杠5接触部位为钩状结构。

Description

一种主起落架摇臂接头的拆卸工装及安装工装

技术领域

本发明属于直升机主起落架摇臂接头返修工艺技术，具体涉及一种主起落架摇臂接头的拆卸工装及安装工装。

背景技术

欧洲直升机公司有一套起落架内筒返修的工装，其故障衬套的凸沿在起落架内筒的外侧，故障衬套可实现从外侧拆卸、安装。欧洲直升机公司现有拆卸工装可借助起故障衬套的凸沿内侧接触面做为基准面，起落架内筒的轴线作为定位基准。压紧力施加到故障衬套的凸沿内侧接触面上，将拆卸工装的拉杆探入故障衬套内孔直至末端，并勾住故障衬套小直径轴的端面上，借助外力，将故障衬套拉出起落架内筒。这个过程将导致故障衬套的外圆配合面与起落架内筒形面产生摩擦，极大可能产生划痕。若情况严重后续将需要进行铰削起落架内筒形面。

欧洲直升机公司的返修工装内筒外端面及内孔轴线均为定位基准。借助内筒内壁作为支撑，在后续工装使用时通过涨胎实现支撑功能，从而实现铰削及衬套安装能力。这个前提为起落架内筒具有一定距离的封闭区域。

现有结构，主起落架摇臂接头组件中的故障衬套的凸沿为向内装配，拆卸亦如此，其组件中接头为开敞结构，空间局限，故障衬套拆卸及新衬套安装难度大，定位基准(后衬套)与故障衬套的距离过大，在安装新衬套过程时同轴度将不易保证，缺少辅助引导。

发明内容

为解决上述问题，本申请提供了一种主起落架摇臂接头的拆卸工装及安装工装，实现了机体装配下的故障排故。

本发明的技术方案是：

第一方面，本申请提供一种主起落架摇臂接头的拆卸工装，所述拆卸工装包括手柄1、扳手2、销子3、螺纹套4、螺纹丝杠5、挡套6、轴承7,其中：

螺纹丝杠5为圆柱型台阶轴，其小直径轴上为外螺纹结构，大直径为光杆结构；轴承7为滚珠轴承结构，轴承7的中间为滚珠结构，滚珠两侧分别为内圈和外圈，外圈抱紧挡套6，内圈穿过螺纹丝杠5；挡套6为不完整圆柱体，两端均有下陷腔，与轴承7相配合的一侧为圆柱形精度孔；另一侧为圆柱形减轻腔，挡套6中间设置螺纹孔；螺纹套4为圆柱形台阶轴，螺纹套4的大直径端面设置两个小孔，用于扳手2定位，中间设置螺纹通孔；扳手2的手持部位为杆状结构，与螺纹丝杠5接触部位为钩状结构；轴承7的外圈安装在档套6的圆柱精度孔处，轴承7的外圈将抱紧档套6固定不动；螺纹丝杠5的螺纹轴依次穿过轴承7内圈，档套6的螺纹孔，螺纹套4的螺纹孔，手柄1的螺纹孔。

具体的，拆卸工装使用时，扳手2在螺纹套4与扳手2之间，将扳手2的钩状结构勾住螺纹丝杠5的螺纹轴，并通过销子3将手扳2固定在螺纹套4上。

具体的，手柄1为杆状结构，手柄1的中间设置螺纹通孔。

具体的，销子3为圆柱结构，外径为精度轴。

第二方面，本申请提供一种主起落架摇臂接头的安装工装，所述安装工装包括心轴10、前端工艺衬套11、活塞12、第一橡胶圈13、第二橡胶圈14、第三橡胶圈15、气缸16、第四橡胶圈17、转接接头18、通气道19、第一直通接头20、减压阀21、压力表22、第二直通接头23、通气道24、进气嘴25、后端工艺衬套26、垫圈27、第五橡胶圈28、第六橡胶圈29、第七橡胶圈30、新衬套31、后衬套32、工艺起落架轴33、转动把手34，其中：

心轴10为圆柱形台阶轴结构，心轴10的中心设置了一个台阶通孔，，心轴10的外径上设置了四段台阶轴，心轴10的第一段台阶轴的轴向方向上设置一通孔，用于穿过转动把手34；第二段台阶轴为圆柱与锥形合成结构，其中圆柱面将与新衬套小直径端面进行线接触；第三段台阶轴上设置一圈环形下陷，用于安装垫圈27；第四段台阶轴上设置退刀槽，第四段台阶轴插入后端工艺衬套26内孔；

前端工艺衬套11为中间设置通孔，外形圆柱台阶轴结构，前端工艺衬套11的凸沿内端面将压紧在新衬套31的凸沿外端面上；前端工艺衬套11的小直径轴将探入新衬套31的内孔内，两者为间隙配合；

活塞12圆柱形台阶轴结构，外圆上设置两段不同直径，其中大直径外圆与气缸16的中间内型面接触，小直径外圆与气缸16的下端内型面接触，活塞12的中间设置通孔，通孔内形面与气缸16的下缸内形面接触，活塞12的大直径圆柱外圆面上设置环形下陷腔，用于放置第三橡胶圈15；大直径圆柱面内孔形面上设置环形下陷腔，用于放置第五橡胶圈28；

气缸16分别由上缸体和下缸体焊接后组成，气缸16的上缸体为台阶轴结构，在大直径轴的凸肩端面上设置一个通孔，并在通孔的基础上设置了一段螺纹孔，用于螺接转接接头18；气缸16的上缸体为T形结构，在T形中间设置通孔，用于穿过心轴10，上缸体的下部设置两个环形下陷腔，用于放置第六橡胶圈29、第七橡胶圈30；气缸16的下缸体为U型结构，U型结构的上端设置U型结构的上端设置台阶圆柱过渡结构和一个环形下陷腔结构，用于预留空间和安装第四橡胶圈17；气缸16的下缸体的U型结构底部设置一个大的通孔，用于气缸16的上缸体的安装和活塞12的上下移动；在活塞12进入气缸16的下缸体后，且第四橡胶圈17被安装后，气缸16的下缸体U结构上端与气缸16的上缸体的上端外圆接触后被进行焊接固定；

转接接头18为L形两通接头，转接接头18中间为L型孔结构，其短端设置内螺纹，用于安装通气道19，长端设置台阶轴，端头小直径轴外圆设置外螺纹，用于与气缸16的螺接；

通气道19为直圆管结构零件，两端外圆设置螺纹结构，通气道19的一端与转接接头18短端连接，另一端与第一直通接头20连接。

具体的，第一直通接头20为直通圆柱类接头，中间设置螺纹孔通孔，第一直通接头20插入减压阀21；减压阀21为三通减压成品装置，其上端连接压力表22；压力表22为检测空气压力显示表；

第二直通接头23为直通圆柱类接头，中间设置螺纹孔通孔，第二直通接头23插入减压阀21。

具体的，通气道24为直圆管结构零件，两端外圆设置螺纹结构，通气道24的一端与第二直通接头23短端连接，另一端与进气嘴25连接；

进气嘴25为一个圆柱台阶轴结构，中间设置通孔，一端连接通气道24，另一端连接电动打气装置；

后端工艺衬套26为中间设置通孔，外形圆柱台阶轴结构，后端工艺衬套26的凸沿内端面将压紧在后衬套32的凸沿外端面上；后端工艺衬套26的小直径轴将探入后衬套32的内孔内，两者为间隙配合。

具体的，垫圈27为中间设置通孔，外形圆柱轴结构；垫圈27的通孔将穿过心轴11，并卡在心轴11第三段台阶轴上的环槽下陷腔内；

第一橡胶圈13、第二橡胶圈14、第三橡胶圈15、第四橡胶圈17、第五橡胶圈28、第六橡胶圈29、第七橡胶圈30均为环形橡胶圆柱条结构。

综上所述，本申请提供了一种主起落架摇臂接头的拆卸工装及安装工装，不仅是在拆卸工装、还在装配工装设计过程中，都考虑了工装保证故障点与定位孔同轴度的问题。本发明的返修工艺方法具有很强的操作性、创新性、实用性。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种拆卸工装的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的一种拆卸工装的剖视图；

图3为本申请实施例提供的一种拆卸故障衬套示意图；

图4为本申请实施例提供的一种拆卸故障衬套剖视图；

图5为本申请实施例提供的一种衬套安装工装的示意图；

图6为本申请实施例提供的一种衬套安装工装的剖视图；

图7为本申请实施例提供的一种安装工装使用示意图；

图8为本申请实施例提供的一种安装工装使用剖视图；

图9为本申请实施例提供的一种工艺起落架轴用于检验新衬套内孔；

其中：1-手柄、2-扳手、3-销子、4-螺纹套、5-螺纹丝杠、6-挡套、7-轴承、8-故障衬套、9-主起落架接头、10-心轴、11-前端工艺衬套、12-活塞、13-第一橡胶圈、14-第二橡胶圈、15-第三橡胶圈、16-气缸、17-第四橡胶圈、18-转接接头、19-通气道、20-第一直通接头、21-减压阀、22-压力表、23-第二直通接头、24-通气道、25-进气嘴、26-后端工艺衬套、27-垫圈、28-第五橡胶圈、29-第六橡胶圈、30-第七橡胶圈、31-新衬套、32–后衬套、33-工艺起落架轴、34-转动把手。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

列举实施上述发明内容的具体实施方式，具体实施方式的描述要包括：构成、作用效果，可列举多个实施例。

实际中，在机体状态下无法拆除故障主起落架摇臂接头组件，若强行拆除该故障组件将导致整机或大部段报废。所以需在机体状态下进行返修，又因机体空间狭小，操作难度大。在此情况下，本发明研究出一套合理的返修工艺方法，避免整机或部段报废，实现了机体装配下的故障排故。

本发明主要通过设计一套拆卸工装将故障衬套拆除后、检测并打磨故障衬套安装孔、再设计一套衬套安装工装，通过工艺起落架轴进行检测，检测合格后，主起落架接头前后衬套的同轴度可保证。

实施例一

如图1、图2所示，为本申请提供的主起落架摇臂接头的拆卸工装，拆卸工装包括手柄1、扳手2、销子3、螺纹套4、螺纹丝杠5、挡套6、轴承7,其中：

螺纹丝杠5为圆柱型台阶轴，其小直径轴上为外螺纹结构，大直径为光杆结构。

轴承7为滚珠轴承结构，轴承7的中间为滚珠结构，滚珠两侧分别为内圈和外圈，外圈抱紧挡套6，内圈穿过螺纹丝杠5。

挡套6为不完整圆柱体，两端均有下陷腔，与轴承7相配合的一侧为圆柱形精度孔；另一侧为圆柱形减轻腔，因空间限制，去除多余区域后形成两个支撑结构；挡套6中间设置螺纹孔。

螺纹套4为圆柱形台阶轴，螺纹套4的大直径端面设置两个小孔，用于扳手2定位，中间设置螺纹通孔。

扳手2的手持部位为杆状结构，与螺纹丝杠5接触部位为钩状结构。销子3为圆柱结构，外径为精度轴。

手柄1为杆状结构，手柄1的中间设置螺纹通孔。

轴承7的外圈安装在档套6的圆柱精度孔处，轴承7的外圈将抱紧档套6固定不动。螺纹丝杠5的螺纹轴依次穿过轴承7内圈，档套6的螺纹孔，螺纹套4的螺纹孔，手柄1的螺纹孔。拆卸工装使用时，扳手2在螺纹套4与扳手2之间，将扳手2的钩状结构勾住螺纹丝杠5的螺纹轴，并通过销子3将手扳2固定在螺纹套4上。

拆卸工装中的手柄1、扳手2、销子3、螺纹套4、螺纹丝杠5、挡套6等均为不锈钢结构。

拆卸工装的工作原理：

采取故障衬套8内孔主定位，轴承7的内孔辅助定位。

采取手柄1转动螺纹丝杠5，螺纹丝杠5自体旋转产生拉应力，通过轴承7传递至档套6，从而实现档套6对主起落架摇臂接头9端面的压紧力。

螺纹丝杠5产生的拉应力也为轴向力，轴向力推动螺纹套4向前传动，挤压出故障衬套8。

拆卸工装的使用：

主起落架摇臂接头9中故障衬套8需从内侧取出。且拆卸过程需均匀受力，以防止划伤主起落架摇臂接头9的内孔。见图3、4。

轴承7的外圈与档套6的圆柱精度孔已预先完成过盈装配，轴承7的外圈将抱紧档套6固定不动。

螺纹丝杠5的螺纹轴穿过已安装轴承7的档套6的螺纹孔，同时将螺纹丝杠5、已安装轴承7的档套6探入通主起落架摇臂接头9的半开敞结构区域。此时将挡套6的支撑结构的底平面将支撑在主起落架摇臂接头9与故障衬套8配合平面上。

将螺纹套4的螺纹孔穿过螺纹丝杠5，直到螺纹套4的轴肩在抵住故障衬套8的小直径圆柱端面，螺纹套4的小直径圆柱探入故障衬套8的内孔。

拆卸工装使用时，扳手2在螺纹套4与扳手2之间，将扳手2的钩状结构勾住螺纹丝杠5的螺纹轴，并通过销子3将手扳2固定在螺纹套4上。

手柄1转动螺纹丝杠5，将螺纹套4向前传动，向内推出故障衬套8。

在拆卸工装使用时，“挡套6”底部增加胶带，防止损伤接头表面。拆卸工装使用前，应对故障衬套故障处，添加润滑油，起到润滑作用，更利于拆卸。

故障排除后的检查及返修：

检测主起落架摇臂接头9中故障衬套8拆除后的内孔，使用千分表检测故障衬套安装孔孔径尺寸，使用拆卸工装后，故障衬套8安装孔均满足尺寸要求。若故障衬套8存在松动情况，因组件装配为过盈装配，其安装孔表面粗糙度将不满足要求。需对故障衬套8安装孔表面进行打磨。由钳工采用细砂纸及砂毡局部打磨左接头内孔表面划痕，保证表面粗糙度。

实施例二

如图5、图6所示，为本申请实施例提供的一种安装工装的示意图。安装工装包括心轴10、前端工艺衬套11、活塞12、第一橡胶圈13、第二橡胶圈14、第三橡胶圈15、气缸16、第四橡胶圈17、转接接头18、通气道19、第一第一直通接头20、减压阀21、压力表22、第二直通接头23、通气道24、进气嘴25、后端工艺衬套26、垫圈27、第五橡胶圈28、第六橡胶圈29、第七橡胶圈30、新衬套31、后衬套32、工艺起落架轴33、转动把手34，其中：

心轴10为圆柱形台阶轴结构，心轴10的中心设置了一个台阶通孔，用于减重。心轴10的外径上设置了四段台阶轴。心轴10的第一段台阶轴的轴向方向上设置一通孔，用于按需穿过转动把手34；第二段台阶轴为圆柱与锥形合成结构，其中圆柱面将与新衬套小直径端面进行线接触见图8；第三段台阶轴上设置一圈环形下陷，用于安装垫圈27；第四段台阶轴上设置退刀槽，此段台阶轴插入后端工艺衬套26内孔。

前端工艺衬套11为中间设置通孔，外形圆柱台阶轴结构。前端工艺衬套11的凸沿内端面将压紧在新衬套31的凸沿外端面上；前端工艺衬套11的小直径轴将探入新衬套31的内孔内，两者为间隙配合。

活塞12圆柱形台阶轴结构，外圆上设置两段不同直径，其中大直径外圆与气缸16的中间内型面接触，小直径外圆与气缸16的下端内型面接触。活塞12的中间设置通孔，通孔内形面与气缸16的下缸内形面接触。活塞12的大直径圆柱外圆面上设置环形下陷腔，用于放置第三橡胶圈15；大直径圆柱面内孔形面上设置环形下陷腔，用于放置第五橡胶圈28。

第一橡胶圈13为环形橡胶圆柱条结构。

第二橡胶圈14为环形橡胶圆柱条结构。

第三橡胶圈15为环形橡胶圆柱条结构。

气缸16分别由上缸体和下缸体焊接后组成。气缸16的上缸体为台阶轴结构，在大直径轴的凸肩端面上设置一个通孔，并在通孔的基础上设置了一段螺纹孔，用于螺接转接接头18。气缸16的上缸体为“T”形结构，在“T”形中间设置通孔，用于穿过心轴10，上缸体的下部设置两个环形下陷腔，用于放置第六橡胶圈29、第七橡胶圈30。气缸16的下缸体为“U”型结构，“U”结构的上端设置“U”结构的上端设置台阶圆柱过渡结构和一个环形下陷腔结构，用于预留空间和安装第四橡胶圈17；气缸16的下缸体的“U”型结构底部设置一个大的通孔，用于气缸16的上缸体的安装和活塞12的上下移动。

在活塞12进入气缸16的下缸体后，且第四橡胶圈17被安装后，气缸16的下缸体“U”结构上端与气缸16的上缸体的上端外圆接触后被进行焊接固定。

第四橡胶圈17为环形橡胶圆柱条结构。

转接接头18为“L”形两通接头，转接接头18中间为“L”型孔结构，其短端设置内螺纹，用于安装通气道19，长端设置台阶轴，端头小直径轴外圆设置外螺纹，用于与气缸16的螺接。

通气道19为直圆管结构零件，两端外圆设置螺纹结构。通气道19的一端与转接接头18短端连接，另一端与第一直通接头20连接。

第一直通接头20为直通圆柱类接头，中间设置螺纹孔通孔，第一直通接头20插入减压阀21。

减压阀21为三通减压成品装置，其上端连接压力表22。

压力表22为检测空气压力显示表，为成品。

第二直通接头23为直通圆柱类接头，中间设置螺纹孔通孔，第二直通接头23插入减压阀21。

通气道24为直圆管结构零件，两端外圆设置螺纹结构。通气道24的一端与第二直通接头23短端连接，另一端与进气嘴25连接。

进气嘴25为一个圆柱台阶轴结构，中间设置通孔，一端连接通气道24，另一端连接电动打气装置。

后端工艺衬套26为中间设置通孔，外形圆柱台阶轴结构。后端工艺衬套26的凸沿内端面将压紧在后衬套32的凸沿外端面上；后端工艺衬套26的小直径轴将探入后衬套32的内孔内，两者为间隙配合。

垫圈27为中间设置通孔，外形圆柱轴结构。垫圈27的通孔将穿过心轴11，并卡在心轴11第三段台阶轴上的环槽下陷腔内。

第五橡胶圈28为环形橡胶圆柱条结构。

第六橡胶圈29为环形橡胶圆柱条结构。

第七橡胶圈30为环形橡胶圆柱条结构。

安装工装的工作原理：

采取后衬套32主定位，新衬套31辅助定位，

心轴10引导新衬套31，并保证后衬套32与新衬套31的同轴度得到满足。

气缸16中气体产生气压推动活塞12向气缸16外运动，当活塞12接触前端工艺衬套11时，将前端工艺衬套11压向新衬套(31)至装配位置。

安装工装的使用：

如图7、图8所示，拆卸工装工作前，先将要安装的新衬套31放入液氮中，直到氮液不再沸腾后，取出新衬套31。将心轴10插入主起落架接头9的安装孔，同时穿过冷缩后的新衬套31，前端工艺衬套11、活塞12、气缸16、档圈27、后端工艺衬套26。后端工艺衬套26预先放置在后衬套32内孔内。

将转接接头18与通气道19，第一直通接头20、减压阀21、压力表22、第二直通接头23、通气道24、进气嘴25依次进行连接。

将转接接头18接入气缸16。

进气嘴25接入气泵，通过气泵给安装工装中的气缸16输送气体，产生一定的气压，推动活塞12，将压力通过活塞12推动前端工艺衬套11，再施加到冷缩后的新衬套31上，使其安装到起落架接头组件内。这种状态保持一段时间后，再将该安装工装拆卸下来。等新衬套31恢复至常温状态在对其进行测量检测。

实施例三

如图9所示，为本申请实施例提供的一种工艺起落架轴用于检验新衬套内孔的示意图。衬套安装后的检测方法为:使用千分尺对恢复常温的衬套进行内孔检测，记录实测值。工艺起落架轴33为中间设置台阶通孔，外形设置台阶圆柱轴结构。转动把手34为实心圆柱零件。使用工艺起落架轴33进行检测同轴度。若工艺起落架轴33装配过程无卡滞，则衬套安装合格。

综上所述，本发明的返修工艺方法具有很强的操作性、创新性、实用性。拆卸工装的创新点：故障衬套自定位；轴承压紧定位；丝杠传动，推动螺纹套，压出故障衬套；实现装机状态小空间向内拆卸衬套的能力。安装工装的创新点：采用气压实现压装法：气缸推动活塞，向预安装衬套均匀传递压力。借助安装件辅助定位：定位点与安装衬套距离远，为更好保证组件的同轴度，使心轴穿过安装位置，直到另一端的定位孔(后引导)。在心轴上设计锥形面，使其与新装衬套的内形面接触，借助新装衬套的内孔进行定位，此为前引导。实现装机状态小空间从内装配衬套的能力。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (4)

1.一种主起落架摇臂接头的安装工装，其特征在于，所述安装工装包括心轴（10）、前端工艺衬套（11）、活塞（12）、第一橡胶圈（13）、第二橡胶圈（14）、第三橡胶圈（15）、气缸（16）、第四橡胶圈（17）、转接接头（18）、通气道（19）、第一直通接头（20）、减压阀（21）、压力表（22）、第二直通接头（23）、通气道（24）、进气嘴（25）、后端工艺衬套（26）、垫圈（27）、第五橡胶圈（28）、第六橡胶圈（29）、第七橡胶圈（30）、新衬套（31）、后衬套（32）、工艺起落架轴（33）、转动把手（34），其中：

心轴（10）为圆柱形台阶轴结构，心轴（10）的中心设置了一个台阶通孔，心轴（10）的外径上设置了四段台阶轴，心轴（10）的第一段台阶轴的轴向方向上设置一通孔，用于穿过转动把手（34）；第二段台阶轴为圆柱与锥形合成结构，其中圆柱面将与新衬套小直径端面进行线接触；第三段台阶轴上设置一圈环形下陷，用于安装垫圈（27）；第四段台阶轴上设置退刀槽，第四段台阶轴插入后端工艺衬套（26）内孔；

前端工艺衬套（11）为中间设置通孔，外形圆柱台阶轴结构，前端工艺衬套（11）的凸沿内端面将压紧在新衬套（31）的凸沿外端面上；前端工艺衬套（11）的小直径轴将探入新衬套（31）的内孔内，两者为间隙配合；

活塞（12）圆柱形台阶轴结构，外圆上设置两段不同直径，其中大直径外圆与气缸（16）的中间内型面接触，小直径外圆与气缸（16）的下端内型面接触，活塞（12）的中间设置通孔，通孔内形面与气缸（16）的下缸内形面接触，活塞（12）的大直径圆柱外圆面上设置环形下陷腔，用于放置第三橡胶圈（15）；大直径圆柱面内孔形面上设置环形下陷腔，用于放置第五橡胶圈（28）；

气缸（16）分别由上缸体和下缸体焊接后组成，气缸（16）的上缸体为台阶轴结构，在大直径轴的凸肩端面上设置一个通孔，并在通孔的基础上设置了一段螺纹孔，用于螺接转接接头（18）；气缸（16）的上缸体为T形结构，在T形中间设置通孔，用于穿过心轴（10），上缸体的下部设置两个环形下陷腔，用于放置第六橡胶圈（29）、第七橡胶圈（30）；气缸（16）的下缸体为U型结构，U型结构的上端设置U型结构的上端设置台阶圆柱过渡结构和一个环形下陷腔结构，用于预留空间和安装第四橡胶圈（17）；气缸（16）的下缸体的U型结构底部设置一个大的通孔，用于气缸（16）的上缸体的安装和活塞（12）的上下移动；在活塞（12）进入气缸（16）的下缸体后，且第四橡胶圈（17）被安装后，气缸（16）的下缸体U结构上端与气缸（16）的上缸体的上端外圆接触后被进行焊接固定；

转接接头（18）为L形两通接头，转接接头（18）中间为L型孔结构，其短端设置内螺纹，用于安装通气道（19），长端设置台阶轴，端头小直径轴外圆设置外螺纹，用于与气缸（16）的螺接；

通气道（19）为直圆管结构零件，两端外圆设置螺纹结构，通气道（19）的一端与转接接头（18）短端连接，另一端与第一直通接头（20）连接。

2.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于，第一直通接头（20）为直通圆柱类接头，中间设置螺纹孔通孔，第一直通接头（20）插入减压阀（21）；减压阀（21）为三通减压成品装置，其上端连接压力表（22）；压力表（22）为检测空气压力显示表；

第二直通接头（23）为直通圆柱类接头，中间设置螺纹孔通孔，第二直通接头（23）插入减压阀（21）。

3.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于， 通气道（24）为直圆管结构零件，两端外圆设置螺纹结构，通气道（24）的一端与第二直通接头（23）短端连接，另一端与进气嘴（25）连接；

进气嘴（25）为一个圆柱台阶轴结构，中间设置通孔，一端连接通气道（24），另一端连接电动打气装置；

后端工艺衬套（26）为中间设置通孔，外形圆柱台阶轴结构，后端工艺衬套（26）的凸沿内端面将压紧在后衬套（32）的凸沿外端面上；后端工艺衬套（26）的小直径轴将探入后衬套（32）的内孔内，两者为间隙配合。

4.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于，垫圈（27）为中间设置通孔，外形圆柱轴结构；垫圈（27）的通孔将穿过心轴（10），并卡在心轴（10）第三段台阶轴上的环槽下陷腔内；

第一橡胶圈（13）、第二橡胶圈（14）、第三橡胶圈（15）、第四橡胶圈（17）、第五橡胶圈（28）、第六橡胶圈（29）、第七橡胶圈（30）均为环形橡胶圆柱条结构。

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