CN113879790A - 一种用于固态金属原料自动上料的系统及上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于固态金属原料自动上料的系统及上料方法，该系统包括：送料装置、熔融装置和控制装置，熔融装置开设有孔道，送料装置与熔融装置通过孔道保持连通；送料装置包括运料设备、驱动设备和运料轨道，运料设备用于放置固态金属原料，驱动设备用于驱动运料设备沿运料轨道移动；熔融装置用于融化进入孔道的运料设备中的固态金属原料，并收集融化的固态金属原料；控制装置控制驱动设备驱动运料设备沿运料轨道在初始位置与孔道之间往复移动，使得运料设备可重复的将固态金属原料自初始位置运送到孔道中进行融化。本发明可以自动添加金属原料，并且可以防止高温传导至加料位置。

Description

一种用于固态金属原料自动上料的系统及上料方法

技术领域

本发明属于金属化合物的制备领域，尤其涉及一种固态金属原料自动上料设备及上料方法。

背景技术

在进行固态金属原料加热熔融的工艺初期，常采用人工的方式进行直接投料，而由于固态金属原料进行熔融时温度较高，人体无法直接适应高温，导致人工投料存在较大的局限性，并且通过人工投料的方式还会破坏设备工作时的真空状态，导致固态金属原料熔融过程中生成氧化物，从而使得融化的金属原料无法满足预定要求。

而为了解决人工投料所存在的问题，多采用在固态金属原料熔融位置设置机械臂的方式进行送料，但是由于机械臂也无法适应高温，从而导致机械臂容易造成损坏，同时机械臂的价格也较为昂贵、还存在上料不稳定等问题。

CN207431254U公开了一种粉末冶金自动上料装置，该自动上料装置包括纵向导轨、龙门架、横向导轨、垂直导轨以及滑块等。可实现对粉末冶金料块的真空吸附并在移动后与衔接导轨衔接。但是，该装置必须对粉末进行压紧并装在底盘上，而压紧的粉末在后续熔融步骤中，会出现粉末中部受热不均匀，熔融效果较差的情况。

因而，如何在保持金属粉末原有形态的基础上，方便、智能、快捷、精准的实现固态金属原料的自动上料成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于固态金属原料自动上料的系统及上料方法，该系统可以自动向熔融出添加金属原料，并且可以防止高温传导至加料位置。

第一方面，本发明提出一种用于固态金属原料自动上料的系统，包括：送料装置、熔融装置和控制装置，所述熔融装置开设有孔道，所述送料装置与所述熔融装置通过所述孔道保持连通；

所述送料装置包括运料设备、驱动设备和运料轨道，所述运料设备用于放置固态金属原料，所述驱动设备用于驱动所述运料设备沿所述运料轨道移动；

所述熔融装置用于融化进入所述孔道的所述运料设备中的所述固态金属原料，并收集所述融化的所述固态金属原料；

所述控制装置控制所述驱动设备驱动所述运料设备沿所述运料轨道在初始位置与所述孔道之间往复移动，使得所述运料设备可重复的将所述固态金属原料自所述初始位置运送到所述孔道中进行融化。

进一步地，所述驱动设备包括第一驱动设备和第二驱动设备，所述运料轨道包括第一轨道和第二轨道；

所述运料设备用于在所述初始位置完成所述固态金属原料的放置之后，发送第一信号；所述运料设备用于自所述初始位置移动到所述预设位置后，发送第二信号；所述运料设备用于在所述孔道中完成所述固态金属原料的融化后，发送第三信号；所述运料设备用于自所述孔道移动到所述预设位置后，发送第四信号；

所述控制装置用于接收所述第一信号后，控制所述第一驱动设备驱动所述运料设备在第一轨道上自所述初始位置移动到所述预设位置；所述控制装置用于接收到所述第二信号后，控制所述第二驱动设备驱动所述运料设备在第二轨道上自所述预设位置移动到所述孔道中；所述控制装置用于接收到所述第三信号后，控制所述第二驱动设备驱动所述运料设备在第二轨道上自所述孔道移动到所述预设位置；所述控制设备用于接收到所述第四信号后，控制所述第一驱动设备驱动所述运料设备在第一轨道上自所述预设位置返回到所述初始位置。

进一步地，第一驱动设备与所述运料设备活动连接，所述第一驱动设备在所述运料设备发出第二信号后与所述运料设备脱离，所述第一驱动设备在所述运料设备发出第四信号时与所述运料设备结合；

第二驱动设备与所述运料设备活动连接，所述第二驱动设备在所述运料设备发出第二信号后与所述运料设备结合，所述第二驱动设备在所述运料设备发出第四信号后与所述运料设备脱离。

进一步地，所述运料轨道包括铺设方向与所述第一轨道长度方向相同的第三轨道，所述第三轨道滑动设置于所述第二轨道上，当所述第一轨道与所述第三轨道衔接时，所述第三轨道所在位置为预设位置；

第一驱动设备与所述运料设备活动连接，所述第一驱动设备在所述运料设备发出第二信号后与所述运料设备脱离，所述第一驱动设备在所述运料设备发出第四信号时与所述运料设备结合；

所述第二驱动设备与所述第三轨道固定连接，所述第二驱动设备在所述运料设备发出第二信号后，用于驱动所述第三轨道自所述预设位置移动到所述孔道处，所述第二驱动设备在所述运料设备发出第三信号后，用于驱动所述第三轨道自所述孔道处移动到所述预设位置。

进一步地，所述初始位置及所述预设位置设有止停结构，所述止停结构用于控制所述运料设备的移动精度。

进一步地，所述运料设备包括隔热盖板和用于放置所述固态金属原料的运料箱；

所述隔热盖板用于在所述运料设备进入所述孔道内时盖合所述孔道，以使得所述运料箱处于所述熔融装置内，同时所述隔热盖板密封所述熔融装置。

进一步地，所述熔融装置还包括加热组件和抽真空组件，所述控制装置与所述加热组件和所述抽真空组件通信连接；

所述隔热盖板用于在盖合所述孔道后，发出第五信号；

所述控制装置用于接收到所述第五信号后，控制所述抽真空组件对所述熔融装置抽真空，以使得所述熔融装置的真空度达到设定数值，所述控制装置用于在所述熔融装置真空度达到设定数值后根据设定的温度和加热时间控制启动加热组件对所述熔融装置进行加热。

进一步地，所述隔热盖板为挤塑聚苯乙烯泡沫板或真空板。

进一步地，所述运料设备包括扣合于所述运料轨道上的扣合部和转动固定于所述扣合部上的行走轮，所述扣合部用于限制所述运料设备仅沿所述运料轨道的长度方向移动，所述行走轮用于沿所述运料轨道行走。

第二方面，本发明还提供一种采用上述系统的上料方法，包括以下步骤：

向运料设备内添加固态金属原料；

通过控制装置控制驱动设备驱动运料设备沿运料轨道进入所述孔道，以使得运料设备的固态金属原料位于熔融装置内；

当固态金属原料融化后，控制装置控制驱动设备驱动运料设备返回至添加固态金属原料的位置；

重复上述步骤完成所有固态金属原料的融化。

本发明通过设置的送料装置，可以将固态金属原料运送到熔融装置处，从而达到自动添加金属原料的目的。并且由于通过送料装置进行运送固态金属原料，可以将加料位置和熔融位置进行分离开，防止熔融装置处的高温传导至加料位置。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本公开示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本公开的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1是根据本发明实施例的一种用于固态金属原料自动上料的系统的示意图；

图2是根据本发明实施例的系统的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的系统熔融固态金属的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的上料方法的流程框图。

附图说明：

1-送料装置，2-熔融装置，21-加热组件，22-抽真空组件，3-运料设备，31-隔热盖板，32-运料箱，4-驱动设备，41-第一驱动设备，42-第二驱动设备，5-运料轨道，51-第一轨道，52-第二轨道，53-第三轨道。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者装置中还存在另外的相同要素。

下面结合附图详细说明本发明的可选实施例。

参见图1所示，本实施例提供一种用于固态金属原料自动上料的系统，包括：送料装置1、熔融装置2和控制装置，熔融装置2开设有孔道，送料装置1与熔融装置2通过孔道保持连通；

送料装置1包括运料设备3、驱动设备4和运料轨道5，运料设备3用于放置固态金属原料，驱动设备4用于驱动运料设备3沿运料轨道5进入孔道；

熔融装置2用于融化进入孔道的运料设备3中的固态金属原料，并收集融化的固态金属原料；

控制装置控制驱动设备4驱动运料设备3沿运料轨道5在初始位置与孔道之间往复移动，使得运料设备3可重复的将固态金属原料自初始位置运送到孔道中进行融化。

本实施例在向运料设备3中添加固态金属原料时，采用自动的方式进行上料，可以减少人工的参与，从而提高该系统的整体效率。在完成固态金属原料的自动加料后，由送料装置1完成固态金属原料的送料，并通过控制装置将固态金属原料运送至熔融装置2处，通过熔融装置将固态金属原料融化，使得固态金属原料被融化以进行后续的金属粉末制备，从而完成了固态金属原料的自动上料。另外本实施例将添加固态金属原料的位置远离了熔融装置2，可以防止熔融装置2处的高温传导至运料设备3的加料位置，从而避免造成用于自动加料的装置受高温而造成损坏。

本实施例为了保证驱动设备4运输固态金属原料至孔道内，本实施例的驱动设备4可以包括第一驱动设备41和第二驱动设备42，运料轨道5可以包括第一轨道51和第二轨道52，第一驱动设备41驱动运料设备3沿运料轨道5移动，第二驱动设备42驱动第二轨道52向孔道移动。在实际应用场景中，运料设备3在初始位置完成固态金属原料的放置之后，发送第一信号；运料设备3自初始位置移动到预设位置后，发送第二信号；运料设备3在孔道中完成固态金属原料的融化后，发送第三信号；运料设备3自孔道移动到预设位置后，发送第四信号；控制装置接收第一信号后，用于控制第一驱动设备41驱动运料设备3在第一轨道51上自初始位置移动到预设位置；控制装置接收到第二信号后，用于控制第二驱动设备42驱动运料设备3在第二轨道52上自预设位置移动到孔道中；控制装置接收到第三信号后，用于控制第二驱动设备42驱动运料设备3在第二轨道52上自孔道移动到预设位置；控制设备接收到第四信号后，用于控制第一驱动设备41驱动运料设备3在第一轨道上自预设位置返回到初始位置。本实施例通过上述发送的第一信号至第四信号，以及根据对应信号进行的对应操作完成对固态金属原料的自动上料。其中，本实施例的初始位置为运料设备3在远离熔融装置2并进行添加固态金属原料的位置，预设位置为第一轨道51和第二轨道52相交的位置。

本实施例为了提高运料设备3的移动精度，可以根据实际需求选择对应的结构。在实际应用场景中，可以仅在初始位置及预设位置设有止停结构，止停结构用于控制运料设备3的移动精度，从而有利于在初始位置进行固态金属原料的自动添加，以及在预设位置完成第一驱动设备41和第二驱动设备42与运料设备3的分离和结合。进一步地，该止停结构可以包括与运料设备3匹配的U型卡板和与U型卡板固定的伺服电机，当运料设备3位于初始位置和预设位置时，伺服电机驱动U型卡板与运料设备卡固，从而限制运料设备3的运动。

本实施例在控制第二驱动设备42驱动运料设备3在第二轨道52上自预设位置移动到孔道中时，可以根据实际情况选择不同的结构来完成。

参见图2和图3所示，在一个应用场景中，本实施例的运料轨道5可以包括铺设方向与第一轨道51长度方向相同的第三轨道53，第三轨道53滑动设置于第二轨道52上，当第一轨道51与第三轨道53衔接时，第三轨道53所在位置为预设位置；第一驱动设备41与运料设备3活动连接，第一驱动设备41在运料设备3发出第二信号后与运料设备3脱离，第一驱动设备41在运料设备3发出第四信号时与运料设备3结合；第二驱动设备42与第三轨道53固定连接，第二驱动设备42在运料设备3发出第二信号后，用于驱动第三轨道53自预设位置移动到孔道处，第二驱动设备42在运料设备3发出第三信号后，用于驱动第三轨道53自孔道处移动到预设位置。

本实施为了保证在设置第三轨道53并由第二驱动设备42驱动第三轨道53和运料设备3同时运动时，运料设备3和第三轨道53为相对静止状态，可以额外设置止动装置。在实际应用场景中，该止动装置可以包括固定于第一轨道51上的激光发射端、固定于第三轨道53上的激光接收端、固定于运料设备3上的止动件和与激光接收端信号连接的控制器。当运料设备3位于预设位置时，激光接收端接收到激光信号，止动件为解除对运料设备3止动的状态，运料设备3可以在第一轨道51和第三轨道53之间运动。当第二驱动设备42驱动第三轨道53向孔道移动时，激光接收端未接收到激光信号，此时控制器会控制止动件对运料设备3进行止动，使得运料设备3与第三轨道53相对静止。当第二驱动设备42驱动第三轨道53恢复至预设位置时，激光接收端接收到激光信号，控制器会控制止动件解除对运料设备3的止动，运料设备3可以沿第三轨道53运动至第一轨道51。

在另一个应用场景中，本实施例的第一驱动设备41与运料设备3活动连接，第一驱动设备41在运料设备3发出第二信号后与运料设备3脱离，第一驱动设备41在运料设备3发出第四信号时与运料设备3结合；第二驱动设备42与运料设备3活动连接，第二驱动设备42在运料设备3发出第二信号后与运料设备3结合，第二驱动设备42在运料设备3发出第四信号后与运料设备3脱离。本实施例在完成固态金属原料的融化后，控制装置控制第二驱动设备42驱动第二轨道52回移至原始位置，以使得运料设备3可以从第二轨道52运动至第一轨道51。其中，第一轨道51和第二轨道52在不采用第三轨道53进行过渡时，可以直接采用现有铁轨进行变道行驶的方式连接第一轨道51和第二轨道52。

本实施例为了实现第一驱动设备41与运料设备3的活动连接，以及第二驱动设备42与运料设备3的活动连接，可以根据场景的不同的选择不同的方式。在一个应用场景中，第一驱动设备41和第二驱动设备42分别设有第一挂钩和第二挂钩，运料设备3上设有与第一挂钩配合的第一套环和与第二挂钩配合的第二套环。在实际融化固态金属原料过程中，运料设备3在添加固态金属位置处进行自动加料过程，第一驱动设备41与运料设备3通过第一挂钩和第一套环固定。加料完成后，第一驱动设备41驱动运料设备3从第一轨道51运动至第二轨道52，此时，第二驱动设备42与运料设备3通过第二挂钩和第二套环固定。第二驱动设备42驱动运料设备3向孔道移动时，使得第一挂钩与第一套环分离，并最终使得隔热盖板31盖合于孔道。在固态金属原料融化后，第二驱动设备42驱动运料设备3回移至预设位置，第一挂钩重新穿过第一套环进行固定，第一驱动设备41开始恢复至原状态并同时带动运料设备3向添加固态金属位置处(初始位置)移动。其中，第一驱动设备41和第二驱动设备42驱动运料设备3时的方向不同。在另一个应用场景中，第一驱动设备41和第二驱动设备42分别设有第一电磁铁和第二电磁铁，运料设备3上设有与第一电磁铁配合的第一铁块和与第二电磁铁配合的第二铁块。在实际融化固态金属原料过程中，运料设备3在添加固态金属位置处进行自动加料过程，第一驱动设备41与运料设备3通过第一电磁铁和第一铁块固定。加料完成后，第一驱动设备41驱动运料设备3从第一轨道51运动至第二轨道52。此时，第二电磁铁通电，第二驱动设备42与运料设备3通过第二电磁铁和第二铁块固定，第一电磁铁为断电状态(即第一电磁铁与第一铁块为分离状态)，第二驱动设备42驱动运料设备3向孔道移动，并最终使得隔热盖板31盖合于孔道。在固态金属原料融化后，第二驱动设备42驱动运料设备3回移至预设位置，此时，第一电磁铁通电，第二电磁铁为断电状态，第一驱动设备41开始恢复至原状态并同时带动运料设备3向初始位置移动。

另外，本实施例的第一驱动设备41除与运料设备3的活动连接外，还可以根据实际情况选择其他结构以实现第一驱动设备41驱动运料设备3，以及第二驱动设备42驱动运料设备3时第一驱动设备41与运料设备3分离。在实际应用场景中，本实施例的运料轨道5由第二驱动设备42处向添加固态金属位置处(初始位置)倾斜，即靠近添加固态金属位置处的运料轨道5一端低于另一端的高度。在实际融化固态金属原料过程中，运料设备3在添加固态金属位置处进行自动加料过程，加料完成后，第一驱动设备41驱动运料设备3从第一轨道51运动至第二轨道52；第二驱动设备42与运料设备3固定驱动运料设备3向孔道移动，并最终移动至隔热盖板31盖合于孔道。在固态金属原料融化后，第二驱动设备42驱动运料设备3回移至预设位置，此时第一驱动设备41开始回复原始状态，在第一驱动设备41开始恢复至原始状态的同时，运料设备3由于重力的作用使得其跟随第一驱动设备41向添加固态金属位置处移动。

本实施例为了保证运料设备3在不同场景下仍可以沿运料轨道5运动，对其进行了相应的设置以使其满足上述条件。在实际应用场景中，本实施例的运料设备3可以包括扣合于运料轨道5上的扣合部和转动固定于扣合部上的行走轮，扣合部用于限制运料设备3仅沿运料轨道5的长度方向移动，行走轮用于沿运料轨道5行走。在实际运料过程中，不论运料设备3位于运料轨道5的上方、侧面或者下方，都可以保证运料设备3仅沿运料轨道5进行滑动。

本实施例的运料设备3可以包括隔热盖板31和用于放置固态金属原料的运料箱32；隔热盖板31用于在运料设备3进入孔道内时盖合孔道，以使得运料箱32处于熔融装置2内，同时隔热盖板31密封熔融装置2。在第一驱动设备41驱动运料设备3移动至第二轨道52后，控制装置控制第二驱动设备42驱动运料设备3向孔道移动至隔热盖板31盖合孔道，以使得运料箱32位于熔融装置内。在实际运输固态金属原料的过程中，通过自动加料装置将固态金属原料放置于运料箱32内以完成自动加料过程，控制装置控制第一驱动设备41驱动运料设备3沿第一轨道51滑动至第二轨道52上时，控制装置停止控制第一驱动设备41，并开始控制第二驱动设备42驱动运料设备3向孔道移动，最终控制装置控制第二驱动设备42驱动运料设备3中，以使得运料设备3的隔热盖板31盖合于孔道，此时运料箱32位于熔融装置2内，熔融装置2通过对运料箱32加热，以使得运料箱32内的固态金属原料融化并流出运料箱32。其中，隔热盖板31采用隔温材料，优选地，隔温材料为挤塑聚苯乙烯泡沫板或真空，能够阻止熔融装置2内的热量通过孔道进入送料装置1，从而可以防止高温传导至添加固态金属位置时，造成自动加料装置受高温而造成损坏。

本实施例为了在熔融装置2对运料箱32加热时，保证运料箱32内的固态金属原料融化后可以流出运料箱32，对运料箱32的结构进行限定。本实施例的运料箱32固定于隔热盖板31远离运料轨道5的一侧，并且至少运料箱32的底面为网格面。优选地，运料箱32整体为盒型网状结构。在固态金属原料融化后，液态的金属原料可以通过网状结构流出运料箱32，以保证后续的生产过程顺利进行。本实施例为了提高隔热盖板31对送料装置1和熔融装置2的阻隔效果，可以在孔道位于送料装置1的一侧设有凹陷部，凹陷部的形状与隔热盖板31匹配。从而可以提高隔热盖板31与孔道位置处的接触面积，从而提高密封效果，进而提高了阻隔高温传递至送料装置1的效果。另外，本实施的运料轨道5采用两条轨道(第一轨道51和第二轨道52)的作用在于，横纵垂直的轨道路线设置能在尺寸、精准度上提供更多的选择，使得沿运料轨道5的运料设备3进入孔道时的角度与孔道形状保持一致，保证其进入孔道后与孔道实现对齐，从而使得运料设备3与孔道契合、密封，达到阻隔送料装置1和熔融装置2的效果。同时，两个轨道的设置能实现运料设备角度可控的精准移动，降低运料设备3与孔道结合、分离时产生的磨损。

由于固态金属原料表面形成的氧化物熔点较固态金属原料的熔点高，因此在熔融装置2融化固态金属原料的过程中，熔融装置2内的温度介于固态金属原料的熔点和固态金属原料表面氧化物的熔点之间。优选地，运料箱32所用材料的熔点至少高于熔融装置2内部的温度。其中，在熔融装置2融化固态金属原料的过程中，为了避免融化的金属发生氧化作用，需要保持熔融装置2为真空状态。

其中，本实施例为了保持熔融装置2内为真空状态，可以根据实际需求进行相应选择。在一个应用场景中，本实施例可以在向运料箱32内添加固态金属原料完成后对送料装置1和熔融装置2整体进行抽真空。在另一个应用场景中，送料装置1通过一密封机构分割为远离熔融装置2的加料部分和与熔融装置2通过孔道连通的上料部分，该密封机构用于在运料设备3位于加料部分并放置固态金属原料时分隔加料部分和上料部分，以使得上料部分和熔融装置2整体为密封状态，并且在固态金属原料放置完成并密封加料部分时，对该加料部分进行抽真空。其中密封机构可以根据实际应用场景进行相应选择，本发明提供一个可选的结构，该密封机构包括滑槽、滑动设于滑槽内的密封板和与密封板固定的驱动电机，通过驱动电机驱动密封板使得加料部分和上料部分连通、或分隔加料部分和上料部分。

在又一个应用场景中，本实施例可以在运料箱32位于孔道内后对熔融装置2单独进行抽真空。为了保证熔融装置2内的真空状态，本实施例的送料装置1和熔融装置2均包括外壳，运料设备3、驱动设备4和运料轨道5均位于送料装置1的外壳内，并且送料装置1的外壳和熔融装置2外壳上均设有位置匹配的开口，两个开口形成本实施例的孔道。另外，本实施例为了在运料箱32位于孔道内后对熔融装置2单独进行抽真空，该熔融装置2还可以包括加热组件21和抽真空组件22，控制装置与加热组件21和抽真空组件22通信连接；隔热盖板31在盖合孔道后，发出第五信号；控制装置接收到第五信号后，用于控制抽真空组件22对熔融装置2抽真空，以使得熔融装置2的真空度达到设定数值，控制装置用于在熔融装置2真空度达到设定数值后根据设定的温度和加热时间控制启动加热组件21对熔融装置2进行加热。

本实施例的第一信号至第五信号不做类型、幅度、频率、相位等特性的具体限定，能够在发送接收时进行区别即可。

第一信号至第五信号的触发方式可以按以下实施例中的描述：例如，运料设备3内设有定位线，在固态金属原料添加至定位线时发送的第一信号；在预设位置设有两个分别朝向第一轨道51方向和朝向第二轨道52方向的定位板，运料设备3触碰朝向第一轨道51方向的定位板时发送第二信号，运料设备3触碰朝向第二轨道52方向的定位板时发送第四信号；运料设备3设有重量传感器，当运料设备3在孔道中，其重量低于初始位置的重量并稳定后发送第三信号。孔道处设有第二定位板，当运料设备3位于孔道内时，隔热盖板31触碰第二定位板，从而发出第五信号。其他方式也可以，不做具体限定。

参见图4所示，本实施例还提供一种采用上述系统的上料方法，包括以下步骤：

向运料设备3内添加固态金属原料；

通过控制装置控制驱动设备4驱动运料设备3沿运料轨道5进入孔道，以使得运料设备3的固态金属原料位于熔融装置2内；

当固态金属原料融化后，控制装置控制驱动设备4驱动运料设备3返回至添加固态金属原料的位置；

重复上述步骤完成所有固态金属原料的融化。

其中，当固态金属原料融化后，并且运料设备3返回至添加固态金属原料的位置时，可以采用自动或人工的方式对运料设备3中的杂质(例如，金属氧化物)进行清除。

以上介绍了本发明的较佳实施方式，旨在使得本发明的精神更加清楚和便于理解，并不是为了限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的修改、替换、改进，均应包含在本发明所附的权利要求概括的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于固态金属原料自动上料的系统，其特征在于，包括：送料装置(1)、熔融装置(2)和控制装置，所述熔融装置(2)开设有孔道，所述送料装置(1)与所述熔融装置(2)通过所述孔道保持连通；

所述送料装置(1)包括运料设备(3)、驱动设备(4)和运料轨道(5)，所述运料设备(3)用于放置固态金属原料，所述驱动设备(4)用于驱动所述运料设备(3)沿所述运料轨道(5)移动；

所述熔融装置(2)用于融化进入所述孔道的所述运料设备(3)中的所述固态金属原料，并收集所述融化的所述固态金属原料；

所述控制装置控制所述驱动设备(4)驱动所述运料设备(3)沿所述运料轨道(5)在初始位置与所述孔道之间往复移动，使得所述运料设备(3)可重复的将所述固态金属原料自所述初始位置运送到所述孔道中进行融化。

2.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述运料设备(3)包括隔热盖板(31)和用于放置所述固态金属原料的运料箱(32)；

所述隔热盖板(31)用于在所述运料设备(3)进入所述孔道内时盖合所述孔道，以使得所述运料箱(32)处于所述熔融装置(2)内，同时所述隔热盖板(31)密封所述熔融装置(2)。

3.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述运料设备(3)包括扣合于所述运料轨道(5)上的扣合部和转动固定于所述扣合部上的行走轮，所述扣合部用于限制所述运料设备(3)仅沿所述运料轨道(5)的长度方向移动，所述行走轮用于沿所述运料轨道(5)行走。

4.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述驱动设备(4)包括第一驱动设备(41)和第二驱动设备(42)，所述运料轨道(5)包括第一轨道(51)和第二轨道(52)；

所述运料设备(3)用于在所述初始位置完成所述固态金属原料的放置之后，发送第一信号；所述运料设备(3)用于自所述初始位置移动到所述预设位置后，发送第二信号；所述运料设备(3)用于在所述孔道中完成所述固态金属原料的融化后，发送第三信号；所述运料设备(3)用于自所述孔道移动到所述预设位置后，发送第四信号；

所述控制装置用于接收所述第一信号后，控制所述第一驱动设备(41)驱动所述运料设备(3)在第一轨道(51)上自所述初始位置移动到所述预设位置；所述控制装置用于接收到所述第二信号后，控制所述第二驱动设备(42)驱动所述运料设备(3)在第二轨道(52)上自所述预设位置移动到所述孔道中；所述控制装置用于接收到所述第三信号后，控制所述第二驱动设备(42)驱动所述运料设备(3)在第二轨道(52)上自所述孔道移动到所述预设位置；所述控制设备用于接收到所述第四信号后，控制所述第一驱动设备(41)驱动所述运料设备(3)在第一轨道上自所述预设位置返回到所述初始位置。

5.如权利要求4所述的系统，其特征在于，第一驱动设备(41)与所述运料设备(3)活动连接，所述第一驱动设备(41)在所述运料设备(3)发出第二信号后与所述运料设备(3)脱离，所述第一驱动设备(41)在所述运料设备(3)发出第四信号时与所述运料设备(3)结合；

第二驱动设备(42)与所述运料设备(3)活动连接，所述第二驱动设备(42)在所述运料设备(3)发出第二信号后与所述运料设备(3)结合，所述第二驱动设备(42)在所述运料设备(3)发出第四信号后与所述运料设备(3)脱离。

6.如权利要求4所述的系统，其特征在于，所述运料轨道(5)包括铺设方向与所述第一轨道(51)长度方向相同的第三轨道(53)，所述第三轨道(53)滑动设置于所述第二轨道(52)上，当所述第一轨道(51)与所述第三轨道(53)衔接时，所述第三轨道(53)所在位置为预设位置；

第一驱动设备(41)与所述运料设备(3)活动连接，所述第一驱动设备(41)在所述运料设备(3)发出第二信号后与所述运料设备(3)脱离，所述第一驱动设备(41)在所述运料设备(3)发出第四信号时与所述运料设备(3)结合；

所述第二驱动设备(42)与所述第三轨道(53)固定连接，所述第二驱动设备(42)在所述运料设备(3)发出第二信号后，用于驱动所述第三轨道(53)自所述预设位置移动到所述孔道处，所述第二驱动设备(42)在所述运料设备(3)发出第三信号后，用于驱动所述第三轨道(53)自所述孔道处移动到所述预设位置。

7.如权利要求4所述的系统，其特征在于，所述初始位置及所述预设位置设有止停结构，所述止停结构用于控制所述运料设备(3)的移动精度。

8.如权利要求2所述的系统，其特征在于，所述熔融装置(2)还包括加热组件(21)和抽真空组件(22)，所述控制装置与所述加热组件(21)和所述抽真空组件(22)通信连接；

所述隔热盖板(31)用于在盖合所述孔道后，发出第五信号；

所述控制装置用于接收到所述第五信号后，控制所述抽真空组件(22)对所述熔融装置(2)抽真空，以使得所述熔融装置(2)的真空度达到设定数值，所述控制装置用于在所述熔融装置(2)真空度达到设定数值后根据设定的温度和加热时间控制启动加热组件(21)对所述熔融装置(2)进行加热。

9.如权利要求2所述的系统，其特征在于，所述隔热盖板(31)为挤塑聚苯乙烯泡沫板或真空板。

10.一种采用如权利要求1-9任一项所述系统的上料方法，其特征在于，包括以下步骤：

向运料设备(3)内添加固态金属原料；

通过控制装置控制驱动设备(4)驱动运料设备(3)沿运料轨道(5)进入所述孔道，以使得运料设备(3)的固态金属原料位于熔融装置(2)内；

当固态金属原料融化后，控制装置控制驱动设备(4)驱动运料设备(3)返回至添加固态金属原料的位置；

重复上述步骤完成所有固态金属原料的融化。

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