CN113870724A - Led显示屏拼接缝补偿方法及led显示屏 - Google Patents

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CN113870724A CN202111139515.6A CN202111139515A CN113870724A CN 113870724 A CN113870724 A CN 113870724A CN 202111139515 A CN202111139515 A CN 202111139515A CN 113870724 A CN113870724 A CN 113870724A
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Abstract

本发明涉及一种LED显示屏拼接缝补偿方法及LED显示屏，该LED显示屏拼接缝补偿方法，包括：S1.提供M*N个LED显示模组及用于安装LED显示模组的箱体，且LED显示模组加工尺寸的公差上限大于箱体的公差上限；S2.将LED显示模组安装至箱体内；S3.消除相邻LED显示模组拼接处的亮线。上述LED显示屏拼接缝补偿方法中，首先通过设计LED显示模组及箱体的加工尺寸，以使得LED显示模组加工尺寸的公差上限大于箱体的公差上限，从而保证将LED显示模组安装至箱体后相邻的LED显示模组之间没有间隙，不会产生暗缝；当将LED显示模组安装至箱体后，消除相邻LED显示模组拼接处的亮线，使拼缝亮度与整体LED显示屏保持一致，达到优化LED显示屏拼接缝隙显示效果的目的。

Description

LED显示屏拼接缝补偿方法及LED显示屏
技术领域
本发明涉及LED显示屏技术领域，特别是涉及一种LED显示屏拼接缝补偿方法及LED显示屏。
背景技术
目前显示大屏大多通过LED显示模组拼接组成，而LED显示模组之间拼接过远或过近会导致拼缝处灯珠间距过大或过小，形成明显的暗缝或亮线。无论是暗缝还是亮缝，对于显示大屏的显示效果均具有明显的影响。
发明内容
基于此，有必要针对上述问题，提供一种LED显示屏拼接缝补偿方法及LED显示屏，该LED显示屏拼接缝补偿方法能够通过拼接消除暗缝的方式提高LED显示屏的显示效果。
本发明首先提供一种LED显示屏拼接缝补偿方法，包括：
S1.提供M*N个LED显示模组及用于安装所述LED显示模组的箱体，且所述LED显示模组加工尺寸的公差上限大于所述箱体的公差上限；
S2.将所述LED显示模组安装至所述箱体内；
S3.消除相邻所述LED显示模组拼接处的亮线。
上述LED显示屏拼接缝补偿方法中，首先通过加工中的公差限制，将LED显示模组加工尺寸的公差上限设置的大于箱体的公差上限，从而保证将LED显示模组安装至箱体后相邻的LED显示模组之间没有间隙，实现消除暗缝；当将LED显示模组安装至箱体后，通过消除相邻LED显示模组拼接处的亮线，使拼缝亮度与整体LED显示屏保持一致，达到优化LED显示屏拼接缝隙显示效果的目的。
在其中一个实施例中，在步骤S1中，所述LED显示模组的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000021
且所述箱体的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000022
其中：M为所述LED显示模组沿第一预设方向的数量，N为所述LED显示模组沿第二预设方向的数量，A为所述箱体沿所述第一预设方向的设计尺寸，B为所述箱体沿所述第二预设方向的设计尺寸。
如此设置，设置LED显示模组在第一预设方向的加工尺寸公差上限的M倍需要大于箱体在第一预设方向的加工尺寸公差上限，LED显示模组在第二预设向的加工尺寸公差上限的N倍需要大于箱体在第二预设方向的加工尺寸公差上限，可以保证LED显示模组在箱体内均无暗缝产生；设置LED显示模组在第一预设方向的加工尺寸均值的M倍需要等于箱体在第一预设方向的加工尺寸均值，LED显示模组在第二预设方向的加工尺寸均值的N倍需要等于箱体在第二预设方向的加工尺寸均值，可以防止多个LED显示模组安装时由于累积公差而导致超差无法安装，换言之，按照上述加工尺寸制造LED显示模组及箱体，可以实现在无暗缝拼装的同时，避免累积公差超差而无法安装。
在其中一个实施例中，在步骤S2之后增加如下步骤：
检验相邻所述LED显示模组之间是否无暗缝形成；
当相邻所述LED显示模组之间存在暗缝时，调整所述LED显示模组在所述箱体的位置，并在暗缝消除后进入步骤S3。
如此设置，将LED显示模组安装至箱体后检验相邻LED显示模组之间是否无暗缝形成，若存在暗缝，则调整公差范围内不同尺寸的LED显示模组在箱体的位置，以确保相邻LED显示模组之间无暗缝形成，仅存在由于拼缝处灯珠间距太小而导致的亮线问题。
在其中一个实施例中，在步骤S3中，通过调节所述亮线形成位置两侧的所述LED显示模组内灯珠的亮度消除亮线。
如此设置，亮线是由于相邻的LED显示模组内灯珠的间距太小而导致单位面积亮度过高，因此降低灯珠的亮度能够消除亮线。
在其中一个实施例中，步骤S3包括如下步骤：
S31.通过亮暗线显示数据采集设备获取所述亮线处的亮线程度数据；
S32.根据所述亮线程度数据调整拼接缝处边缘灯珠的亮度。
如此设置，由于拼接缝处边缘的每个灯珠的亮度不同且相邻两个LED显示模组之间的间距不同，因此亮线的程度也有差异，通过亮暗线显示数据采集设备获取亮线处的亮线程度数据，并根据不同的亮线程度数据调整拼接缝处边缘灯珠的亮度，提高调节效率，缩短调节时间，保证调节效果。
本发明还提供一种LED显示屏，包括M*N个LED显示模组及用于安装所述LED显示模组的箱体；所述LED显示模组加工尺寸的公差上限大于所述箱体的公差上限。
如此设置，LED显示模组加工尺寸的公差上限大于箱体的公差上限，能够保证将LED显示模组安装至箱体后相邻的LED显示模组之间没有间隙，不会产生暗缝。
在其中一个实施例中，所述LED显示模组的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000031
所述箱体的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000032
其中：M为所述LED显示模组沿第一预设方向的数量；
N为所述LED显示模组沿第二预设方向的数量；
A为所述箱体沿所述第一预设方向的设计尺寸；
B为所述箱体沿所述第二预设方向的设计尺寸。
如此设置，为保证LED显示模组在箱体内均无暗缝产生，LED显示模组在第一预设方向的加工尺寸公差上限的M倍需要大于箱体在第一预设方向的加工尺寸公差上限，LED显示模组在第二预设向的加工尺寸公差上限的N倍需要大于箱体在第二预设方向的加工尺寸公差上限，同时为防止多个LED显示模组安装时由于累积公差而导致超差无法安装，LED显示模组在第一预设方向的加工尺寸均值的M倍需要等于箱体在第一预设方向的加工尺寸均值，LED显示模组在第二预设方向的加工尺寸均值的N倍需要等于箱体在第二预设方向的加工尺寸均值。
在其中一个实施例中，所述LED显示模组的数量为2*2个，所述LED显示模组的尺寸为
Figure BDA0003281097050000041
所述箱体的尺寸为
Figure BDA0003281097050000042
如此设置，当M＝N＝2时，LED显示模组尺寸公差上限为
Figure BDA0003281097050000043
箱体尺寸公差上限为(A+1.1)mm×(B+1.1)mm，因此LED显示模组尺寸公差上限的两倍大于箱体尺寸公差上限，保证LED显示模组在箱体内拼接时无暗缝产生；同时，LED显示模组尺寸均值为
Figure BDA0003281097050000044
箱体尺寸的均值为(A+0.6)mm×(B+0.6)mm，因此LED显示模组尺寸均值的两倍等于箱体尺寸的均值，保证了多个LED显示模组安装时，不会由于累积公差而导致超差无法安装。
在其中一个实施例中，所述LED显示模组的尺寸为
Figure BDA0003281097050000051
所述箱体的尺寸为
Figure BDA0003281097050000052
如此设置，当M＝N＝2、A＝320mm且B＝180mm时，LED显示模组尺寸公差上限为160.8mm×90.8mm，箱体尺寸公差上限为321.1mm×181.1mm，因此LED显示模组尺寸公差上限的两倍大于箱体尺寸公差上限，保证LED显示模组在箱体内拼接时无暗缝产生；同时，LED显示模组尺寸均值为160.3mm×90.3mm，箱体尺寸的均值为320.6mm×180.6mm，因此LED显示模组尺寸均值的两倍等于箱体尺寸的均值，保证了多个LED显示模组安装时，不会由于累积公差而导致超差无法安装。
在其中一个实施例中，安装于所述箱体内的所述LED显示模组之间存在沿所述第一预设方向或沿所述第二预设方向调动的浮动量。
如此设置，由于在将LED显示模组安装至箱体后需要检验相邻LED显示模组之间是否无暗缝形成，并且若存在暗缝，则要调整公差范围内不同尺寸的LED显示模组在箱体的位置，以确保相邻LED显示模组之间无暗缝形成，为保证能够顺利取出LED显示模组，其在第一预设方向或沿所述第二预设方向上具有调动的浮动量，防止LED显示模组在箱体内卡死而无法调节。
附图说明
图1为本发明提供的LED显示屏拼接缝补偿方法的流程图；
图2为本发明提供的LED显示屏拼接缝补偿方法的另一流程图；
图3为本发明提供的LED显示模组与箱体的尺寸图；
图4为本发明提供的LED显示模组拼接示意图。
主要元件符号说明
1、LED显示模组；2、箱体；3、亮线；4、灯珠。
以上主要元件符号说明结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“安装于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
由于现有技术中存在通过软件消除亮线以及通过调节灯珠亮度优化暗缝等优化LED显示屏显示效果的方法，因此在生产过程中LED显示模组与箱体通常是单独进行的，在安装LED显示屏的过程中，若亮线与暗缝均产生时，用户能够通过软硬件结合的方法调节LED显示屏显示效果，但是调节过程较为繁琐；同时，由于暗缝是物理上实际存在的缝隙，因此即使调节灯珠亮度，也无法真正消除暗缝，只能减弱暗缝的效果。
为了解决上述问题，如图1至图4所示，本发明提供一种LED显示屏拼接缝补偿方法及LED显示屏，该LED显示屏拼接缝补偿方法通过设计LED显示模组及箱体的尺寸公差使LED显示模组安装至箱体后不存在暗缝，并消除拼接处的亮线提高LED显示屏显示效果。
参考3所示方位，定义第一预设方向为X轴方向，第二预设方向为Y轴方向。
如图1所示，本发明首先提供一种LED显示屏拼接缝补偿方法，包括：
S100提供M*N个LED显示模组1及用于安装LED显示模组1的箱体2，且LED显示模组1加工尺寸的公差上限大于箱体2的公差上限；
S200将LED显示模组1安装至箱体2内；
S300检验相邻LED显示模组1之间是否无暗缝形成；
S400当相邻LED显示模组1之间存在暗缝时，调整LED显示模组1在箱体2的位置，并在暗缝消除后进入步骤S500；
S500消除相邻LED显示模组1拼接处的亮线3。
上述LED显示屏拼接缝补偿方法中，首先通过设计LED显示模组1及箱体2的加工尺寸，以使得LED显示模组1加工尺寸的公差上限大于箱体2的公差上限，从而保证将LED显示模组1安装至箱体2后相邻的LED显示模组1之间没有间隙，不会产生暗缝；安装完成后检验相邻LED显示模组1之间是否无暗缝形成，若存在暗缝，则调整公差范围内不同尺寸的LED显示模组1在箱体2的位置，以确保相邻LED显示模组1之间无暗缝形成，仅存在由于拼缝处灯珠间距太小而导致的亮线问题；当检验无暗缝形成后，消除相邻LED显示模组1拼接处的亮线3，使拼缝亮度与整体LED显示屏保持一致，达到优化LED显示屏拼接缝隙显示效果的目的。
在步骤S100中，LED显示模组1的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000081
且箱体2的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000082
其中：M为LED显示模组1沿第一预设方向的数量，N为LED显示模组1沿第二预设方向的数量，A为箱体2沿第一预设方向的设计尺寸，B为箱体2沿第二预设方向的设计尺寸。为保证LED显示模组1在箱体2内均无暗缝产生，LED显示模组1在X轴方向的加工尺寸公差上限的M倍需要大于箱体2在X轴方向的加工尺寸公差上限，LED显示模组1在Y轴方向的加工尺寸公差上限的N倍需要大于箱体2在Y轴方向的加工尺寸公差上限。
因此，设计LED显示模组1的上公差为+0.8mm、下公差为-0.2mm，设计箱体2的上公差为+0.2mm、下公差为-0.8mm，这样，能够使得大部分LED显示模组1的生产尺寸大于
Figure BDA0003281097050000083
且大部分箱体2的生产尺寸小于Amm×Bmm，从而保证LED显示模组1在箱体2内拼接时无暗缝产生。
根据上述公差，LED显示模组1的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000084
时，则LED显示模组1的尺寸均值为
Figure BDA0003281097050000085
为防止多个LED显示模组1安装时由于累积公差而导致超差无法安装，LED显示模组1在X轴方向的加工尺寸均值的M倍需要等于箱体2在X轴方向的加工尺寸均值，LED显示模组1在Y轴方向的加工尺寸均值的N倍需要等于箱体2在Y轴方向的加工尺寸均值，因此，箱体2的尺寸均值为(A+0.3M)mm×(B+0.3N)mm，从而得出箱体2的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000086
如图4所示，在步骤S500中，通过调节亮线3形成位置两侧的LED显示模组1内灯珠4的亮度消除亮线。亮线是由于相邻的LED显示模组1内灯珠4的间距太小而导致单位面积亮度过高，因此降低灯珠4的亮度能够消除亮线。
如图2所示，在一种实施方式中，步骤S500可以包括如下步骤：
S510通过亮暗线显示数据采集设备获取亮线3处的亮线程度数据；
S520根据亮线程度数据调整拼接缝处边缘灯珠4的亮度。
由于拼接缝处边缘的每个灯珠4的亮度不同且相邻两个LED显示模组1之间的间距不同，因此亮线的程度也有差异，通过亮暗线显示数据采集设备获取亮线3处的亮线程度数据，并根据不同的亮线程度数据调整拼接缝处边缘灯珠4的亮度，有效优化拼缝处显示效果不均匀的问题，提高调节效率，缩短调节时间，保证调节效果。
在其他实施方式中，消除亮线也可以通过5G大数据和云处理的方式，利用手机对LED显示屏拍摄照片获取亮线程度数据，从而调整灯珠4的亮度完成拼缝亮线的调整，当然，也可以采用其他能够消除亮线的方式调节。
如图3至图4所示，本发明还提供一种LED显示屏，包括M*N个LED显示模组1及用于安装LED显示模组1的箱体2；所述LED显示模组1加工尺寸的公差上限大于所述箱体2的公差上限。LED显示模组1加工尺寸的公差上限大于箱体2的公差上限，能够保证将LED显示模组1安装至箱体2后相邻的LED显示模组1之间没有间隙，不会产生暗缝。
如图3所示，所述LED显示模组1的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000091
箱体2的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000092
其中：M为LED显示模组1沿第一预设方向的数量；N为LED显示模组1沿第二预设方向的数量；A为箱体2沿第一预设方向的设计尺寸；B为箱体2沿第二预设方向的设计尺寸。为保证LED显示模组1在箱体2内均无暗缝产生，LED显示模组1在X轴方向的加工尺寸公差上限的M倍需要大于箱体2在X轴方向的加工尺寸公差上限，LED显示模组1在Y轴方向的加工尺寸公差上限的N倍需要大于箱体2在Y轴方向的加工尺寸公差上限。因此，设计LED显示模组1的上公差为+0.8mm、下公差为-0.2mm，设计箱体2的上公差为+0.2mm、下公差为-0.8mm，这样，能够使得大部分LED显示模组1的生产尺寸大于
Figure BDA0003281097050000101
且大部分箱体2的生产尺寸小于Amm×Bmm，从而保证LED显示模组1在箱体2内拼接时无暗缝产生。根据上述公差，LED显示模组1的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000102
时，则LED显示模组1的尺寸均值为
Figure BDA0003281097050000103
为防止多个LED显示模组1安装时由于累积公差而导致超差无法安装，LED显示模组1在X轴方向的加工尺寸均值的M倍需要等于箱体2在X轴方向的加工尺寸均值，LED显示模组1在Y轴方向的加工尺寸均值的N倍需要等于箱体2在Y轴方向的加工尺寸均值，因此，箱体2的尺寸均值为(A+0.3M)mm×(B+0.3N)mm，从而得出箱体2的加工尺寸为
Figure BDA0003281097050000104
进一步地，M、N均为大于等于1的自然数，且M与N的数量可以是相同的，当然也可以是不同的。
如图3所示，在一种实施方式中，LED显示模组1的数量为2*2个，LED显示模组1的尺寸为
Figure BDA0003281097050000105
箱体2的尺寸为
Figure BDA0003281097050000106
当M＝N＝2时，LED显示模组1尺寸公差上限为
Figure BDA0003281097050000107
箱体2尺寸公差上限为(A+1.1)mm×(B+1.1)mm，因此LED显示模组1尺寸公差上限的两倍大于箱体2尺寸公差上限，能够保证LED显示模组1在箱体2内拼接时无暗缝产生；同时，LED显示模组1尺寸均值为
Figure BDA0003281097050000108
箱体2尺寸的均值为(A+0.6)mm×(B+0.6)mm，因此LED显示模组1尺寸均值的两倍等于箱体2尺寸的均值，能够保证多个LED显示模组1安装时，不会由于累积公差而导致超差无法安装。
如图3所示，在一种实施方式中，LED显示模组1的尺寸为
Figure BDA0003281097050000111
箱体2的尺寸为
Figure BDA0003281097050000112
当M＝N＝2、A＝320mm且B＝180mm时，LED显示模组1尺寸公差上限为160.8mm×90.8mm，箱体2尺寸公差上限为321.1mm×181.1mm，因此LED显示模组1尺寸公差上限的两倍大于箱体2尺寸公差上限，能够保证LED显示模组1在箱体2内拼接时无暗缝产生；同时，LED显示模组1尺寸均值为160.3mm×90.3mm，箱体2尺寸的均值为320.6mm×180.6mm，因此LED显示模组1尺寸均值的两倍等于箱体2尺寸的均值，能够保证多个LED显示模组1安装时，不会由于累积公差而导致超差无法安装。
进一步地，安装于箱体2内的LED显示模组1之间存在沿第一预设方向或沿第二预设方向调动的浮动量。由于在将LED显示模组1安装至箱体2后需要检验相邻LED显示模组1之间是否无暗缝形成，并且若存在暗缝，则要调整公差范围内不同尺寸的LED显示模组1在箱体2的位置，以确保相邻LED显示模组1之间无暗缝形成。为保证能够顺利取出LED显示模组1，其在X轴方向或Y轴方向上具有调动的浮动量，防止LED显示模组1在箱体2内卡死而无法调节。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种LED显示屏拼接缝补偿方法，其特征在于，包括：
S1.提供M*N个LED显示模组(1)及用于安装所述LED显示模组(1)的箱体(2)，且所述LED显示模组(1)加工尺寸的公差上限大于所述箱体(2)的公差上限；
S2.将所述LED显示模组(1)安装至所述箱体(2)内；
S3.消除相邻所述LED显示模组(1)拼接处的亮线(3)。
2.根据权利要求1所述的LED显示屏拼接缝补偿方法，其特征在于，
在步骤S1中，所述LED显示模组(1)的加工尺寸为
Figure FDA0003281097040000011
且所述箱体(2)的加工尺寸为
Figure FDA0003281097040000012
其中：M为所述LED显示模组(1)沿第一预设方向的数量，N为所述LED显示模组(1)沿第二预设方向的数量，A为所述箱体(2)沿所述第一预设方向的设计尺寸，B为所述箱体(2)沿所述第二预设方向的设计尺寸。
3.根据权利要求1所述的LED显示屏拼接缝补偿方法，其特征在于，
在步骤S2之后增加如下步骤：
检验相邻所述LED显示模组(1)之间是否无暗缝形成；
当相邻所述LED显示模组(1)之间存在暗缝时，调整所述LED显示模组(1)在所述箱体(2)的位置，并在暗缝消除后进入步骤S3。
4.根据权利要求1所述的LED显示屏拼接缝补偿方法，其特征在于，在步骤S3中，通过调节所述亮线(3)形成位置两侧的所述LED显示模组(1)内灯珠(4)的亮度消除亮线。
5.根据权利要求4所述的LED显示屏拼接缝补偿方法，其特征在于，步骤S3包括如下步骤：
S31.通过亮暗线显示数据采集设备获取所述亮线(3)处的亮线程度数据；
S32.根据所述亮线(3)程度数据调整拼接缝处边缘灯珠(4)的亮度。
6.一种LED显示屏，其特征在于，包括M*N个LED显示模组(1)及用于安装所述LED显示模组(1)的箱体(2)；所述LED显示模组(1)加工尺寸的公差上限大于所述箱体(2)的公差上限。
7.根据权利要求6所述的LED显示屏，其特征在于，所述LED显示模组(1)的加工尺寸为
Figure FDA0003281097040000021
所述箱体(2)的加工尺寸为
Figure FDA0003281097040000022
其中：M为所述LED显示模组(1)沿第一预设方向的数量；
N为所述LED显示模组(1)沿第二预设方向的数量；
A为所述箱体(2)沿所述第一预设方向的设计尺寸；
B为所述箱体(2)沿所述第二预设方向的设计尺寸。
8.根据权利要求7所述的LED显示屏，其特征在于，所述LED显示模组(1)的数量为2*2个，所述LED显示模组(1)的尺寸为
Figure FDA0003281097040000023
所述箱体(2)的尺寸为
Figure FDA0003281097040000024
9.根据权利要求7所述的LED显示屏，其特征在于，所述LED显示模组(1)的尺寸为
Figure FDA0003281097040000025
所述箱体(2)的尺寸为
Figure FDA0003281097040000026
10.根据权利要求7所述的LED显示屏，其特征在于，安装于所述箱体(2)内的所述LED显示模组(1)之间存在沿所述第一预设方向或沿所述第二预设方向调动的浮动量。
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