CN113862464B - 一种黑铜泥中铜及稀散金属回收的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种黑铜泥中铜及稀散金属回收的方法,具体地,是从黑铜泥中经济地回收铜、碲,稳定地固化砷,有效地富集锑、铋等稀散金属的方法。本发明采用焙烧‑水浸‑酸浸‑固化沉砷工艺。本发明水浸工艺中铜浸出率可达91.42%,酸浸工艺中砷和碲浸出率可达99.79%、97.00%,固化沉砷工艺中固化物稳定性符合GB5085.3‑2007要求。本发明实现了铜、碲的回收,砷的固化及锑、铋等稀散金属的富集,具有铜、砷和碲浸出率高、砷固化物稳定、操作简单、无污染、成本低等优势。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术,具体涉及一种黑铜泥中铜及稀散金属回收的方法。
背景技术
黑铜泥是铜电解精炼时产生的黑色泥状物,含有40~60%的铜、15~25%的砷、1~10%的碲和锑等稀散金属。黑铜泥的传统处理方式是返回铜熔炼系统,其中的砷、锑等元素会在熔炼系统中形成恶性循环,降低阴极铜质量,增加能耗,恶化工作环境,最终富集在烟灰、漂浮阳极泥等高危固体废弃物中。因此,需要对黑铜泥进行开路处理,回收其中的铜、砷、碲等金属。黑铜泥中金属的分离回收方法可归纳为火法工艺和湿法工艺。
火法工艺主要有焙烧法、真空碳还原法等,主要是利用金属的高温挥发性进行分离回收。专利CN105238939A公布了一种黑铜泥焙烧的方法,高温下黑铜泥中的砷转化为易挥发的白砷,铜弥留于渣中。该工艺虽然适应性强、流程短,但是焙烧温度高,存在气体氧化砷外泄的可能,安全隐患大。
湿法工艺主要包括酸浸法、碱浸法、氧压酸浸法、氧压碱浸法以及焙烧—浸出法,主要是通过控制不同的浸出条件对铜、砷、碲等金属进行逐步浸出。首先,使铜以离子的形态进入浸出液,用于制备硫酸铜等铜盐产品。然后,处理浸出渣,使砷以砷酸(盐)、亚砷酸(盐) 的形式进入溶液;随后,经还原或固化工艺制备三氧化二砷、砷酸铜、砷酸钙、臭葱石等砷化物;最后,从渣中回收碲等稀散金属。CN103290221A公布了一种氧化酸浸—硫化碱浸同时回收铜、砷、锑的方法,该方法产出的砷酸铜、砷酸钠可用于制备木材防腐剂,但是市场需求量很小,经济价值并不高。另外,该方法的三段浸出工序交替使用酸碱,试剂消耗量大,工艺复杂。CN108048664A提供了一种从黑铜泥中脱砷的方法,该方法通过碱性焙烧、浸出工艺将砷转化为含砷量27-28%的砷酸钠,但是产品中的Ni、Sb、Pb等杂质会影响砷酸钠产品的质量。
针对黑铜泥中铜、砷、碲等金属回收工艺的不足,本发明采用低温硫酸化焙烧-水浸-酸浸-固化沉砷工艺,提供了一种从黑铜泥中经济地回收铜、碲,稳定地固化砷,有效地富集锑、铋等稀散金属的方法。
发明内容
针对黑铜泥中铜、砷、碲等金属回收工艺的不足,本发明采用焙烧-水浸-酸浸-固化沉砷工艺,实现了铜、碲的回收,砷的固化及锑、铋等稀散金属的富集,具有铜、砷和碲浸出率高、砷固化物稳定、操作简单、无污染、成本低等优势。
为了实现上述目的,本发明提供了一种黑铜泥中铜及稀散金属回收的方法,包括以下步骤:
(1)硫酸化焙烧:将黑铜泥与浓硫酸均匀混合,置于马弗炉中,焙烧,得到焙烧产物;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物,加水反应后进行固液分离,得到浸出渣I和浸出液I,浸出液I处理得铜;
(3)硫酸浸出:将步骤(2)所得浸出渣I与硫酸溶液反应一段时间后进行液固分离,得到浸出液II和浸出渣II;
(4)沉砷实验:取浸出液II,用碱调节pH值至1-3,根据预设Fe/As摩尔比为1-3:1的比例添加硫酸亚铁溶液进行反应,利用碳酸钠溶液维持pH值稳定,持续通氧,反应完成后进行固液分离,沉淀经洗涤、烘干后得到臭葱石,沉砷后液可用于回收碲。
所述浸出液I处理得铜的方法是浸出液I返电积工序处理得铜。
所述具体步骤如下:
(1)硫酸化焙烧:将黑铜泥与浓硫酸按照一定的酸矿质量比均匀混合,置于马弗炉中,设定温度、时间进行焙烧,得到焙烧产物。焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于0.1mm;
(2)焙砂水浸:按照固定液固比,将纯水加入三口烧瓶中,加入步骤(1)焙烧产物,调节温度反应一段时间后进行固液分离,得到浸出渣I和浸出液I,浸出液I返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照固定液固比,将一定浓度的硫酸溶液加入三口烧瓶中,预热至指定温度后,加入浸出渣I,反应一段时间后进行液固分离,得到浸出液II和浸出渣II;
(4)沉砷实验:取浸出液II,用碱调节pH值,升至预设温度,根据预设Fe/As摩尔比向溶液中添加硫酸亚铁溶液,利用碳酸钠溶液维持pH值稳定,反应过程中持续通氧,反应完成后进行固液分离,沉淀经洗涤、烘干后得到臭葱石,沉砷后液可用于回收碲。
进一步地,步骤(1)中,所述浓硫酸与黑铜泥的酸矿质量比为0.6-0.8:1;所述焙烧温度为160-200℃;所述焙烧时间为30-150min。
进一步地,步骤(2)中,所述所加水与焙烧产物的液固比为5-15:1(mL/g);所述浸出温度为30-50℃;所述浸出时间为30-80min。浸出液为铜的富集相,浸出渣为砷的富集相。
进一步地,步骤(3)中,所述硫酸溶液与浸出渣I的液固比为9-12:1(mL/g);所述浸出温度高于75-90℃;所述浸出时间为4-5h;所述硫酸浓度为1-2.5mol/L。
进一步地,步骤(4)中所述pH值为1-3;所述碱为NaOH或碳酸的钠盐;所述反应温度为80~95℃;所述铁砷摩尔比为1-3:1中砷或As是指浸出液II中的As,铁或Fe是指加入的硫酸亚铁中的铁或Fe;所述硫酸亚铁溶液的加入速率为5-15g/min;所述碳酸钠的加入速率为0.1-0.5g/min;所述氧气的通入速率为1-5L/min。
根据本发明实施例,所述黑铜泥原料主要成分为:As 20-30%,Cu 35-45%,Te 3-4%,Sb 0.4-0.8%,Bi 0.4-0.8%。
本发明的技术方案是采用焙烧-水浸-酸浸-固化沉砷工艺,实现铜、碲的回收,砷的固化及锑、铋等稀散金属的富集。本发明的技术方案相比以往的技术所具有的优势:
(1)本发明采用低温硫酸化焙烧-水浸-酸浸-固化沉砷工艺,水浸工艺中铜浸出率可达91.42%,酸浸工艺中砷和碲浸出率可达99.79%、97.00%,固化沉砷工艺中固化物稳定性符合 GB5085.3-2007要求,实现了铜、碲的回收,砷的固化及锑、铋等稀散金属的富集;
(2)本发明的硫酸化焙烧方案属于低温酸性焙烧,不同于以往专利报道的焙烧过程,有效避免了砷以气态氧化砷的形式损失。另外,焙烧过程产生的SO2直接用于高价态砷氧化物的还原,避免了有害气体的污染;
(3)本发明的沉砷实验利用氧气作氧化剂,与以往专利中使用过氧化氢相比成本更低;
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明,但是不用来限制本发明的范围。没有特别说明,“黑铜泥原料主要成分为(按质量分数计):As 20-30%,Cu 35-45%,Te 3-4%,Sb 0.4-0.8%,Bi 0.4-0.8%,但是本发明的技术方案不被限定在只使用于该物质含量的黑铜泥。
实施例1
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.77:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为160℃的条件下焙烧30min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比5:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣I和浸出液I。浸出渣为As2O3,浸出液返电积工序得到4N级铜单质。
(3)硫酸浸出:按照液固比9:1(mL/g)将1mol/L的硫酸溶液加入三口烧瓶中,预热至 80℃,加入浸出渣I,反应4h后进行液固分离,得到浸出液II和浸出渣II;
(4)沉砷实验:取步骤(3)中浸出液II,用NaOH调节pH值为1.5,调节温度为80℃,根据Fe/As摩尔比1:1和速率5g/min向溶液中添加硫酸亚铁溶液,以0.1g/min的速率加入碳酸钠溶液维持pH稳定,以1L/min的速率通入氧气,反应完成后进行固液分离,沉淀经洗涤、烘干后得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率91.42%,砷浸出率11.79%,碲浸出率1.29%;步骤(3)中砷浸出率96.67%,碲浸出率93.41%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例2
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.60:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为200℃的条件下焙烧60min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比10:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为1.5mol/L,液固比为9:1(mg/L),温度为80℃,浸出时间为4h;
(4)沉砷实验:按照实施例1中(4)的方法进行沉砷实验,控制溶液初始Fe/As摩尔比为3,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率88.77%,砷浸出率12.42%,碲浸出率0.12%;步骤(3)中砷浸出率97.98%,碲浸出率95.23%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例3
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.8:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为200℃的条件下焙烧60min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比10:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出80min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为2.5mol/L,液固比为10:1(mg/L),温度为80℃,浸出时间为5h;
(4)沉砷实验:按照实施例1中(4)的方法进行沉砷实验,控制溶液初始Fe/As摩尔比为2.5,初始pH值为1,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率88.35%,砷浸出率13.58%,碲浸出率0.20%;步骤(3)中砷浸出率99.79%,碲浸出率97.00%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例4
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.77:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为160℃的条件下焙烧150min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比10:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为2mol/L,液固比为10:1(mg/L),温度为75℃,浸出时间为4.5h;
(4)沉砷实验:按照实施例1中(4)的方法进行沉砷实验,控制硫酸亚铁加入速率为15g/min,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率91.00%,砷浸出率11.84%,碲浸出率0.95%;步骤(3)中砷浸出率98.69%,碲浸出率96.00%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例5
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.77:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为160℃的条件下焙烧30min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比15:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为2mol/L,液固比为12:1(mg/L),温度为75℃,浸出时间为4h;
(4)沉砷实验:按照实施例1中(4)的方法进行沉砷实验,控制溶液初始pH值为3,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率89.53%,砷浸出率13.76%,碲浸出率3.41%;步骤(3)中砷浸出率98.07%,碲浸出率95.23%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例6
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.77:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为160℃的条件下焙烧30min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比5:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为50℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为2.5mol/L,液固比为9:1(mg/L),温度为85℃,浸出时间为5h;
(4)沉砷实验:按照实施例1中(4)的方法进行沉砷实验,控制温度为95℃,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率88.41%,砷浸出率13.95%,碲浸出率0.25%;步骤(3)中砷浸出率98.73%,碲浸出率96.73%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例7
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.77:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为180℃的条件下焙烧60min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比10:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出30min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷产品,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为1.5mol/L,液固比为12:1(mg/L),温度为80℃,浸出时间为5h;
(4)沉砷实验:按照实施例6中(4)的方法进行沉砷实验,控制碳酸钠加入速率为0.5g/min,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率89.96%,砷浸出率13.00%,碲浸出率0.12%;步骤(3)中砷浸出率99.00%,碲浸出率95.89%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
实施例8
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.77:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为160℃的条件下焙烧30min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比5:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为30℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化二砷产品,浸出液返电积工序得到4N级铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出,控制硫酸浓度为1.5mol/L,液固比为9:1(mg/L),温度为90℃,浸出时间为4.5h;
(4)沉砷实验:按照实施例6中(4)的方法进行沉砷实验,控制O2加入速率为5L/min,其余条件不变,得到臭葱石;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率89.96%,砷浸出率10.94%,碲浸出率1.75%;步骤(3)中砷浸出率97.00%,碲浸出率95.32%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度小于该标准的限值,臭葱石可堆存处理。
对比例1
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.10:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为210℃的条件下焙烧60min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比10:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为20℃的条件下浸出60min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化砷产品,浸出液返电积工序得到铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出;
(4)沉砷实验:按照实施例6中(4)的方法进行沉砷实验,控制pH值为0.5,温度为60℃,Fe/As摩尔比为0.5,其余条件不变,得到无定型臭葱石沉淀;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率31.93%,砷浸出率35.86%,碲浸出率0.07%;步骤(3)中砷浸出率3.74%,碲浸出率10.89%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度大于该标准的限值,臭葱石不可堆存处理。
对比例2
以国内某铜冶炼厂黑铜泥为例,原料主要成分为:As 22.5%,Cu 42.7%,Te3.69%,Sb 0.62%,Bi 0.64%,采用如下步骤进行处理:
(1)硫酸化焙烧:将30g黑铜泥与浓硫酸按照酸矿质量比0.35:1均匀混合后置于马弗炉中,在温度为200℃的条件下焙烧60min,焙烧结束后,将焙烧产物研磨至70%以上粒度小于 0.1mm;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物与水按照液固比10:1(mL/g)进行均匀混合,在温度为60℃的条件下浸出20min,趁热进行固液分离,得到浸出渣和浸出液。浸出渣为三氧化二砷产品,浸出液返电积工序得到铜单质;
(3)硫酸浸出:按照实施例1中(3)的方法进行硫酸浸出;
(4)沉砷实验:按照实施例1中(3)的方法进行置换后液固化,控制pH值为0.5,温度为60℃,Fe/As摩尔比为0.5,其余条件不变,同时得到臭葱石和砷铁复杂化合物;
(5)分析检测:步骤(1)中铜浸出率65.69%,砷浸出率52.73%,碲浸出率0.75%;步骤(3)中砷浸出率11.33%,碲浸出率47.25%;按照GB5085.3-2007对步骤(4)所得臭葱石进行稳定性分析,砷的浸出浓度大于该标准的限值,臭葱石不可堆存处理。
虽然,上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述,但在本发明基础上,可以对之作一些修改或改进,这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此,在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进,均属于本发明要求保护的范围。
Claims (4)
1.一种黑铜泥中铜及稀散金属回收的方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)硫酸化焙烧:将黑铜泥与浓硫酸均匀混合,置于马弗炉中,焙烧,得到焙烧产物;
浓硫酸与黑铜泥的质量比为0.6-0.8:1;焙烧温度为160-200℃;焙烧时间为30-150min;
以质量百分比计,所述黑铜泥原料主要成分为:As 20-30 %,Cu 35-45%,Te 3-4%,Sb0.4-0.8 %,Bi 0.4-0.8%;
(2)焙砂水浸:将步骤(1)所得焙烧产物,加水反应后进行固液分离,得到浸出渣I和浸出液I,浸出液I处理得铜;
(3)硫酸浸出:将步骤(2)所得浸出渣I与硫酸溶液反应一段时间后进行液固分离,得到浸出液II和浸出渣II;以mL/g计,所述硫酸溶液与浸出渣I的液固比为9-12:1mL/g;浸出温度为75-90℃;浸出时间为4-5h;所述硫酸浓度为1-2.5mol/L;
(4)沉砷实验:取浸出液II,用NaOH或碳酸的钠盐调节pH值至1-3,根据预设Fe/As摩尔比为1-3:1的比例,添加硫酸亚铁溶液,利用碳酸钠溶液维持pH值稳定,持续通氧,反应完成后进行固液分离,沉淀经洗涤、烘干后得到臭葱石,沉砷后液可用于回收碲;所述反应的温度为80~95℃;所述硫酸亚铁溶液的加入速率为5-15g/min;所述NaOH或碳酸钠的加入速率为0.1-0.5g/min;氧气的速率为1-5L/min。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)中浸出温度为30-50℃。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述步骤(2)中浸出时间为30-80min。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,以mL/g计,步骤(2)中所加水与焙烧产物的液固比为5-15:1。
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