CN113844057A - 成型模具、复合材料的部件成型方法及成型部件 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种成型模具、复合材料的部件成型方法及成型部件。该成型模具上模组件包括上模本体和上模滑块，上模本体和上模滑块用于将待成型部件压设于下模；上模本体和上模滑块分别用于连接压机，上模本体包括本体压合面，上模滑块包括滑块压合面，本体压合面和滑块压合面的形状用于根据待成型部件一侧的接触面的形状随型设置；下模开设有型腔，型腔用于放置待成型部件的胚料，型腔的腔壁形状根据待成型部件另一侧接触面的形状随型设置；上模本体和上模滑块滑动连接，上模滑块沿上模本体滑动并将待成型部件压设于型腔。本申请提供的方案，能够方便将成型部件与上模组件分离，实现脱模，继而能够采用模压工艺制备拔模角度较小的成型部件。

Description

成型模具、复合材料的部件成型方法及成型部件

技术领域

本申请涉及模压成型技术领域，尤其涉及一种成型模具、复合材料的部件成型方法及成型部件。

背景技术

由于碳纤维等复合材料具有轻量化及高强度等优良的特性，这类复合材料制成的成型部件常应用于汽车的车身结构，以此大幅度减轻车身的重量。其中，成型部件一般通过对复合材料的预浸料进行模压工艺制成，从而可以实现批量化生产。

相关技术中，通过一体式结构的上模将预浸料压置在下模进行模压成型以制得成型部件。在成型完毕后，需要进行脱模以取出模具中的成型部件。其中，上模在进行脱模时，上模的脱模移除方向与成型部件之间形成的夹角，即拔模角度较小时，无法直接将成型部件与上模进行分离，即不能实现脱模。因此，针对拔模角度较小的成型部件，无法采用模压工艺进行制备。

发明内容

为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本申请提供一种成型模具、复合材料的部件成型方法及成型部件，能够方便将成型部件与上模组件分离，实现脱模，继而能够采用模压工艺制备拔模角度较小的成型部件。

本申请第一方面提供一种成型模具，其包括上模组件和下模，其中：

所述上模组件包括上模本体和上模滑块，所述上模本体和所述上模滑块用于将待成型部件压设于所述下模；

所述上模本体和所述上模滑块分别用于连接压机，所述上模本体包括本体压合面，所述上模滑块包括滑块压合面，所述本体压合面和所述滑块压合面的形状用于根据所述待成型部件一侧的接触面的形状随型设置；

所述下模开设有型腔，所述型腔用于放置待成型部件的胚料，所述型腔的腔壁形状根据所述待成型部件另一侧接触面的形状随型设置；

所述上模本体和所述上模滑块滑动连接，所述上模滑块沿所述上模本体滑动并将所述待成型部件压设于所述型腔，以使所述待成型部件成型。

在一实施例中，所述本体压合面和所述滑块压合面的形状分别根据所述待成型部件的形状设置，所述本体压合面和所述滑块压合面分别为曲面或平面中的一种。

在一实施例中，成型模具还包括第一滑动件和第一滑轨，上模本体开设有第一固定槽，上模滑块与上模本体相邻的一侧开设有第二固定槽，第二固定槽与第一固定槽连通相对设置，第一滑轨设置于第一固定槽或第二固定槽，第一滑动件设置于第二固定槽或第一固定槽，第一滑动件与第一滑轨滑动连接；和/或，

成型模具还包括第二滑动件和第二滑轨，上模本体开设有第三固定槽，上模滑块与上模本体相邻的一侧开设有第四固定槽，第三固定槽与第四固定槽连通相对设置，第二滑动件设置于第三固定槽或第四固定槽，第二滑轨设置于第四固定槽或第三固定槽，第二滑动件与第二滑轨滑动连接；和/或，

上模本体开设有第一凹槽，上模滑块的与上模本体相邻的一侧设置有第一凸块，第一凸块滑动设置于第一凹槽；和/或，

上模滑块开设有第二凹槽，上模本体的与上模滑块相邻的一侧设置有第二凸块，第二凸块滑动设置于第二凹槽。

在一实施例中，所述成型模具还包括弹性件，所述弹性件的一端抵接于所述上模本体，所述弹性件的另一端固定连接所述上模滑块。

在一实施例中，所述上模本体开设有第一安装槽，所述上模滑块开设有第二安装槽，所述第一安装槽和所述第二安装槽连通形成安置槽，所述弹性件设置于所述安置槽。

在一实施例中，所述下模包括下模本体和下模延伸部；其中：

所述下模本体和所述下模延伸部连接，所述下模本体和所述下模延伸部之间的预设夹角根据所述待成型部件的角度设置；所述下模延伸部延伸至所述上模滑块的一侧，所述下模延伸部与所述上模滑块之间围合形成延伸型腔。

在一实施例中，所述上模本体和所述上模滑块之间的相对滑动轨迹与所述下模本体的轨迹夹角小于或等于所述预设夹角；或，

所述上模本体和所述上模滑块之间的相对滑动轨迹与所述下模本体的轨迹夹角小于90度。

在一实施例中，所述成型模具还包括护件板，所述护件板设置于所述上模组件和所述待成型部件之间。

本申请第二方面提供一种复合材料的部件成型方法，其包括：

将复合材料铺设于下模的型腔；

通过上模本体将所述复合材料压设并固定于所述型腔；

将上模滑块沿所述上模本体滑动，以压设所述复合材料；

对所述复合材料进行加压和加热，以使所述复合材料固化成型，获得成型部件；

将所述上模滑块相对于所述上模本体滑动，使得所述上模滑块脱离所述下模和所述上模本体；

将所述上模本体脱离所述下模，取出所述成型部件。

本申请第三方面提供一种成型部件，其根据上述任一实施例所述的复合材料的部件成型方法制得。

本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请提供的模具组件，通过将上模组件分割为上模本体和上模滑块，的上模本体和上模滑块用于将待成型部件压设于下模，通过压机牵引，使得上模本体和上模滑块相对滑动以压设待成型部件，使待成型部件成型于型腔内；在脱模时，可以通过先后滑动移除上模滑块和上模本体，从而实现拔模角度较小的情况下的脱模。这样的设计，通过将上模滑块相对于上模本体滑动，从而先将上模滑块脱离下模，再将上模本体脱离下模，方便将成型部件与上模组件分离，实现脱模，继而能够采用模压工艺制备拔模角度较小的成型部件。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细地描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1是本申请实施例示出的成型模具的结构示意图；

图2是本申请另一实施例示出的成型模具的结构示意图；

图3是本申请实施例示出的成型模具的剖面结构示意图；

图4是本申请另一实施例示出的成型模具的剖面结构示意图；

图5是本申请另一实施例示出的成型模具的结构示意图；

图6是本申请另一实施例示出的成型模具的剖面结构示意图；

图7是本申请实施例示出的成型模具的局部剖面结构示意图；

图8是本申请另一实施例示出的成型模具的结构示意图

图9是本申请另一实施例示出的成型模具的结构示意图；

图10是本申请另一实施例示出的成型模具的结构示意图；

图11是本申请实施例示出的复合材料的部件成型的流程示意图。

附图标记：成型模具10；上模组件100；上模本体110；本体压合面111；第一固定槽112；置板腔113；上模滑块120；滑块压合面121；第二固定槽122；下模200；下模本体210；下模延伸部220；延伸型腔230；预设夹角A；第一滑动件300；第一本体部310；第一连接部320；第一滑动部330；第一滑轨400；第一本体槽410；第一连接槽420；第一滑动槽430；弹性件500；安置槽600；第一安装槽610；第二安装槽620；护件板700；第一轨迹夹角B1；第一相对滑动轨迹b1；第二轨迹夹角B2；第二相对滑动轨迹b2；第三轨迹夹角B3；第三相对滑动轨迹b3；拔模角C；待成型部件的胚料20。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的实施方式。虽然附图中显示了本申请的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本申请可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

相关技术中，通过一体式结构的上模将预浸料压置在下模进行模压成型以制得成型部件。在成型完毕后，需要进行脱模以取出模具中的成型部件。其中，上模在进行脱模时，上模的脱模移除方向与成型部件之间形成的夹角，即拔模角度较小时，无法直接将成型部件与上模进行分离，即不能实现脱模。因此，针对拔模角度较小的成型部件，无法采用模压工艺制备。

针对上述问题，本申请实施例提供一种成型模具，能够方便将成型部件与上模组件分离，实现脱模，继而能够采用模压工艺制备拔模角度较小的成型部件。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

参见图1至图2，本申请的成型模具10，其包括上模组件100和下模200，上模组件100包括上模本体110和上模滑块120，上模本体110和上模滑块120用于将待成型部件压设于下模200，上模本体110和上模滑块120分别用于连接压机，上模本体110包括本体压合面111，上模滑块120包括滑块压合面121，本体压合面111和滑块压合面121的形状用于根据待成型部件一侧的接触面的形状随型设置，下模200开设有型腔，型腔用于放置待成型部件的胚料20，型腔的腔壁形状根据待成型部件另一侧接触面的形状随型设置，上模本体110和上模滑块120滑动连接，上模滑块120沿上模本体110滑动并将待成型部件压设于型腔，以使待成型部件成型。

其中，上模组件100的上模本体110和上模滑块120滑动连接，上模滑块120可以相对于上模本体110运动。当上模本体110将待成型部件的胚料的一侧压设于下模200时，上模滑块120相对于上模本体110朝向下模200运动，将待成型部件的胚料的另一侧压设于下模200。当待成型部件的胚料固化成型后，上模本体110保持压设待成型部件的胚料的状态，上模滑块120相对于上模本体110远离下模200运动，上模滑块120脱离待成型部件的胚料，再将上模本体110从待成型部件的胚料20上脱离。可以理解，上模组件100不是一体式结构，上模本体110和上模滑块120彼此之间相对独立，上模本体110和上模滑块120分步压设待成型部件的胚料20，无需同时将待成型部件的胚料20进行压设，另外上模本体110和上模滑块120分步拔模，即无需同时脱模。上模本体110和上模滑块120分别连接压机，在压机的驱动下，上模本体110和上模滑块120可以朝向下模200运动。当上模本体110压设在下模200时，压机可以停止驱动上模本体110运动，而继续驱动上模滑块120沿着上模本体110向下模200滑动，直至上模滑块120将待成型部件的胚料压设于下模200。上模本体110的本体压合面111和上模滑块120的滑块压合面121分别朝向下模200，用于压设下模200放置的待成型部件的胚料。由于上模本体110和上模滑块120相对独立，本体压合面111和滑块压合面121同样相对独立。另外，放置在型腔的待成型部件的胚料一侧朝向本体压合面111和滑块压合面121，另一侧朝向下模200的型腔的腔壁，待成型部件的胚料在本体压合面111和型腔的腔壁之间以及在滑块压合面121和型腔的腔壁之间压合成型。

综上，本申请提供的模具组件通过将上模组件100分割为上模本体110和上模滑块120，的上模本体110和上模滑块120用于将待成型部件压设于下模200，通过压机牵引，使得上模本体110和上模滑块120相对滑动以压设待成型部件，使待成型部件成型于型腔内；在脱模时，可以通过先后滑动移除上模滑块120和上模本体110，从而实现拔模角C度较小的情况下的脱模。这样的设计，能够将上模滑块120相对于上模本体110滑动，从而先将上模滑块120脱离下模200，再将上模本体110脱离下模200，方便将成型部件与上模组件100分离，实现脱模，继而能够采用模压工艺制备拔模角C度较小的成型部件。

为了使得上模组件100更贴合型腔内的待成型部件的胚料，参见图2至图4，在一实施例中，本体压合面111和滑块压合面121的形状分别根据待成型部件的形状设置，本体压合面111和滑块压合面121分别为曲面或平面中的一种。由于不同的待成型部件的形状不同，待成型部件朝向本体压合面111和滑块压合面121的形状不同，将本体压合面111的形状和滑块压合面121的形状根据待成型部件的形状设置，以使上模本体110和上模滑块120压设于待成型部件时，本体压合面111和滑块压合面121能够紧密压合待成型部件的胚料。而且，对于同一个待成型部件来说，待成型部件的不同位置的形状可能不同，例如朝向本体压合面111一侧的待成型部件的形状是平面的，朝向滑块压合面121的一侧的待成型部件的形状是曲面，那么相应地需要将本体压合面111设计为平面，滑块压合面121设计为曲面，使得本体压合面111和滑块压合面121可以贴合待成型部件的不同位置。当待成型部件的结构具有夹角时，为了通过本体压合面111和/或滑块压合面121压合出待成型部件的夹角，在一实施例中，滑块压合面121为滑块折弯面，滑块折弯面的折弯角度根据待成型部件的夹角的角度的设置；或，本体压合面111为本体折弯面，本体折弯面的折弯角度根据待成型部件的夹角的角度设置；或，滑块压合面121为滑块平面，本体压合面111为本体平面，滑块平面和本体平面形成夹角且夹角的角度根据待成型部件的角度设置。例如，当待成型部件的夹角处是由上模滑块120模压成型时，将滑块压合面121设置成滑块折弯面，以使滑块折弯面的一侧面压合待成型部件的胚料的夹角处一侧面，滑块折弯面的另一侧面压合待成型部件的胚料的夹角处另一侧面。当待成型部件的夹角处是由上模本体110模压成型时，将上模本体110设置成本体折弯面，以使本体折弯面的一侧面压合待成型部件的胚料的夹角处一侧面，本体折弯面的另一侧面压合待成型部件的胚料的夹角处另一侧面。当待成型部件的夹角处是由上模本体110和上模滑块120模压成型时，将本体压合面111设置成本体平面，将滑块压合面121设置成滑块平面，以使本体平面压合待成型部件的胚料的夹角处一侧面，滑块平面压合待成型部件的胚料的夹角处另一侧面，本体平面和滑块平面的夹角根据根据待成型部件的角度设置。

为了实现上模滑块120和上模本体110之间的滑动连接，参见图5至图7，在一实施例中，成型模具10还包括第一滑动件300和第一滑轨400，上模本体110开设有第一固定槽112，上模滑块120与上模本体110相邻的一侧开设有第二固定槽122，第二固定槽122与第一固定槽112连通相对设置，第一滑轨400设置于第一固定槽112或第二固定槽122，第一滑动件300设置于第二固定槽122或第一固定槽112，第一滑动件300与第一滑轨400滑动连接；和/或，成型模具10还包括第二滑动件和第二滑轨，上模本体110开设有第三固定槽，上模滑块120与上模本体110相邻的一侧开设有第四固定槽，第三固定槽与第四固定槽连通相对设置，第二滑动件设置于第三固定槽或第四固定槽，第二滑轨设置于第四固定槽或第三固定槽，第二滑动件与第二滑轨滑动连接；和/或，上模本体110开设有第一凹槽，上模滑块120的与上模本体110相邻的一侧设置有第一凸块，第一凸块滑动设置于第一凹槽；和/或，上模滑块120开设有第二凹槽，上模本体110的与上模滑块120相邻的一侧设置有第二凸块，第二凸块滑动设置于第二凹槽。通过第一滑动件300滑动设置于第一滑轨400，第二滑动件滑动设置于第二滑轨；和/或，上模滑块120的第一凸块滑动设置于上模本体110的第一凹槽，和/或，上模本体110的第二凸块滑动设置于上模滑块120的第二滑轨，以此实现上模滑块120和上模本体110的滑动连接。在一实施例中，当成型模具10包括第一滑动件300、第一滑轨400、第二滑动件和第二滑轨时，第二滑动件与第一滑动件300相同设置，第二滑轨与第一滑轨400相同设置，从而使上模滑块120保持滑动时的稳定性。

为了使得上模滑块120和上模本体110沿预先设置的相对滑动轨迹进行滑动，在一实施例中，第一固定槽112的设置方向和第二固定槽122的设置方向分别根据相对滑动轨迹的方向设置；第三固定槽的设置方向和第四固定槽的设置方向分别根据相对滑动轨迹的方向设置；第一凹槽的设置方向和第一凸块的设置方向分别根据相对滑动轨迹的设置方向设置；第二凹槽的设置方向和第二凸块的设置方向分别根据相对滑动轨迹的设置方向设置。使得上模滑块120通过第一滑动件300和/或第二滑动件与上模本体110对应的第一滑轨400和/或第二滑轨沿预先设置的相对滑动轨迹向靠近下模200或远离下模200的方向滑动，从而实现上模组件100与下模200的合模与脱模。

为了固定第一滑轨400、第一滑动件300、第二滑轨和第二滑动件，进一步地，第一滑轨400、第一滑动件300、第二滑轨、第二滑动件可以通过螺栓或螺钉等紧固件固定于对应的固定槽内。为了加固上模滑块120和上模本体110之间的滑动连接，确保滑动轨迹的稳定性，在一实施例中，第一滑轨400开设有第一滑动槽430和第一连接槽420，第一滑动槽430和第一连接槽420连通，第一滑动槽430的宽度大于第一连接槽420的宽度，第一滑动件300包括第一本体部310、第一连接部320和第一滑动部330，第一连接部320的一侧连接第一本体部310，第一连接部320的另一侧连接第一滑动部330，第一滑动部330的宽度分别大于第一连接部320的宽度和第一连接槽420的宽度，第一滑动部330滑动设置于第一滑动槽430，第一连接部320滑动设置于第一连接槽420。为了使第一滑轨400和第一滑动件300连接更紧密，进一步地，第一滑轨400开设有第一本体槽410，第一本体部310滑动设置于第一本体槽410。为了加固上模滑块120和上模本体110之间的连接，在一实施例中，第二滑轨开设有第二滑动槽和第二连接槽，第二滑动槽和第二连接槽连通，第二滑动槽的宽度大于第二连接槽的宽度，第二滑动件包括第二本体部、第二连接部和第二滑动部，第二连接部的一侧连接第二本体部，第二连接部的另一侧连接第二滑动部，第二滑动部的宽度分别大于第二连接部的宽度和第二连接槽的宽度，第二滑动部滑动设置于第二滑动槽，第二连接部滑动设置于第二连接槽。为了使第二滑轨和第二滑动件连接更紧密，进一步地，第二滑轨开设有第二本体槽，第二本体部滑动设置于第二本体槽。

为了使上模滑块120从待成型部件上脱离，参见图3至图4，在一实施例中，成型模具10还包括弹性件500，弹性件500的一端抵接于上模本体110，弹性件500的另一端固定连接上模滑块120。当上模滑块120压设待成型部件时，弹性件500处于压缩状态，当需要脱模分离上模滑块120时，弹性件500具有恢复原长的趋势，弹性件500对上模滑块120产生背向待成型部件的作用力，使得上模滑块120能够更容易脱离待成型部件。进一步地，由于弹性件500与上模滑块120固定连接，使得上模滑块120能够带动弹性件500运动，当上模滑块120压向待成型部件的胚料时，上模滑块120同步挤压弹性件500，弹性件500在上模滑块120和上模本体110的挤压下压缩变形。上模滑块120在远离成型部件时，上模滑块120可以拉动弹性件500，使得弹性件500也远离成型部件，由于弹性件500与上模本体110抵接，从而弹性件500随着上模滑块120的滑动远离上模本体110，继而从上模本体110中脱离出来，避免上模本体110通过弹性件500牵制上模滑块120的脱模。通过设置弹性件500，可以缓解压机在压设上模滑块120时的速度，使得滑动更为顺滑，避免顿挫，同时在脱模时通过弹性件500的反弹力以助于脱模。在一实施例中，弹性件500可以为弹簧。为了使得弹性件500更好地推动上模滑块120沿着上模本体110滑动，在一实施例中，弹性件500的延伸方向根据上模滑块120和上模本体110之间的相对滑动轨迹的方向设置。由此，当弹性件500拉伸或压缩时，弹性件500对上模滑块120的作用力的方向在滑动轨迹所在的直线上，使得弹性件500对上模滑块120的作用力更有助于推动上模滑块120沿着滑动轨迹运动。

为了避免弹性件500的伸长或压缩受到阻碍，参见图3、图4和图6，在一实施例中，上模本体110开设有第一安装槽610，上模滑块120开设有第二安装槽620，第一安装槽610和第二安装槽620连通形成安置槽600，弹性件500设置于安置槽600。为了从不同方向保护弹性件500，在一实施例中，第一安装槽610开设于上模本体110朝向上模滑块120的一侧，第二安装槽620开设于上模滑块120朝向上模本体110的一侧。将安置槽600设置在上模滑块120和上模本体110之间，安置槽600能够全方位保护弹性件500。为了适应不同大小的弹性件500，在一实施例中，第一安装槽610的半径和第二安装槽620的半径之和根据弹性件500的直径设置。为了避免安置槽600的侧壁卡住弹性件500，在一实施例中，第一安装槽610的半径和第二安装槽620的半径之和大于弹性件500的直径。进一步地，第一安装槽610的半径和第二安装槽620的半径相等或相异。为了避免安置槽600的不同位置卡住弹性件500，在一实施例中，安置槽600的横截面的形状为圆形。由此，当弹性件500设置于安置槽600内时，弹性件500与安置槽600不同方位的位置的距离相等，可以避免安置槽600内不同方位的侧壁卡住弹性件500。为了使得弹性件500在安置槽600内顺畅的拉伸和压缩，在一实施例中，第一安装槽610的延伸方向和第二安装槽620的延伸方向分别根据弹性件500的延伸方向设置。进一步地，第一安装槽610和第二安装槽620分别与弹性件500平行。

为了模压出成型部件的夹角，参见图2至图3，在一实施例中，下模200包括下模本体210和下模延伸部220，下模本体210和下模延伸部220连接，下模本体210和下模延伸部220之间的预设夹角A根据待成型部件的夹角的角度设置；下模延伸部220延伸至上模滑块120的一侧，下模延伸部220与上模滑块120之间围合形成延伸型腔230。当上模组件100下压至待成型部件的胚料时，将待成型部件的胚料向下模本体210和下模延伸部220压紧，使得固化后的成型部件的角度与预设夹角A相等。本实施例中的下模延伸部220与上模滑块120之间的延伸型腔230是形成成型部件的夹角的关键，通过下模延伸部220和上模滑块120之间及下模本体210的夹持，将待成型部件的胚料在延伸型腔230折弯模压，形成成型部件的夹角。通过将待成型部件的胚料的一部分设置在延伸型腔230，当上模滑块120压设下模延伸部220时，待成型部件的胚料夹在上模滑块120和下模延伸部220之间，也就是待成型部件的胚料夹在延伸型腔230的腔壁之间，从而可以通过上模滑块120与下模200模压延伸型腔230内的待成型部件的胚料20，制得带有夹角的成型部件。

当滑块压合面121为滑块折弯面，成型部件的夹角成型于滑块折弯面，为了使滑块折弯面的夹角两侧都可以压合待成型部件的夹角两侧的胚料，在一实施例中，上模本体110和上模滑块120之间的相对滑动轨迹与下模本体210的轨迹夹角为锐角，从而使得上模滑块120倾斜压向下模200，上模滑块120对下模200的作用力可分解成两个分力，一个分力将待成型部件的胚料压向下模本体210，另一个分力将待成型部件的胚料压向下模延伸部220，从而使得上模滑块120可以分别将胚料压向下模本体210和下模延伸部220。根据不同结构的待成型部件的夹角的角度变换，当下模延伸部220和下模本体210的预设夹角A相应变换时，上模滑块120的滑动轨迹需要进行调整，为了使得上模滑块120在不同的预设夹角A下都可以脱离下模200，在一实施例中，上模本体110和上模滑块120之间的相对滑动轨迹与下模本体210的轨迹夹角小于或等于预设夹角A；或，上模本体110和上模滑块120之间的相对滑动轨迹与下模本体210的轨迹夹角小于90度。其中，轨迹夹角是下模本体210远离下模延伸部220的一端与相对滑动轨迹的夹角。当预设夹角A改变时，轨迹夹角也应相应改变，以使得相对滑动轨迹与下模延伸部220的间距在背离下模本体210的方向上保持不变或变大，使得靠近下模本体210一侧的上模滑块120的一端可以逐渐从相对滑动轨迹与下模延伸部220之间的空间滑出，也就说轨迹夹角的改变是为了使得相对滑动轨迹与下模延伸部220的间距保持不变或增大。如图8所示，下模延伸部220与拔模方向的夹角即拔模角C，对于预设夹角A为锐角时，其中，拔模角C与预设夹角A的角度互余。若第一轨迹夹角B1的角度与预设夹角A相等，第一相对滑动轨迹b1与下模延伸部220平行，第一相对滑动轨迹b1与下模延伸部220的间距朝背离下模200的方向保持不变，上模滑块120可以滑动，并且在上模滑块120滑动过程中，上模滑块120与下模延伸部220抵接；如图9所示，若第二轨迹夹角B2的角度小于预设夹角A，第二相对滑动轨迹b2的延长线与下模延伸部220的延长线相交，第二相对滑动轨迹b2与下模延伸部220的间距朝背离下模本体210的方向变大，上模滑块120可以滑动，并且在上模滑块120滑动过程中，上模滑块120与下模延伸部220的间距逐渐增大。否则，若轨迹夹角大于预设夹角A，相对滑动轨迹与下模延伸部220的间距朝背离下模本体210的方向变小，上模滑块120则无法脱离下模200。如图10所示，对于预设夹角A为钝角或直角时，若第三轨迹夹角B3的角度小于90°，第三相对滑动轨迹b3与下模延伸部220的间距朝背离下模本体210的方向变大，方便上模滑块120滑出。另外，上模滑块120沿着第三相对滑动轨迹b3向下模200压设，上模滑块120对下模200的作用力可以成两个分力，第一分力F1将待成型部件的胚料压向下模本体210，第二分力F2将待成型部件的胚料压向下模延伸部220，使得上模滑块120对待成型部件的胚料的作用力可以同时将待成型部件的胚料固定在下模本体210和下模延伸部220上。若第三轨迹夹角B3的角度大于或等于90度，第三相对滑动轨迹b3与下模延伸部220的间距朝背离下模本体210的方向不一定逐渐变大或相等，这将导致上模滑块120无法拔出。而且，当第三轨迹夹角B3的角度大于或等于90度，上模滑块120从下模延伸部220一侧将待成型部件的胚料向下模200压紧，容易铲到待成型部件的胚料的顶端，甚至将待成型部件的胚料20推动变形而无法与腔壁贴合平整，影响成型部件的优良率。

为了避免上模滑块120在滑动过程中使待成型部件的胚料鼓起，确保胚料与腔壁贴合平整，参见图1至图4，在一实施例中，成型模具10还包括护件板700，护件板700设置于上模组件100和待成型部件之间。为了适应不同形状的待成型部件，在一实施例中，护件板700的形状根据待成型部件的形状随型设置。由于护件板700主要是为了防止上模滑块120推移待成型部件的胚料，在一实施例中，滑块压合面121和待成型部件的胚料之间设置有护件板700。其中，待成型部件的胚料可以是复合材料，例如预浸料或纤维增强材料。由于待成型部件的胚料质地较软，为了使待成型部件的胚料可以平整地贴合下模200的型腔的腔壁，在一实施例中，护件板700是金属板。由于金属板的材料较硬，可以为待成型部件的胚料提供限位，将待成型部件的胚料平整的定位在下模200的型腔的侧壁。而且，金属板韧性大，在上模滑块120冲压金属板时，金属板不易碎裂。在本申请的成型模具10主要是针对有预设夹角的待成型部件进行模压，在合模之前，待成型部件的胚料铺设于下模200的型腔内，并沿延伸型腔230铺设。铺覆后的胚料具有预设夹角A，而胚料质地较软，竖立的胚料在重力作用下容易沿延伸型腔230的腔壁下滑。为了将待成型部件的胚料20稳定的设置在下模200的型腔的侧壁上，将护件板700根据待成型部件的形状随型设置，使得护件板700可以将待成型部件的胚料20稳固地夹持于下模200的型腔的侧壁避免胚料滑落。

由于护件板700的阻隔，上模本体110和待成型部件的胚料之间可能存在间隙，为了确保上模本体110均衡施力压设待成型部件，参见图2至图3，在一实施例中，上模本体110朝向下模200的一侧开设有置板腔113，护件板700设置于置板腔113。当置板腔113的深度大于护件板700的厚度时，置板腔113的腔壁无法将护件板700压向待成型部件的胚料，护件板700和上模本体110之间产生松动；当置板腔113的深度小于置件板的厚度时，上模本体110远离护件板700的一端无法贴紧待成型部件的胚料，为了使上模本体110压紧护件板700和待成型部件的胚料，在一实施例中，置板腔113的深度与护件板700的厚度相等。

本申请的成型模具10，通过将待成型部件的胚料铺在下模本体210和下模延伸部220上，将根据待成型部件的形状随型设置的护件板700压在待成型部件的胚料20上，使得待成型部件的胚料20平整并稳固的贴在下模本体210和下模延伸部220上，通过压机驱动上模滑块120和上模本体110运动，先将上模本体110压设在待成型部件的胚料20上，以此将待成型部件的胚料20固定在型腔内，再通过压机驱动上模滑块120，使得上模滑块120的第一滑动件300沿着上模本体110的第一滑轨400滑动。其中，为了使得上模滑块120在成型后滑出下模200的型腔，当待成型部件的夹角的角度为锐角时，用于固定第一滑动滑轨的第一固定槽112或第二固定槽122与下模本体210的轨迹夹角小于或等于上模本体110和上模延伸部之间的预设夹角A，当待成型部件的夹角的角度为直角或钝角时，第一固定槽112或第二固定槽122与下模本体210的轨迹夹角小于90度，从而使得在不同的预设夹角A下，上模本体110和上模滑块120之间的相对滑动轨迹即第一滑轨400与下模延伸部220之间的间距朝背离下模200的方向不变或变大，以使得上模滑块120可以滑出。并且当上模滑块120滑动时，将带动弹性件500运动，上模滑块120压设于下模200时，弹性件500处于压缩状态，弹性将对上模滑块120产生将上模滑块120推出型腔的作用力，从而方便上模滑块120脱离型腔。而且，上模滑块120与下模延伸部220之间形成延伸型腔230，延伸型腔230内的待成型部件在上模滑块120和下模延伸部220的挤压下可以上模本体110和下模本体210之外形成成型部件，从而可以在上模本体110和下模本体210以及上模滑块120和下模延伸部220之间分别模压不同侧的待成型部件的胚料，形成成型部件，且成型部件的夹角的角度与预设夹角A相同。当待成型部件的胚料20固化成型时，压机先驱动上模滑块120的第一滑动件300沿着上模本体110的第一滑轨400滑动，而上模本体110继续压着成型部件，避免成型部件卡套上模滑块120，方便上模滑块120从成型部件的夹角内脱出，当上模滑块120脱离下模200后，压机再驱动上模本体110，上模本体110在下模200的型腔内的活动空间大，更方便上模本体110的脱离。当上模本体110脱离后，即可取出成型部件。可以理解，由于成型部件在固化的过程中容易紧紧包套在上模组件100上，拔模角C的角度越小，成型部件脱离上模组件100的阻力越大，在脱模时，通过上模本体110紧紧将成型部件压在型腔内，使得压机驱动上模滑块120从型腔内拔出时，上模本体110能够将成型部件向下压，有利于成型部件与上模滑块120之间脱模，从而使得本申请的成型模具10可以针对拔模角C度较小的成型部件进行脱模，为拔模角C度较小的成型部件提供模压的可能，同时本申请的成型模具10的结构易于实现自动化的生产。

综上，本申请的成型模具10，通过下模200的型腔放置待成型部件的胚料，待成型部件的胚料铺在下模本体210和下模延伸部220上，将护件板700放置在待成型部件朝向上模组件100的一侧，以此避免后续上模滑块120滑动过程中铲损待成型部件的胚料。通过压机驱动上模组件100，上模本体110先压设待成型部件的胚料，并且置板腔113的腔壁压住护件板700，压机继续驱动上模滑块120相对于上模本体110运直至上模滑块120压设待成型部件的胚料。当上模滑块120压设待成型部件的胚料时，弹性件500处于压缩状态，弹性件500对上模滑块120产生背向下模200的作用力，在待成型部件的胚料固化后，方便将上模滑块120脱离下模200，实现脱模。当上模滑块120沿着相对滑动轨迹滑动脱离下模200后，将上模本体110脱离下模200，即可取出成型部件。这样的设计，能够实现上模本体110和上模滑块120分步向下模200自动化压合，省去了人工去装拆上模滑块120的步骤，更有利于成型部件自动化生产，提高生产效率。

参见图11，本申请一实施例还提供一种复合材料的部件成型方法，本申请的成型方法根据上述任一实施例的成型模具进行加工，其包括:

步骤S110，将复合材料铺设于下模的型腔。

其中，复合材料可以是预浸料，例如碳纤维预浸料。下模的型腔还包括延伸型腔，预浸料铺设于包含延伸型腔的型腔的各腔壁上。

步骤S120，通过上模本体将复合材料压设并固定于型腔。

上模组件包括上模本体和上模滑块，本步骤分步先通过压机将上模本体朝向下模合模，以将复合材料的部分材料压设并固定于型腔，防止复合材料移动。

步骤S130，将上模滑块沿上模本体滑动，以压设复合材料。

由于上模本体已经到位，通过压机将上模滑块沿上模本体滑动，即可由上模滑块压设复合材料的另一部分，并实现上模组件与下模的合模。

步骤S140，对复合材料进行加压和加热，以使复合材料固化成型，获得成型部件。

通过加热上模组件和下模，从而将热量传递至复合材料，实现对复合材料的加热。同时改变型腔内的压力，从而对复合材料进行加压，使复合材料固化成型。

步骤S150，将上模滑块相对于上模本体滑动，使得上模滑块脱离下模和上模本体。

通过压机牵引上模滑块，使得上模滑块率先移除。

步骤S160，将上模本体脱离下模，取出成型部件。

再通过压机牵引上模本体，使得上模本体移除，从而可以从型腔中取出加工好的成型部件。

本申请的复合材料的部件成型方法，能够先将上模本体压设复合材料，再将上模滑块相对于上模本体滑动，压向预浸料，实现分步模压。待复合材料固化成型后，先将上模滑块相对于上模本体滑动，使得上模滑块脱离下模和上模本体，再将上模本体脱离下模，实现脱模，自动化程度高，生产效率高。

本申请一实施例还提供一种成型部件，其根据上述任一实施例的复合材料的部件成型方法制得。

本申请的成型部件通过上述复合材料的部件成型方法制得，生产速度快，可以实现大批量生产。通过上模组件的分步脱模，能够实现对拔模角较小的成型部件进行脱模，为拔模角较小的成型部件提供模压工艺的条件，在本身的复合材料的部件成型方法下能够制备出拔模角较小的成型部件。关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不再做详细阐述说明。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其他普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种成型模具，其特征在于，包括上模组件和下模，其中：

所述上模组件包括上模本体和上模滑块，所述上模本体和所述上模滑块用于将待成型部件压设于所述下模；

所述上模本体和所述上模滑块分别用于连接压机，所述上模本体包括本体压合面，所述上模滑块包括滑块压合面，所述本体压合面和所述滑块压合面的形状用于根据所述待成型部件一侧的接触面的形状随型设置；

所述下模开设有型腔，所述型腔用于放置待成型部件的胚料，所述型腔的腔壁形状根据所述待成型部件另一侧接触面的形状随型设置；

所述上模本体和所述上模滑块滑动连接，所述上模滑块沿所述上模本体滑动并将所述待成型部件压设于所述型腔，以使所述待成型部件成型。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：

所述本体压合面和所述滑块压合面的形状分别根据所述待成型部件的形状设置，所述本体压合面和所述滑块压合面分别为曲面或平面中的一种。

3.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：

成型模具还包括第一滑动件和第一滑轨，所述上模本体开设有第一固定槽，所述上模滑块与所述上模本体相邻的一侧开设有第二固定槽，所述第二固定槽与所述第一固定槽连通相对设置，所述第一滑轨设置于所述第一固定槽或所述第二固定槽，所述第一滑动件设置于所述第二固定槽或第所述一固定槽，所述第一滑动件与所述第一滑轨滑动连接；和/或，

成型模具还包括第二滑动件和第二滑轨，所述上模本体开设有第三固定槽，所述上模滑块与所述上模本体相邻的一侧开设有第四固定槽，所述第三固定槽与所述第四固定槽连通相对设置，所述第二滑动件设置于所述第三固定槽或所述第四固定槽，所述第二滑轨设置于所述第四固定槽或所述第三固定槽，所述第二滑动件与所述第二滑轨滑动连接；和/或，

所述上模本体开设有第一凹槽，所述上模滑块的与所述上模本体相邻的一侧设置有第一凸块，所述第一凸块滑动设置于所述第一凹槽；和/或，

所述上模滑块开设有第二凹槽，所述上模本体的与所述上模滑块相邻的一侧设置有第二凸块，所述第二凸块滑动设置于所述第二凹槽。

4.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：

所述成型模具还包括弹性件，所述弹性件的一端抵接于所述上模本体，所述弹性件的另一端固定连接所述上模滑块。

5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于：

所述上模本体开设有第一安装槽，所述上模滑块开设有第二安装槽，所述第一安装槽和所述第二安装槽连通形成安置槽，所述弹性件设置于所述安置槽。

6.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述下模包括下模本体和下模延伸部；其中，

所述下模本体和所述下模延伸部连接，所述下模本体和所述下模延伸部之间的预设夹角根据所述待成型部件的角度设置；所述下模延伸部延伸至所述上模滑块的一侧，所述下模延伸部与所述上模滑块之间围合形成延伸型腔。

7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于：

所述上模本体和所述上模滑块之间的相对滑动轨迹与所述下模本体的轨迹夹角小于或等于所述预设夹角；或，

所述上模本体和所述上模滑块之间的相对滑动轨迹与所述下模本体的轨迹夹角小于90度。

8.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括护件板，所述护件板设置于所述上模组件和所述待成型部件之间。

9.一种复合材料的部件成型方法，其特征在于，

将复合材料铺设于下模的型腔；

通过上模本体将所述复合材料压设并固定于所述型腔；

将上模滑块沿所述上模本体滑动，以压设所述复合材料；

对所述复合材料进行加压和加热，以使所述复合材料固化成型，获得成型部件；

将所述上模滑块相对于所述上模本体滑动，使得所述上模滑块脱离所述下模和所述上模本体；

将所述上模本体脱离所述下模，取出所述成型部件。

10.一种成型部件，其特征在于，根据权利要求9所述的复合材料的部件成型方法制得。

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