CN112895514A - 一种用于结构复杂的复合材料产品的成型模具和成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于结构复杂的复合材料产品的成型模具及成型工艺，该成型模具采用模压加袋压混合成型方法成型结构复杂的复合材料产品。该模具包括：上模座、隔热板、上模、镶件、下模、油缸滑块机构、顶出机构、下模座。成型工艺包括：a.模具和风管的前处理；b.铺设复合材料预型体；c.预型体入模及风管铺设；d.产品成型；e.产品脱模；加压辅助成型覆盖件中复杂且具有内扣等结构，袋压风管的使用方便产品脱膜，同时简化了模具结构。上模、镶件和下模中有加热油路，加热油路和隔热板的使用可快速加热模具和预形体，且加热油路能使复合材料预形体受热均匀，提高产品成型质量。

Description

一种用于结构复杂的复合材料产品的成型模具和成型工艺
技术领域
本发明涉及一种产品的成型模具及成型工艺，具体涉及一种采用模压加袋压混合成型方法的用于结构复杂的复合材料产品的成型模具及成型工艺。
背景技术
模压是纤维增强塑料复合材料成型的常见工艺，其生产效率高、便于实现自动化，产品尺寸精度高、表面光洁，能一次成型制品等优点，但是模压模具制造复杂，尤其是含有内扣等复杂结构产品的模压模具结构繁琐复杂，增加制造成本和产品脱模时间。
复合材料成型过程中通常加热以加快产品的固化，加热方式通常采用电加热，其优点是加热速度快，缺点是加热不均，影响产品的成型质量，容易出现缺胶、针孔、发黄等缺陷。
发明内容
针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种采用模压加袋压混合成型方法的用于结构复杂的复合材料产品的成型模具及成型工艺。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种用于结构复杂的复合材料产品的成型模具，该成型模具采用模压加袋压混合成型方法成型结构复杂的复合材料产品。
在本发明的具体的实施过程中，所述成型模具包括上模座、隔热板、上模、镶件、下模、油缸滑块机构、顶出机构、下模座，其中上模座、上模、镶件、下模所形成的空间内放置风管，上模座与上模之间有隔热板，下模与下模座之间有隔热板，下模内含顶出机构，产品预形体放置在上模、下模、镶件之间，上模、下模之间的产品部分采用模压工艺成型，下模、镶件和风管之间的产品部分采用袋压工艺成型，镶件与油缸滑块机构相连，上模、镶件、下模中均有油路。
在本发明的具体的实施过程中，所述隔热板为酚醛树脂隔热板。
在本发明的具体的实施过程中，所述隔热板的厚度范围为：15-25mm。
在本发明的具体的实施过程中，所述上模、下模、镶件内部均设置有循环油路，循环油路的油路直径范围为Φ9-15mm。
一种用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺，所述成型工艺包括：a.模具和风管的前处理；b.铺设复合材料预型体；c.预型体入模及风管铺设；d.产品成型；e.产品脱模。
在本发明的具体的实施过程中，所述成型工艺包括如下步骤：
第一步：将风管放入脱膜剂溶液中浸泡15-30min后取出，并自然风干待用；
第二步：在镶件、上模和下模的型腔内涂抹2-3遍脱膜剂，包括镶件风管接口部位，并将风管安装到镶件的接口处；
第三步：将4-10层复合材料预浸料按规定形状裁切，并在预形治具上铺叠成预形体，取出待用；
第四步：将预形体放置在模具模腔内，合模；
第五步：向风管内吹入气体到预定气压，并保持，然后循环加热油，使产品成型，成型过程中温度为120-150℃，成型时间为1-4小时；
第六步：待产品固化后，释放风管内气体，并循环冷却油降温；
第七步：打开上模座，同时油缸滑块机构将镶件沿下模座预定轨道滑动，脱离产品；
第八步：打开上模，并用顶出机构顶出产品，产品则完全脱离模具。
在本发明的具体的实施过程中，成型工艺为先在预型治具上铺设预型体，然后直接转移到模具中成型。
在本发明的具体的实施过程中，复合材料预型体由4-10层复合材料预浸料铺设而成，厚度在0.8-2mm。
本发明的积极进步效果在于：本发明提供的用于结构复杂的复合材料产品的成型模具和成型工艺具有如下优点：本发明提供的用于结构复杂的复合材料产品的成型模具和成型工艺中的模具采用模压和袋压相结合的方式成型结构复杂、尤其含有内扣结构等难开模的复合材料产品，简化了模具结构，节约模具制造成本，节省产品脱膜时间。模具中的加热油路和隔热板的设计使得模具能较快地、均匀地加热模具和预形体，提高了产品的成型质量，有效减少了缺胶、针孔、发黄等缺陷的产生。
附图说明
图1是本发明的模具原理示意图。
图2是本发明的模具结构示意图。
下面是本发明中标号对应的名称：
模座1、隔热板2、上模3、镶件4、下模5、油缸滑块机构6、顶出机构7、下模座8、预型体9。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
图1是本发明的模具原理示意图，图2是本发明的模具结构示意图。如图1-2所示：本发明提供的成型模具采用模压加袋压混合成型方法成型结构复杂的复合材料产品。模具包括上模座1、隔热板2、上模3、镶件4、下模5、油缸滑块机构6、顶出机构7、下模座8。
成型模具包括上模座1、隔热板2、上模3、镶件4、下模5、油缸滑块机构6、顶出机构7、下模座8，其中上模座1、上模3、镶件4、下模5所形成的空间内放置风管10，上模座1与上模3之间有隔热板，下模5与下模座8之间有隔热板，下模5内含顶出机构7，产品预形体放置在上模3、下模5、镶件4之间，上模3、下模5之间的产品部分采用模压工艺成型，下模5、镶件4和风管10之间的产品部分采用袋压工艺成型，镶件4与油缸滑块机构6相连，上模3、镶件4、下模5中均有油路。
上模3和下模座8均与预形体接触的部分采用的是模压工艺成型，与风管10接触的预形体部分则采用袋压工艺成型。成型时镶件4、上模3和下模5内部的加热油循环，均匀加热模具和预形体，上模座1和上模3以及下模5和下模座8之间各有一块隔热板，辅助加热油路快速加热。
本发明中的风管的作用是针对含有内扣结构等难开模的情况，风管是一次性的塑料袋，成型时会往里充气，给物料提供成型所需压力，开模只需要撕掉风管就可以了(对表面质量没有要求的面)，省去做镶块的成本和开模的时间。
隔热板2为酚醛树脂隔热板，在具体的实施过程中，隔热板2的厚度范围可以选为：15-25mm。
上模3、下模5、镶件4内部均设置有循环油路，循环油路的油路直径范围为Φ9-15mm。
一种用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺，该成型工艺包括：a.模具和风管的前处理；b.铺设复合材料预型体9；c.预型体入模及风管铺设；d.产品成型；e.产品脱模。
下面是一种用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺具体的实施步骤：
第一步：将风管放入脱膜剂溶液中浸泡15-30min后取出，并自然风干待用；
第二步：在镶件4、上模3和下模5的型腔内涂抹2-3遍脱膜剂，包括镶件4风管接口部位，并将风管安装到镶件4的接口处；
第三步：将4-10层复合材料预浸料按规定形状裁切，并在预形治具上铺叠成预形体，取出待用；
第四步：将预形体放置在模具模腔内，合模；
第五步：向风管内吹入气体到预定气压，并保持，然后循环加热油，使产品成型，成型过程中温度为120-150℃,成型时间为1-4小时；
第六步：待产品固化后，释放风管内气体，并循环冷却油降温；
第七步：打开上模座1，同时油缸滑块机构6将镶件4沿下模座预定轨道滑动，脱离产品；
第八步：打开上模3，并用顶出机构7顶出产品，产品则完全脱离模具。
本发明中的成型工艺为先在预型治具上铺设预型体9，然后直接转移到模具中成型。
本发明中的复合材料的预型体9由4-10层复合材料预浸料铺设而成，厚度在0.8-2mm。
在具体的实施过程中，所述模具采用模压加袋压混合成型方法成型结构复杂的复合材料产品。
在具体的运用过程中，所述复合材料产品包含内扣结构。
下面是三个具体的实施例子：
实施例一：
第一步，将风管放入脱膜剂溶液中浸泡30min后取出，并自然风干待用；
第二步，在镶件4、上模3和下模5的型腔内涂抹3遍脱膜剂，包括镶件4风管接口部位，并将风管安装到镶件4的接口处；
第三步，将10层复合材料预浸料按规定形状裁切，并在预形治具上铺叠成预形体，取出待用；
第四步，将预形体放置在模具模腔内，合模；
第五步，向风管内吹入气体到预定气压，并保持，然后循环加热油，维持140℃加热模具和产品4h；
第六步，待产品固化后，释放风管内气体，并循环冷却油降温；
第七步，打开上模座1，同时油缸滑块机构6将镶件4沿下模座预定轨道滑动，脱离产品；
第八步，打开上模3，并用顶出机构7顶出产品，产品则完全脱离模具。
实施例二：
第一步，将风管放入脱膜剂溶液中浸泡30min后取出，并自然风干待用；
第二步，在镶件4、上模3和下模5的型腔内涂抹3遍脱膜剂，包括镶件4风管接口部位，并将风管安装到镶件4的接口处；
第三步，将8层复合材料预浸料按规定形状裁切，并在预形治具上铺叠成预形体，取出待用；
第四步，将预形体放置在模具模腔内，合模；
第五步，向风管内吹入气体到预定气压，并保持，然后循环加热油，维持140℃加热模具和产品3h；
第六步，待产品固化后，释放风管内气体，并循环冷却油降温；
第七步，打开上模座1，同时油缸滑块机构6将镶件4沿下模座预定轨道滑动，脱离产品；
第八步，打开上模3，并用顶出机构7顶出产品，产品则完全脱离模具。
实施例三：
第一步，将风管放入脱膜剂溶液中浸泡30min后取出，并自然风干待用；
第二步，在镶件4、上模3和下模5的型腔内涂抹3遍脱膜剂，包括镶件4风管接口部位，并将风管安装到镶件4的接口处；
第三步，将4层复合材料预浸料按规定形状裁切，并在预形治具上铺叠成预形体，取出待用；
第四步，将预形体放置在模具模腔内，合模；
第五步，向风管内吹入气体到预定气压，并保持，然后循环加热油，维持140℃加热模具和产品1h；
第六步，待产品固化后，释放风管内气体，并循环冷却油降温；
第七步，打开上模座1，同时油缸滑块机构6将镶件4沿下模座预定轨道滑动，脱离产品；
第八步，打开上模3，并用顶出机构7顶出产品，产品则完全脱离模具。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种用于结构复杂的复合材料产品的成型模具，其特征在于：所述成型模具采用模压加袋压混合成型方法成型结构复杂的复合材料产品。
2.根据权利要求1所述的用于结构复杂的复合材料产品的成型模具，其特征在于：所述成型模具包括上模座、隔热板、上模、镶件、下模、油缸滑块机构、顶出机构、下模座，其中上模座、上模、镶件、下模所形成的空间内放置风管，上模座与上模之间有隔热板，下模与下模座之间有隔热板，下模内含顶出机构，产品预形体放置在上模、下模、镶件之间，上模、下模之间的产品部分采用模压工艺成型，下模、镶件和风管之间的产品部分采用袋压工艺成型，镶件与油缸滑块机构相连，上模、镶件、下模中均有油路。
3.根据权利要求2所述的用于结构复杂的复合材料产品成型的模具，其特征在于：所述隔热板为酚醛树脂隔热板。
4.根据权利要求2或3所述的用于结构复杂的复合材料产品成型的模具，其特征在于：所述隔热板的厚度范围为：15-25mm。
5.根据权利要求1所述的一种用于结构复杂的复合材料产品成型的模具，其特征在于：所述上模、下模、镶件内部均设置有循环油路，循环油路的油路直径范围为Φ9-15mm。
6.一种用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺，其特征在于：所述成型工艺包括：a.模具和风管的前处理；b.铺设复合材料预型体；c.预型体入模及风管铺设；d.产品成型；e.产品脱模。
7.根据权利要求6所述的用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺，其特征在于：所述成型工艺包括如下步骤：
第一步：将风管放入脱膜剂溶液中浸泡15-30min后取出，并自然风干待用；
第二步：在镶件、上模和下模的型腔内涂抹2-3遍脱膜剂，包括镶件风管接口部位，并将风管安装到镶件的接口处；
第三步：将4-10层复合材料预浸料按规定形状裁切，并在预形治具上铺叠成预形体，取出待用；
第四步：将预形体放置在模具模腔内，合模；
第五步：向风管内吹入气体到预定气压，并保持，然后循环加热油，使产品成型，成型过程中温度为120-150℃，成型时间为1-4小时；
第六步：待产品固化后，释放风管内气体，并循环冷却油降温；
第七步：打开上模座，同时油缸滑块机构将镶件沿下模座预定轨道滑动，脱离产品；
第八步：打开上模，并用顶出机构顶出产品，产品则完全脱离模具。
8.根据权利要求7所述的用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺，其特征在于：成型工艺为先在预型治具上铺设预型体，然后直接转移到模具中成型。
9.根据权利要求7所述的用于结构复杂的复合材料产品的成型工艺，其特征在于：复合材料的预型体由4-10层复合材料预浸料铺设而成，厚度在0.8-2mm。
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