CN113830187A - 一种后纵梁总成、焊接方法和汽车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种后纵梁总成、焊接方法和汽车，后纵梁总成包括纵梁上加强板，所述纵梁上加强板呈框形；内部支撑架，所述内部支撑架设置在所述纵梁上加强板中，且与所述纵梁上加强板的内壁面焊接形成内部加强板总成；后纵梁，所述后纵梁呈几字形，所述内部加强板总成插设在所述后纵梁上，所述后纵梁与所述内部加强板总成焊接；纵梁下加强板，所述纵梁下加强板呈几字形，所述后纵梁插设在所述纵梁下加强板上，所述纵梁下加强板与所述后纵梁焊接形成所述后纵梁总成件；套管，所述套管穿设在所述后纵梁总成件上，所述套管与所述后纵梁总成件焊接。本发明能够解决套管脱落，悬置锁栓松动的问题。

Description

一种后纵梁总成、焊接方法和汽车

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种后纵梁总成、焊接方法和汽车。

背景技术

汽车的地板纵梁总成用于增加地板整体强度，起到提升驾驶室整体刚度的作用。同时后纵梁总成是后悬置用来衔接整车车架与驾驶室的承力部件，套管用来增强纵梁局部强度及起到导向作用。

目前纵梁总成中套管有整体式纵梁内侧焊接，套管为管材通过车床机械加工所得。为了保证生产效率，通过机加所得到的套管两端平面与套管轴线垂直，而纵梁生产时，必定带有一定的冲压拔模角，所以无法保证套管平面与纵梁完全接触，影响焊接强度，且套管与纵梁之间焊接操作空间狭窄，影响效率。

另一种为分体式套管纵梁内侧焊接，因为套管单体焊在纵梁一侧，为保证两侧套管同轴便于悬置锁栓穿过，套管根部端面无法实现与纵梁面接触，且套管与纵梁上加强板底部空间狭小，没有焊接空间，所以套管只能上半圈烧焊在纵梁上加强板上，且套管上半圈与纵梁上加强板之间有间隙，焊接强度低。且纵梁内部没有支撑，随着悬置锁栓拧紧力矩加大，纵梁局部受力変形，所以无法保证拧紧力矩要求。在行驶过程中，随着驾驶室上下跳动，悬置锁栓容易松动使套管脱落进而产生异响。

因此，需要一种后纵梁总成、焊接方法和汽车来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种后纵梁总成，便于焊接套管，而且能够保证套管的焊接强度，从而解决套管脱落，悬置锁栓松动的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种后纵梁总成，包括：

纵梁上加强板，所述纵梁上加强板呈框形；

内部支撑架，所述内部支撑架设置在所述纵梁上加强板中，且与所述纵梁上加强板的内壁面焊接形成内部加强板总成；

后纵梁，所述后纵梁呈几字形，所述内部加强板总成插设在所述后纵梁上，所述后纵梁与所述内部加强板总成焊接；

纵梁下加强板，所述纵梁下加强板呈几字形，所述后纵梁插设在所述纵梁下加强板上，所述纵梁下加强板与所述后纵梁焊接形成后纵梁总成件；

套管，所述套管穿设在所述后纵梁总成件上，所述套管的端面与所述纵梁下加强板的外侧面贴合，所述套管与所述后纵梁总成件焊接。

可选地，所述纵梁上加强板上设置有加强筋。

可选地，所述纵梁上加强板上设置有定位板，所述内部支撑架与所述定位板焊接。

可选地，所述纵梁上加强板上开设有减重孔。

可选地，所述套管包括相互连接的抵接部和圆筒部，所述圆筒部穿设在所述后纵梁总成件中，且与所述后纵梁总成件焊接，所述抵接部设置有所述圆筒部的端面与所述纵梁下加强板的外侧面贴合，且与所述纵梁下加强板焊接。

可选地，所述抵接部设置有所述圆筒部的端面为斜面，且与所述纵梁下加强板的外侧面的斜度相同。

可选地，所述套管上设置有定位凸起。

可选地，所述套管采用铸钢工艺或者锻造工艺制成。

本发明的目的在于提供一种后纵梁总成的焊接方法：

一种后纵梁总成的焊接方法，用于对如上所述的后纵梁总成进行焊接，包括如下步骤：

S1、将所述内部支撑架放置到所述纵梁上加强板中，并将所述纵梁上加强板的内壁面焊接形成内部加强板总成；

S2、将所述内部加强板总成插设到所述后纵梁上，并将所述纵梁上加强板与所述后纵梁点焊；

S3、在所述后纵梁上设置所述纵梁下加强板，并将所述纵梁下加强板与所述后纵梁点焊形成后纵梁总成件；

S4、将所述套管穿设在所述后纵梁总成件上，所述套管的端面与所述纵梁下加强板焊接，所述套管与所述纵梁上加强板焊接。

可选地，所述步骤S4中，所述套管(5)采用铸造工艺或者锻造工艺制成。

可选地，对铸造或者锻造后形成的所述套管(5)的表面进行处理，以降低所述套管(5)的表面粗糙度。

可选地，对焊接后的焊缝进行打磨处理。

本发明的另一个目的在于提供一种汽车：

一种汽车，包括后纵梁总成，所述后纵梁总成采用如上所述的焊接方法制成。

本发明的有益效果：

本发明所提供的一种后纵梁总成，在纵梁上加强板中焊接有内部支撑架，后纵梁设置在纵梁上加强板和纵梁下加强板之间，三者焊接形成后纵梁总成件，在后纵梁总成件上穿设有套管，套管的端面与纵梁下加强板的外侧面贴合，套管与后纵梁总成件焊接。通过设置内部支撑架，能够对后纵梁总成进行支撑，从而保证在套管上安装锁栓支架打紧时，后纵梁总成局部不变形，很好的保证悬置锁栓打紧所需力矩。套管的结构保证套管端面与纵梁下加强板贴合，而且套管采用在后纵梁总成件外部安装的形式，可沿套管的周向进行焊接。焊接的操作空间大，焊接强度高，从而根本解决悬置锁栓松动、套管脱落的问题。

本发明所提供的一种后纵梁总成的焊接方法，内部支撑架、纵梁上加强板、后纵梁和纵梁下加强板依次焊接形成后纵梁总成件，套管穿设在后纵梁总成件上，并与后纵梁总成件焊接。通过设置内部支撑架，能够对后纵梁总成进行支撑，从而保证在套管上安装锁栓支架打紧时，后纵梁总成局部不变形，很好的保证悬置锁栓打紧所需力矩。套管的结构保证套管端面与纵梁下加强板贴合，而且套管采用在后纵梁总成件外部安装的形式，可沿套管的周向进行焊接。焊接的操作空间大，焊接强度高，从而根本解决悬置锁栓松动、套管脱落的问题。

本发明所提供的汽车，包括后纵梁总成，后纵梁总成采用如上的焊接方法制成，能够保证套管的焊接强度，从而解决套管脱落，悬置锁栓松动的问题。

附图说明

图1是本发明实施例一中一种后纵梁总成的示意图；

图2是本发明实施例一中一种后纵梁总成中内部加强板总成的示意图；

图3是本发明实施例一中一种后纵梁总成中套管的示意图；

图4是本发明实施例一中一种后纵梁总成的截面图。

图中：

1、纵梁上加强板；11、定位板；12、减重孔；13、加强筋；2、内部支撑架；3、后纵梁；4、纵梁下加强板；5、套管；51、抵接部；52、圆筒部；53、定位凸起。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

汽车中的地板纵梁总成用于增加地板整体强度，起到提升驾驶室整体刚度的作用。同时后纵梁总成是后悬置用来衔接整车车架与驾驶室的承力部件，套管用来增强纵梁局部强度及起到导向作用。

目前整体式纵梁总成存在内侧焊接的套管与纵梁接触面小、焊接空间小、效率低，分体式纵梁内侧焊接套管焊接空间小、焊接强度低、纵梁内部没有支撑无法保证悬置锁栓扭矩而造成套管脱落的问题。

实施例一

为了解决上述问题，如图1-图4所示，本发明提供一种后纵梁总成。本后纵梁总成包括：纵梁上加强板1、内部支撑架2、后纵梁3、纵梁下加强板4和套管5。

其中，纵梁上加强板1呈框形；内部支撑架2设置在纵梁上加强板1中，且与纵梁上加强板1的内壁面焊接形成内部加强板总成；后纵梁3呈几字形，内部加强板总成插设在后纵梁3上，后纵梁3与内部加强板总成焊接；纵梁下加强板4呈几字形，后纵梁3插设在纵梁下加强板4上，纵梁下加强板4与后纵梁3焊接形成后纵梁总成件；套管5穿设在后纵梁总成件上，套管5的端面与纵梁下加强板4的外侧面贴合，套管5与后纵梁总成件焊接。

通过设置内部支撑架2，能够对后纵梁总成进行支撑，从而保证在套管5上安装锁栓支架打紧时，后纵梁总成局部不变形，很好的保证悬置锁栓打紧所需力矩。套管5的结构保证套管5端面与纵梁下加强板4贴合，而且套管5采用在后纵梁总成件外部安装的形式，可沿套管5的周向进行焊接。焊接的操作空间大，焊接强度高，从而根本解决悬置锁栓松动、套管5脱落的问题。

可选地，纵梁上加强板1上设置有加强筋13。具体地，在纵梁上加强板1上涂设有加强筋13，通过设置加强筋13可以提升纵梁上加强板1的强度。为了进一步提升纵梁上加强板1的强度，在纵梁上加强板1上间隔设置有多个加强筋13。

可选地，纵梁上加强板1上设置有定位板11，内部支撑架2与定位板11焊接。通过设置定位板11，便于内部支撑架2的定位和安装。在本实施例中，定位板11设置在纵梁上加强板1的底板上，位于两个侧板之间，内部支撑架2分别与纵梁上加强板1的底板、两个侧板还有定位板11焊接。通过上述设置，能够保证内部支撑架2的安装稳定性，从而在套管5上安装锁栓支架打紧时，后纵梁总成局部不变形，很好的保证悬置锁栓打紧所需力矩。

可选地，纵梁上加强板1上开设有减重孔12。通过设置减重孔12能够降低纵梁上加强板1的重量，实现轻量化设计。为了进一步降低纵梁上加强板1的重量，在本实施例中，在纵梁上加强板1上间隔开设有多个减重孔12。具体地，减重孔12的直径根据开设的位置进行确定，在此不做过多限制。

可选地，套管5包括相互连接的抵接部51和圆筒部52，圆筒部52穿设在后纵梁总成件中，且与后纵梁总成件焊接，抵接部51设置有圆筒部52的端面与纵梁下加强板4的外侧面贴合，且与纵梁下加强板4焊接。具体地，在后纵梁总成件上开有安装通孔，圆筒部52穿设在安装通孔中。具体地，抵接部51设置有圆筒部52的端面为斜面，且与纵梁下加强板4的外侧面的斜度相同。由于在制造纵梁下加强板4会存在一定的拔模斜度。通过将抵接部51的一端面设计为斜面，保证套管5端面与纵梁下加强板4贴合，而且套管5采用在后纵梁总成件外部安装的形式，可沿套管5的周向进行焊接。焊接的操作空间大，焊接强度高，从而根本解决悬置锁栓松动、套管5脱落的问题。

可选地，套管5上固定设置有定位凸起53。通过设置定位凸起53，起到焊接防错作用。在焊接时此定位凸起53指向正上方。具体地，定位凸起53设置在套管5的抵接部51上，且与套管5一体成型。

可选地，套管5采用铸钢工艺或者锻造工艺制成。通过铸造工艺或者锻造工艺可以获得传统车削所不能加工的抵接部51的一端端面为斜面的套管5。该套管5可以满足端面与纵梁下加强板4的侧壁完全平行的情况下，另一端面垂直于水平面。保证套管5焊接时，在满足两侧套管5同轴时，套管5一端能够完全与纵梁下加强板4的侧壁贴合，而另一端面与悬置锁栓支架套完全贴合。

实施例二

本实施例提供了一种后纵梁总成的焊接方法，用于对如上的后纵梁总成进行焊接，包括如下步骤：

S1、将内部支撑架2放置到纵梁上加强板1中，并将纵梁上加强板1的内壁面焊接形成内部加强板总成；内部支撑架2与纵梁上加强板1首先焊接为内部加强板总成，避免了与后纵梁3及纵梁下加强板4一起焊而出现局部四层板料焊接，影响焊接强度的情况。

S2、将内部加强板总成插设到后纵梁3上，并将纵梁上加强板1与后纵梁3点焊；

S3、在后纵梁3上设置纵梁下加强板4，并将纵梁下加强板4与后纵梁3点焊形成后纵梁总成件；

S4、将套管5穿设在后纵梁总成件上，套管5的端面与纵梁下加强板4焊接，套管5与纵梁上加强板1焊接。

套管5的结构保证套管5端面与纵梁下加强板4贴合，而且套管5采用在后纵梁总成件外部安装的形式，可沿套管5的周向进行焊接。焊接的操作空间大，焊接强度高，从而根本解决悬置锁栓松动、套管5脱落的问题。

可选地，步骤S4中，套管5采用铸造工艺或者锻造工艺制成。通过采用铸造工艺或者锻造工艺制做套管5，便于将套管5的端面加工成与纵梁下加强板4倾斜角度相同的斜面，从而保证套管5端面与纵梁下加强板4贴合。

由于采用采用铸造工艺或者锻造工艺制做成的套管5表面较为粗糙，从而使得套管5端面与纵梁下加强板4贴合度较差，为了解决这一问题，可选地，对铸造或者锻造后形成的套管5的表面进行处理，以降低套管5的表面粗糙度。

可选地，对焊接后的焊缝进行打磨处理。通过对焊缝进行打磨，保证焊接处的圆滑，避免出现应力集中，而且可以保证焊接后后纵梁总成的美观性。

实施例三

本实施例提供了一种汽车，包括后纵梁总成，后纵梁总成采用如上的焊接方法制成。后纵梁总成用于增加地板整体强度，起到提升驾驶室整体刚度的作用。同时后纵梁总成是后悬置用来衔接整车车架与驾驶室的承力部件，套管5用来增强纵梁局部强度及起到导向作用。

本后纵梁总成包括：纵梁上加强板1、内部支撑架2、后纵梁3、纵梁下加强板4和套管5。通过设置内部支撑架2，能够对后纵梁总成进行支撑，从而保证在套管5上安装锁栓支架打紧时，后纵梁总成局部不变形，很好的保证悬置锁栓打紧所需力矩。套管5的结构保证套管5端面与纵梁下加强板4贴合，而且套管5采用在后纵梁总成件外部安装的形式，可沿套管5的周向进行焊接。焊接的操作空间大，焊接强度高，从而根本解决悬置锁栓松动、套管5脱落的问题。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种后纵梁总成，其特征在于，包括：

纵梁上加强板(1)，所述纵梁上加强板(1)呈框形；

内部支撑架(2)，所述内部支撑架(2)设置在所述纵梁上加强板(1)中，且与所述纵梁上加强板(1)的内壁面焊接形成内部加强板总成；

后纵梁(3)，所述后纵梁(3)呈几字形，所述内部加强板总成插设在所述后纵梁(3)上，所述后纵梁(3)与所述内部加强板总成焊接；

纵梁下加强板(4)，所述纵梁下加强板(4)呈几字形，所述后纵梁(3)插设在所述纵梁下加强板(4)上，所述纵梁下加强板(4)与所述后纵梁(3)焊接形成后纵梁总成件；

套管(5)，所述套管(5)穿设在所述后纵梁总成件上，所述套管(5)的端面与所述纵梁下加强板(4)的外侧面贴合，所述套管(5)与所述后纵梁总成件焊接。

2.根据权利要求1所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述纵梁上加强板(1)上设置有加强筋(13)。

3.根据权利要求1所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述纵梁上加强板(1)上设置有定位板(11)，所述内部支撑架(2)与所述定位板(11)焊接。

4.根据权利要求1所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述纵梁上加强板(1)上开设有减重孔(12)。

5.根据权利要求1所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述套管(5)包括相互连接的抵接部(51)和圆筒部(52)，所述圆筒部(52)穿设在所述后纵梁总成件中，且与所述后纵梁总成件焊接，所述抵接部(51)设置有所述圆筒部(52)的端面与所述纵梁下加强板(4)的外侧面贴合，且与所述纵梁下加强板(4)焊接。

6.根据权利要求5所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述抵接部(51)设置有所述圆筒部(52)的端面为斜面，且与所述纵梁下加强板(4)的外侧面的斜度相同。

7.根据权利要求1所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述套管(5)上设置有定位凸起(53)。

8.根据权利要求1所述的一种后纵梁总成，其特征在于，所述套管(5)采用铸钢工艺或者锻造工艺制成。

9.一种后纵梁总成的焊接方法，其特征在于，用于对如权利要求1-8任一项所述的后纵梁总成进行焊接，包括如下步骤：

S1、将所述内部支撑架(2)放置到所述纵梁上加强板(1)中，并将所述纵梁上加强板(1)的内壁面焊接形成内部加强板总成；

S2、将所述内部加强板总成插设到所述后纵梁(3)上，并将所述纵梁上加强板(1)与所述后纵梁(3)点焊；

S3、在所述后纵梁(3)上设置所述纵梁下加强板(4)，并将所述纵梁下加强板(4)与所述后纵梁(3)点焊形成后纵梁总成件；

S4、将所述套管(5)穿设在所述后纵梁总成件上，所述套管(5)的端面与所述纵梁下加强板(4)焊接，所述套管(5)与所述纵梁上加强板(1)焊接。

10.根据权利要求9所述的一种后纵梁总成的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述套管(5)采用铸造工艺或者锻造工艺制成。

11.根据权利要求10所述的一种后纵梁总成的焊接方法，其特征在于，对铸造或者锻造后形成的所述套管(5)的表面进行处理，以降低所述套管(5)的表面粗糙度。

12.根据权利要求9所述的一种后纵梁总成的焊接方法，其特征在于，对焊接后的焊缝进行打磨处理。

13.一种汽车，其特征在于，包括后纵梁总成，所述后纵梁总成采用如权利要求9所述的焊接方法制成。

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