CN113815236A - 封帽管自动成型装置及成型方法 - Google Patents

封帽管自动成型装置及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种封帽管成型方法，包括以下步骤：加热步骤，取至少一个热缩双壁管，对所述热缩双壁管的非端部位置进行加热，受热处的热缩双壁管外层收缩且内层的热熔胶层熔融粘接在一起形成封闭段；切割步骤，将热缩双壁管的封闭段切断，使热缩双壁管加工成型为两个封帽管产品，该两封帽管的一端开口且另一端封闭。本发明还公开一种封帽管自动成型装置。本发明通过对热缩双壁管的非端部位置进行加热使其收缩再切割，可将一个热缩双壁管同时成型为两个封帽管产品，且外观一致性高，大大提高了生产效率。

Description

封帽管自动成型装置及成型方法
【技术领域】
本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种封帽管自动成型装置及成型方法。
【背景技术】
在封帽管的生产加工过程中，一般是对热缩双壁管的端部进行加热，加热时内壁的热熔胶层熔融，并随外壁收缩成型为封帽管。目前的这种加热成型方式主要是通过人工或机器对热缩双壁管的一端依次逐个加热，人工操作会导致产品外观不一致，影响美观，且这种对端部逐个加热成型的方式效率极低，不利于实现自动化生产。鉴于此，实有必要提供一种封帽管自动成型装置及成型方法以克服上述缺陷。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种封帽管自动成型装置及成型方法，加工效率高，产品外观一致性高。
为了实现上述目的，本发明提供一种封帽管成型方法，包括以下步骤：
加热步骤，取至少一个热缩双壁管，对所述热缩双壁管的非端部位置进行加热，受热处的热缩双壁管外层收缩且内层的热熔胶层熔融粘接在一起形成封闭段；
切割步骤，将热缩双壁管的封闭段切断，使热缩双壁管加工成型为两个封帽管产品，该两封帽管的一端开口且另一端封闭。
在一个优选实施方式中，所述热缩双壁管的非端部位置为中间位置。
为了实现上述目的，本发明提供一种封帽管自动成型装置，包括移动机构、加热机构与切割机构；所述移动机构包括活动座与第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述活动座在加热位与切割位之间往返移动，所述活动座用于限位热缩双壁管并露出热缩双壁管的非端部位置；所述加热机构包括至少一个用于对加热位上热缩双壁管的非端部位置进行加热使其收缩的加热件，所述切割机构包括刀片与第二驱动件，所述第二驱动件用于在所述活动座处于切割位时驱动所述刀片将热缩双壁管的收缩处切断。
在一个优选实施方式中，所述封帽管自动成型装置还包括底板；所述加热位和所述切割位位于底板上，所述活动座开设有横向设置的多个限位孔，所述限位孔用于穿设热缩双壁管，所述活动座的中部开设有纵向设置的开口，所述开口与所述限位孔贯通以露出热缩双壁管。
在一个优选实施方式中，所述移动机构还包括设于所述底板上的一对导轨、滑动设置于每个导轨上的滑块，所述活动座固定在所述滑块上。
在一个优选实施方式中，所述第一驱动件为气缸，所述第一驱动件的输出端与所述活动座连接。
在一个优选实施方式中，所述加热位处的底板上开设有贯通的加工口，所述加热件的数量为两个且分别设于所述加工口的两侧。
在一个优选实施方式中，所述加热件为热风枪。
在一个优选实施方式中，所述加热件的出风口为扁平状，所述开口呈长方形。
在一个优选实施方式中，所述第二驱动件包括刀片座及连接于所述刀片座的第一驱动单元，所述刀片座用于固定所述刀片，所述第一驱动单元用于驱动所述刀片座带动所述刀片旋转。
在一个优选实施方式中，所述第二驱动件还包括固定于所述底板上的安装座、设于所述安装座上的第二驱动单元及连接于所述第二驱动单元的移动座，所述第一驱动单元固定在所述移动座上，所述第二驱动单元用于驱动所述移动座靠近或远离所述底板。
在一个优选实施方式中，所述第一驱动单元为伺服电机，所述第二驱动单元为气缸。
在一个优选实施方式中，所述切割位处的底板上开设有贯通的避让口。
本发明的有益效果在于：通过对热缩双壁管的非端部位置进行加热，使其收缩后再进行切割，可将每一个热缩双壁管对应加工成为两个封帽管产品，外观一致性高，大大提高了生产效率。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为热缩双壁管的剖面示意图；
图2为本发明较佳实施例提供的热缩双壁管加热收缩后的剖面示意图；
图3为本发明较佳实施例提供的热缩双壁管经过切割后的剖面示意图；
图4为本发明较佳实施例提供的封帽管自动成型装置中热缩双壁管处于加热位时的立体结构图；
图5为本发明较佳实施例提供的封帽管自动成型装置中热缩双壁管处于切割位时的立体结构图。
附图标号说明：底板10、加热位11、切割位12、加工口13、避让口14、移动机构20、活动座21、开口211、第一驱动件22、导轨23、滑块24、加热机构30、加热件31、切割机构40、刀片41、第二驱动件42、刀片座421、刀座本体4211、压盖4212、第一驱动单元422、安装座423、第二驱动单元424、移动座425、热缩双壁管50、热缩管51、热熔胶层52。
【具体实施方式】
为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并不是为了限定本发明。
请参阅图1至图3，本发明实施例提供一种封帽管成型方法，该方法具体包括以下步骤：
加热步骤，取至少一个热缩双壁管50，对所述热缩双壁管50的非端部位置进行加热，受热处的热缩双壁管50外层收缩且内层的热熔胶层52熔融粘接在一起形成封闭段；
切割步骤，将热缩双壁管50的封闭段切断，使热缩双壁管50加工成型为两个封帽管产品，该两封帽管的一端开口且另一端封闭。
具体的，如图1所示，热缩双壁管50的外层为热缩管51，内层为热熔胶层52。图2为热缩双壁管50经过加热步骤处理后的剖面示意图。图3为热缩双壁管50经过切割步骤处理后的剖面示意图。
优选的，在加热步骤中，分别对热缩双壁管50的两侧进行加热，使热缩双壁管50的两侧受热均匀，避免热缩双壁管50的热熔胶层受热时冒泡凹陷，使收缩位置外形美观。
优选的，所述热缩双壁管50的非端部位置为中间位置，保证切割后产品尺寸的一致性。
请一并参阅图4和图5，本发明实施例还提供一种封帽管自动成型装置，包括移动机构20、加热机构11与切割机构40；所述移动机构20包括活动座21与第一驱动件22，所述第一驱动件22用于驱动所述活动座21在加热位11与切割位12之间往返移动，所述活动座21用于限位热缩双壁管并露出热缩双壁管50的非端部位置；所述加热机构30包括至少一个用于对加热位11上热缩双壁管50的非端部位置进行加热使其收缩的加热件31，所述切割机构40包括刀片41与第二驱动件42，所述第二驱动件42用于在所述活动座21处于切割位12时驱动所述刀片41将热缩双壁管50的收缩处切断。
本实施例中，该封帽管自动成型装置还包括底板10，加热位11和切割位12位于底板10上，活动座21开设有横向设置的多个限位孔(图未示)，限位孔用于穿设热缩双壁管50，活动座21的中部开设有纵向设置的开口211，开口211与限位孔贯通以露出热缩双壁管50。具体的，第二驱动件42用于在活动座21处于切割位12时驱动刀片41伸入开口211将热缩双壁管50切断。
本实施例中，限位孔的数量为四个，可同时穿设四根热缩双壁管50，经过加热机构30加热收缩再通过切割机构40切割后，可同时制得八根封帽管产品。
具体的，移动机构20还包括设于底板10上的一对导轨23、滑动设置于每个导轨23上的滑块24，活动座21固定在滑块24上。优选的，第一驱动件22为气缸，第一驱动件22的输出端与活动座21连接，通过第一驱动件22带动活动座21沿导轨23移动。本实施例中，第一驱动件22通过气缸座221安装在底板10上。
优选的，加热位11处的底板10上开设有贯通的加工口13，加热件31的数量为两个且分别设于加工口13的两侧，使热缩双壁管50的两侧受热均匀，避免热缩双壁管50的热熔胶层52受热时冒泡凹陷，使收缩位置外形美观。
本实施例中，加热件31为热风枪。加热件31的出风口朝向加热位11，加热件31的出风口为扁平状，开口211呈长方形，开口211的尺寸与热缩双壁管50的热收缩尺寸一致，优选的，热缩双壁管50的中部位置与开口211对齐，保证切割后产品的一致性。
优选的，第二驱动件42包括刀片座421及连接于刀片座421的第一驱动单元422，刀片座421用于固定刀片41，第一驱动单元422用于驱动刀片座421带动刀片41旋转，从而对热缩双壁管50进行旋转切割。
本实施例中，刀片座421包括刀座本体4211和压盖4212，刀片41夹设在刀座本体4211与压盖4212之间，压盖4212通过螺丝与刀座本体4211固定连接，通过拆卸压盖4212，方便更换刀片41。
进一步的，第二驱动件42还包括固定于底板10上的安装座423、设于安装座423上的第二驱动单元424及连接于第二驱动单元424的移动座425，第一驱动单元422固定在移动座425上，第二驱动单元424用于驱动移动座425靠近或远离底板10，第一驱动单元422移动至合适位置，方便切割。
优选的，第一驱动单元422为伺服电机，伺服电机的位置精度高，适应性强，抗过载能力强，第二驱动单元424为气缸。
本实施例中，切割位12处的底板10上开设有贯通的避让口14，用于避让刀片41。
本发明实施例的工作原理在于：将热缩双壁管50穿入对应的限位孔中并使热缩双壁管50的非端部位置与开口211对齐，当活动座21处于加热位11时，加热机构30开始加热使热缩双壁管50的的内层熔融并随外层收缩，收缩完成后，第一驱动件22驱动活动座21移动至切割位12。第二驱动单元424驱动移动座425带动第一驱动单元422与刀片41靠近底板10，第一驱动单元422驱动刀片座421旋转从而带动刀片41转动将热缩双壁管50的加热收缩处切断。
本发明实施例提供的封帽管自动成型装置及成型方法，通过对热缩双壁管50的非端部位置进行加热，使其收缩后再进行切割，可将每一个热缩双壁管50对应加工成为两个封帽管产品，外观一致性高，大大提高了生产效率。
本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。

Claims (13)

1.一种封帽管成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
加热步骤，取至少一个热缩双壁管，对所述热缩双壁管的非端部位置进行加热，受热处的热缩双壁管外层收缩且内层的热熔胶层熔融粘接在一起形成封闭段；
切割步骤，将热缩双壁管的封闭段切断，使热缩双壁管加工成型为两个封帽管产品，该两封帽管的一端开口且另一端封闭。
2.根据权利要求1所述的封帽管成型方法，其特征在于，所述热缩双壁管的非端部位置为中间位置。
3.一种封帽管自动成型装置，其特征在于，包括移动机构、加热机构与切割机构；所述移动机构包括活动座与第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述活动座在加热位与切割位之间往返移动，所述活动座用于限位热缩双壁管并露出热缩双壁管的非端部位置；所述加热机构包括至少一个用于对加热位上热缩双壁管的非端部位置进行加热使其收缩的加热件，所述切割机构包括刀片与第二驱动件，所述第二驱动件用于在所述活动座处于切割位时驱动所述刀片将热缩双壁管的收缩处切断。
4.根据权利要求3所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，还包括底板；所述加热位和所述切割位位于底板上，所述活动座开设有横向设置的多个限位孔，所述限位孔用于穿设热缩双壁管，所述活动座的中部开设有纵向设置的开口，所述开口与所述限位孔贯通以露出热缩双壁管。
5.根据权利要求4所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述移动机构还包括设于所述底板上的一对导轨、滑动设置于每个导轨上的滑块，所述活动座固定在所述滑块上。
6.根据权利要求3所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述第一驱动件为气缸，所述第一驱动件的输出端与所述活动座连接。
7.根据权利要求4所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述加热位处的底板上开设有贯通的加工口，所述加热件的数量为两个且分别设于所述加工口的两侧。
8.根据权利要求7所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述加热件为热风枪。
9.根据权利要求8所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述加热件的出风口为扁平状，所述开口呈长方形。
10.根据权利要求4所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述第二驱动件包括刀片座及连接于所述刀片座的第一驱动单元，所述刀片座用于固定所述刀片，所述第一驱动单元用于驱动所述刀片座带动所述刀片旋转。
11.根据权利要求10所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述第二驱动件还包括固定于所述底板上的安装座、设于所述安装座上的第二驱动单元及连接于所述第二驱动单元的移动座，所述第一驱动单元固定在所述移动座上，所述第二驱动单元用于驱动所述移动座靠近或远离所述底板。
12.根据权利要求11所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述第一驱动单元为伺服电机，所述第二驱动单元为气缸。
13.根据权利要求10所述的封帽管自动成型装置，其特征在于，所述切割位处的底板上开设有贯通的避让口。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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