CN113803315B - 油缸试验装置及试验方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种油缸试验装置及试验方法，属于机械设备技术领域。测试油缸放在支撑台上，推动缸将测试油缸的测试活塞杆完全推回测试油缸内，测试油缸存储压力。释放测试油缸的内部压力测试活塞杆推出，限位组件中连接轴、撞板随测试活塞杆运动。撞板的第一限位面在测试油缸的径向的两侧均有面积，支撑台上有至少两个分布在推动缸的径向上的两侧的防撞减震器，防撞减震器的压缩杆正对第一限位面，且压缩杆伸出挡块，挡块具有与第一限位面平行的第二限位面。撞板与挡块限制了测试活塞杆的位置，得到较为准确的测试油缸的最大行程，运动时长测试得到。得到的测试油缸的行程与时长的参数较为准确，则可以较为准确地判断出测试油缸的工作性能。

Description

油缸试验装置及试验方法

技术领域

本公开涉及到了机械设备技术领域，特别涉及到了一种油缸试验装置及试验方法。

背景技术

油缸是一种常见的用于驱动的机械设备，油缸至少包括缸座与活塞杆，活塞杆可滑动地插设在缸座内。油缸在制备完成之后，为保证油缸可以实现正常的活塞驱动，会测试油缸的活塞杆的行程。

目前在测试油缸的活塞杆的行程时，通常是控制油缸的活塞杆最大程度收缩之后再释放，活塞杆再运动到活塞杆最大行程。但油缸的活塞杆的运动过程中容易受到杂质等外界因素的影响，导致活塞杆偏移，或者活塞杆的测量不够准确，导致最终得到的反应油缸性能的活塞杆的行程的参数不够准确，难以有效判断油缸的工作性能。

发明内容

本公开实施例提供了一种油缸试验装置及试验方法，可以保证油缸的稳定运行的同时得到较为准确的反应油缸性能的参数，以有效判断油缸的工作性能。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种油缸试验装置，所述油缸试验装置包括：

支撑组件，所述支撑组件包括支撑台；

驱动组件，所述驱动组件包括推动缸，所述推动缸与所述支撑台相连；

限位组件，所述限位组件包括连接轴、撞板、至少两个防撞减震器以及与所述防撞减震器一一对应的挡块，所述连接轴的一端与所述推动缸的推动活塞杆同轴且可拆卸相连，所述连接轴的另一端的外周壁具有测试油缸连接螺纹。

所述撞板与所述连接轴相连，所述撞板具有垂直于所述连接轴的轴线的第一限位面，所述第一限位面在所述支撑台的表面的正投影的中点，位于所述推动活塞杆的轴线在所述支撑台的表面的正投影上，

所述至少两个防撞减震器与所述支撑台相连，且所述至少两个防撞减震器分布在所述推动缸的径向上的两侧，所述推动缸的每一侧均有一个所述防撞减震器的压缩杆正对所述第一限位面，每个所述压缩杆均套设有一个所述挡块，且所述压缩杆与所述第一限位面之间的最小距离小于所述挡块与所述第一限位面之间的最小距离，所述挡块具有与所述第一限位面平行的第二限位面。

可选地，所述限位组件包括两个防撞减震器，所述两个防撞减震器之间具有对称面，且所述对称面与所述推动活塞杆的长度方向上的对称面为同一平面。

可选地，所述连接轴的外周壁具有同轴的环形定位槽，所述环形定位槽的一个侧壁与所述测试油缸连接螺纹相接。

可选地，所述连接轴的外周壁具有同轴的环形定位板，所述撞板与所述环形定位板远离所述测试油缸连接螺纹的端面相抵。

可选地，所述撞板具有通孔，所述通孔套设在所述连接轴上且与所述连接轴间隙配合，

所述限位组件还包括锁紧块，所述锁紧块与所述连接轴螺纹相连，所述撞板位于所述环形定位板与所述锁紧块之间。

可选地，所述锁紧块呈环状，所述锁紧块的内周壁具有螺纹，所述锁紧块的外周壁的周向上具有四个等间距分布的平面。

可选地，所述限位组件还包括推压筒，所述推压筒的一端与所述连接轴的一端同轴相连，所述推压筒的另一端与所述推动缸的推动活塞杆同轴相连。

可选地，所述油缸试验装置还包括导向组件，所述导向组件包括滑轨与滑块，所述滑轨与所述支撑台相连，所述滑块可滑动地设置在所述滑轨上，所述滑块与所述撞板相连。

本公开实施例提供了一种油缸试验方法，所述油缸试验方法采用如前所述的油缸试验装置实现，所述油缸试验方法包括：

提供一测试油缸以及与所述测试油缸连通的蓄能器；

将所述测试油缸放置在支撑台上；

通过连接轴的测试油缸连接螺纹将所述连接轴与所述测试油缸的活塞杆相连；

推动缸推动所述连接轴以将所述测试油缸的测试活塞杆完全压入所述测试油缸的缸座内；

关闭所述测试油缸与所述蓄能器的连通通道；

拆卸所述连接轴与所述推动活塞杆；

所述推动缸的推动活塞杆充分回缩；

打开所述测试油缸与所述蓄能器的连通通道，使所述测试活塞杆弹出，直至撞板与挡块相贴；

获取所述测试活塞杆从所述测试油缸的缸座伸出直至所述撞板与所述挡块相贴的瞬间的时长；

获取所述测试活塞杆从所述测试油缸的缸座伸出之后的最大行程。

可选地，获取所述测试活塞杆从所述测试油缸的缸座伸出之后的最大行程之前，所述油缸试验方法还包括：

使用塞尺检查所述撞板的第一限位面与所述挡块的第二限位面之间是否存在间隙；

若所述撞板的第一限位面与所述挡块的第二限位面之间存在间隙，调整所述撞板直至所述撞板的第一限位面与所述挡块的第二限位面重合。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

将测试油缸放置在支撑组件的支撑台上，驱动组件中推动缸与支撑台相连。限位组件中的连接轴的一端与推动缸的推杆活塞杆，另一端通过测试油缸连接螺纹用于与测试活塞杆的端部同轴相连，推动缸可以将测试活塞杆完全推回至测试油缸内，测试油缸存储压力。再将连接轴与推动活塞杆分离，推动活塞杆完全缩回。测试油缸的内部压力释放以将测试活塞杆完全推出，连接轴与测试活塞杆一同运动，限位组件中与连接轴相连的撞板也与测试活塞杆一同运动，直至测试活塞杆的运动行程达到最大值。撞板具有垂直于连接轴的轴线的第一限位面，第一限位面在支撑台的表面的正投影的中点位于推动活塞杆的轴线在支撑台的表面的正投影上，则第一限位面在推动缸及测试油缸的径向的两侧均具有一定的面积。支撑台上有至少两个分布在推动缸的径向上的两侧的防撞减震器，防撞减震器的压缩杆正对第一限位面，且每个压缩杆均套设有一个挡块，且压缩杆与第一限位面之间的最小距离小于挡块与第一限位面之间的最小距离，挡块具有与第一限位面平行的第二限位面。则推动缸两侧的防撞减震器的压缩杆会先与撞板接触，缓解冲击的同时平衡撞板以及测试活塞杆的两侧的作用力，微调撞板以及测试活塞杆的位置，直至撞板及测试活塞杆以较为准确的位置贴合至挡块的第二限位面，撞板与挡块限制了测试活塞杆的位置，此时测试活塞杆的最终位置的轴线位置较为准确，可以得到较为准确的测试油缸的行程。将撞板具有的第一限位面与限位组件中的挡块的第二限位面相贴合的位置作为测试活塞杆可推出的最大位置，则可得到较为准确的测试活塞杆的最大形成。测试油缸伸出的时长则可以从测试活塞杆从测试油缸的缸座伸出的瞬间到撞板与挡块相贴的瞬间的时长。得到的测试油缸的行程与时长的参数较为准确，则可以较为准确地判断出测试油缸的工作性能。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的油缸试验装置的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的挡块的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的连接轴的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的撞板的结构示意图；

图5是本公开实施例提供的撞板的俯视图；

图6是本公开实施例提供的锁紧块的结构示意图；

图7是本公开实施例提供的推压筒的结构示意图；

图8是本公开实施例提供的油缸试验装置的侧视图；

图9是本公开实施例提供的第二安装部分的结构示意图；

图10是本公开实施例提供的L型定位垫板的结构示意图；

图11是本公开实施例提供的滑轨的结构示意图；

图12是本公开实施例提供的滑块的结构示意图；

图13是本公开实施例提供的油缸试验方式流程图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步的详细描述。

为便于理解，此处提供图1进行说明，图1是本公开实施例提供的油缸试验装置的结构示意图，参考图1可知，本公开实施例提供了一种油缸试验装置，油缸试验装置包括：

支撑组件1，支撑组件1包括支撑台11。

驱动组件2，驱动组件2包括推动缸21，推动缸21与支撑台11相连。

限位组件3，限位组件3包括连接轴31、撞板32、至少两个防撞减震器33以及与防撞减震器33一一对应的挡块34，连接轴31的一端与推动缸21的推动活塞杆211同轴且可拆卸相连，连接轴31的另一端的外周壁具有测试油缸连接螺纹311。撞板32与连接轴31相连，撞板32具有垂直于连接轴31的轴线的第一限位面321，第一限位面321在支撑台11的表面的正投影的中点，位于推动活塞杆211的轴线在支撑台11的表面的正投影上。至少两个防撞减震器33与支撑台11相连，且至少两个防撞减震器33分布在推动缸21的径向上的两侧，推动缸21的每一侧均有一个防撞减震器33的压缩杆331正对第一限位面321，每个压缩杆331均套设有一个挡块34，且压缩杆331与第一限位面321之间的最小距离小于挡块34与第一限位面321之间的最小距离，挡块34具有与第一限位面321平行的第二限位面341。

将测试油缸100放置在支撑组件1的支撑台11上，驱动组件2中与支撑台11相连的推动缸21可以用于控制测试油缸100的测试活塞杆1001的运动，限位组件3则可以有效控制测试油缸100的测试活塞杆1001的运动精度。具体测试时，可以使限位组件3中的连接轴31的一端与推动缸21的推杆活塞杆，另一端通过测试油缸连接螺纹311与测试活塞杆1001的端部同轴相连，则推动缸21可以同轴且稳定地将完全伸出的测试活塞杆1001推回至测试油缸100的内部，保证测试活塞杆1001的位置较为准确。测试活塞杆1001完全推回至测试油缸100的内部后，测试油缸100内部积累有完全释放测试活塞杆1001的压力。将连接轴31与推动活塞杆211分离并时推动活塞杆211充分回缩至推动缸21内，以不影响测试活塞杆1001的伸出，再释放测试油缸100的内部压力将测试活塞杆1001完全推出。测试活塞杆1001完全推出的过程中，连接轴31与测试活塞杆1001一同运动，限位组件3中与连接轴31相连的撞板32也与测试活塞杆1001一同运动，直至测试活塞杆1001的运动行程达到最大值。撞板32具有垂直于连接轴31的轴线的第一限位面321，第一限位面321在支撑台11的表面的正投影的中点位于推动活塞杆211的轴线在支撑台11的表面的正投影上，则第一限位面321在推动缸21及测试油缸100的径向的两侧均具有一定的面积。支撑台11上有至少两个分布在推动缸21的径向上的两侧的防撞减震器33，防撞减震器33的压缩杆331正对第一限位面321，且每个压缩杆331均套设有一个挡块34，且压缩杆331与第一限位面321之间的最小距离小于挡块34与第一限位面321之间的最小距离，挡块34具有与第一限位面321平行的第二限位面341。则推动缸21两侧的防撞减震器33的压缩杆331会先与撞板32接触，缓解冲击的同时平衡撞板32以及测试活塞杆1001的两侧的作用力，微调撞板32以及测试活塞杆1001的位置，直至撞板32及测试活塞杆1001以较为准确的位置贴合至挡块34的第二限位面341，撞板32与挡块34限制了测试活塞杆1001的位置，此时测试活塞杆1001的最终位置的轴线位置较为准确，可以得到较为准确的测试油缸100的行程。将撞板32具有的第一限位面321与限位组件3中的挡块34的第二限位面341相贴合的位置作为测试活塞杆1001可推出的最大位置，则可得到较为准确的测试活塞杆1001的最大形成。测试油缸100伸出的时长则可以从测试活塞杆1001从测试油缸100的缸座伸出的瞬间到撞板32与挡块34相贴的瞬间的时长。得到的测试油缸100的行程与时长的参数较为准确，则可以较为准确地判断出测试油缸100的工作性能。

并且本公开所提供的实现方式中，所使用到的结构也较为简单，可以以较低的制备成本完成较为准确的油缸的性能测试。

需要说明的是，本公开中所提供的防撞减震器33的压缩杆331与第一限位面321的正对，指的是压缩杆331的轴线垂直于第一限位面321，且所有防撞减震器33的压缩杆331在第一限位面321的正投影均位于第一限位面321的内部。

可选地，限位组件3包括两个防撞减震器33，两个防撞减震器33之间具有对称面，且对称面与推动活塞杆211的长度方向上的对称面为同一平面。

两个防撞减震器33的对称面与推动活塞杆211的长度方向上的对称面为同一平面，两个防撞减震器33可以有效平衡测试油缸100的径向两侧的作用力，保证最终测试油缸100的测试活塞杆1001的轴线保持稳定，且仅两个防撞减震器33也可以有效控制限位组件3整体的成本。

需要说明的是，在本公开所提供的其他实现方式中，防撞减震器33的个数也可为3个或者4个或者更多，本公开对此不做限制。

示例性地，每个防撞减震器33可包括箱体、压缩杆331与筒状弹簧，箱体的一面具有圆孔，压缩杆331同轴插设在圆孔内，筒状弹簧位于箱体内且筒状弹簧的两端分别与箱体内壁及压缩杆331的一端的端面相连，筒状弹簧的轴线与压缩杆331的轴线重合。压缩杆331受到撞板32的压力则会压缩筒状弹簧，压缩杆331压缩进箱体内，则压缩杆331的撞板32会进一步移动直至与挡块34相连。

在本公开所提供的其他实现方式中，防撞减震器33的箱体也可为筒体或者不规则的形状，弹簧的形状也可进行改变，本公开对此不做限制。

需要说明的是压缩杆331可采用金属制备。稳定性较为且不易磨损。

图2是本公开实施例提供的挡块的结构示意图，参考图2可知，挡块34可为具有插孔342的长方体状结构，插孔342用于间隙插设压缩杆331。便于安装与固定。

图3是本公开实施例提供的连接轴的结构示意图，参考图3可知，连接轴31的外周壁具有同轴的环形定位槽312，环形定位槽312的一个侧壁与测试油缸连接螺纹311相接。

环形定位槽312可以起到定位作用，作为测试油缸连接螺纹311的截止位置，保证连接轴31与测试油缸100的测试活塞杆1001起到良好的连接，不易出现连接轴31插入测试活塞杆1001的深度不够或者插入过深的情况，便于后续行程数据的测量与获取。

需要说明的是，测试油缸100的测试活塞杆1001远离缸座的一端的外周壁具有螺纹槽，用于与连接轴31相连。

可选地，连接轴31的外周壁具有同轴的环形定位板313，撞板32与环形定位板313远离测试油缸连接螺纹311的端面相抵。

环形定位板313可以起到定位作用，在环形定位板313与测试油缸100的缸座相接触时，可以作为测试活塞杆1001完全推入测试油缸100的位置，便于定位与行程判断。

参考图3可知，连接轴31的另一端的外周壁也可具有连接螺纹，连接螺纹可以与推动缸21的推动活塞杆211相连。便于实现连接轴31与其他结构之间的稳定连接。

需要说明的是，由连接轴31的一端指向连接轴31的另一端的方向上，测试油缸连接螺纹311、环形定位槽312、环形定位板313与连接螺纹依次分布。

可选地，连接轴31远离推动缸21的一端的直径大于连接轴31靠近推动缸21的一端的直径。可以有效控制连接轴31的成本的同时，使得连接轴31可以用于连接较大功耗或者较大吨位的液压油缸的试验。

图4是本公开实施例提供的撞板的结构示意图，结合图1与图4，撞板32具有通孔322，通孔322套设在连接轴31上且与连接轴31间隙配合。限位组件3还包括锁紧块35，锁紧块35与连接轴31螺纹相连，撞板32位于环形定位板313与锁紧块35之间。

将撞板32设置为通过通孔322与连接轴31间隙配合，便于撞板32装配至连接轴31上。撞板32位于环形定位板313与锁紧块35之间，则可以通过锁紧块35将撞板32直接压紧在环形定位板313上，以实现撞板32与连接轴31的位置固定。整体可以保证撞板32的位置精度的同时便于撞板32的安装与拆卸。且由于撞板32需要与防撞减震器33相接触，容易存在磨损，这种方式也可以便于撞板32的更换，可以有效降低油缸试验装置整体所需的维修成本。

图5是本公开实施例提供的撞板的俯视图，参考图5可知，撞板32为对称结构，且撞板32包括均为长方体状的第一部分32a与第二部分32b，第一部分32a的面积最大的表面与第二部分32b的面积最大的表面相互垂直，第二部分32b的一端与第一部分32a的面积最大的表面相连，且第二部分32b的面积最大的表面平行于支撑台11的表面。通孔322位于第一部分32a上，且通孔322的轴线垂直于第一部分32a的面积最大的表面。

撞板32包括均为长方体状的第一部分32a与第二部分32b，一方面可以便于撞板32的制备与获取，另一方面也便于实现撞板32的连接与安装。

可选地，在垂直于通孔322的且平行于第一部分32a的面积最大的表面的方向上，第一部分32a的宽度大于第二部分32b的宽度。可以便于撞板32与防撞减震器33的接触。

示例性地，第二部分32b具有矩形安装槽C，矩形安装槽C的四角具有轴线贯穿第二部分32b的连接孔。第二部分32b上所具有的矩形安装槽C与连接孔可用于将第二部分32b连接其他可移动的结构。且矩形安装槽C的增加可以便于类似螺栓等连接件的连接。

在本公开所提供的其他实现方式中，撞板32也可以为其他结构，例如仅为一个具有通孔322的长方体结构，或者撞板32与连接轴31焊接固定，本公开对此不做限制。

图6是本公开实施例提供的锁紧块的结构示意图，参考图6可知，锁紧块35呈环状，锁紧块35的内周壁具有螺纹，锁紧块35的外周壁的周向上具有四个等间距分布的平面。

锁紧块35的内壁上的螺纹可以与连接轴31的另一端的外周壁的连接螺纹相配合，实现锁紧块35与连接轴31的连接与固定，以将撞板32有效压紧在连接轴31上。环状的锁紧块35则易于制备且成本较低，且锁紧块35的外周壁的周向上具有四个等间距分布的平面，可以实现锁紧块35的快速定位与安装，保证最终得到的锁紧块35对连接轴31本身也有一定的支撑作用。

示例性地，限位组件3还包括推压筒36，推压筒36的一端与连接轴31的一端同轴相连，推压筒36的另一端与推动缸21的推动活塞杆211同轴相连。

推压筒36的增加可以用于延伸推动缸21的推动活塞杆211的长度，在不改变推动缸21的型号及状态的前提下，可以延长推动活塞杆211的长度，以使得推动缸21可以用于推动长度更大的测试油缸100的测试活塞杆1001，提高油缸试验装置的通用性。

图7是本公开实施例提供的推压筒的结构示意图，参考图7可知，推压筒36的一端具有内螺纹361，内螺纹361与推动活塞杆211的外周壁上的螺纹配合。推压筒36的另一端则可以与锁紧块35相抵。

可以实现推演与推动活塞杆211之间的稳定连接，也便于推动与连接轴31相连的测试油缸100的测试活塞杆1001。

示例性地，推压筒36的侧壁具有压紧螺纹孔362，限位组件3还可包括压紧螺栓37，压紧螺栓37螺纹连接在压紧螺纹孔362内，且压紧螺栓37的一端与推动活塞杆211的外周壁相抵。压紧螺纹孔362与压紧螺栓37的增加可以减小推压筒36与推动活塞杆211之间相互转动的可能，以提高推压筒36与推动活塞杆211之间的连接稳定性。

图8是本公开实施例提供的油缸试验装置的侧视图，参考图8可知，支撑台11可包括支撑部分111、第一安装部分112与第二安装部分113，支撑部分111与第一安装部分112均为长方体状，第二安装部分113为中部具有隔离板113a的矩形筒，隔离板113a的表面垂直于矩形筒一个端面。第一安装部分112与第二安装部分113均安装于支撑部分111上，且第一安装部分112的一端的端面具有两端分别与第一安装部分112的两个相互平行的表面连通的条形槽112a，条形槽112a内插入第二安装部分113的隔离板113a。

支撑台11采用以上结构，支撑台11整体较为稳定，第一安装部分112与第二安装部分113之间没有连接关系，且支撑台11整体所需的制备成本较小。第一安装部分112与第二安装部分113之间没有连接关系，也便于调整第一安装部分112与第二安装部分113上所安装的结构的位置，可以保证最终得到的结构的精度。

需要说明的是，第二安装部分113与支撑部分111可焊接固定，第一安装部分112与支撑部分111可拆卸连接。支撑部分111与推动缸21的缸座相连，第一安装部分112用于支撑推动活塞杆211，第二安装部分113可用于安装与支撑防撞减震器33。

参考图8可知，支撑组件1还可包括L型定位垫板12，L型定位垫板12的内表面包括与第一安装部分112的底面重合第一贴合部分12a以及与第一安装部分112的侧壁重合的第二贴合部分12b。可以便于调整第二安装部分113的位置，并进行第二安装部分113的快速安装。

图9是本公开实施例提供的第二安装部分的结构示意图，参考图9可知，第二安装部分113为中部具有隔离板113a的矩形筒，隔离板113a的表面垂直于矩形筒一个端面。

出口图9可知，第二安装部分113远离支撑部分111的一个表面具有矩形定位槽113b，防撞减震器33安装于矩形定位槽113b内。便于实现防撞减震器33的定位与安装。

图10是本公开实施例提供的L型定位垫板的结构示意图，参考图10可知见L型定位垫板12的结构。

示例性地，油缸试验装置还包括导向组件4，导向组件4包括滑轨42与滑块41，滑轨42与支撑台11相连，滑块41可滑动地设置在滑轨42上，滑块41与撞板32相连。

滑轨42可以对滑块41以及撞板32起到良好的支撑与导向的作用，进一步避免测试油缸100的测试活塞杆1001在移动的过程中出现偏移的情况，提高测试活塞杆1001的行程参数的准确度。

可选地，滑块41与撞板32之间的连接可通过螺栓，螺栓可插设在连接孔内。便于实现二者之间的连接。

示例性地，滑轨42的两个侧壁上具有沿滑轨42的长度方向延伸的导向凹槽421，滑块41上具有凹槽411，凹槽411的两个侧壁上具有分别与两个导向凹槽421对应的导向凸起412，且导向凸起412位于导向凹槽421内。

滑轨42与滑块41采用以上结构，一方面所需要的制备成本较低，另一方面滑轨42与滑块41也可以有效起到导向的作用。

需要说明的是，导向组件4可安装于第一安装部分112上。防撞减震器33安装于第二安装部分113上。

图11是本公开实施例提供的滑轨的结构示意图，图12是本公开实施例提供的滑块41的结构示意图，参考图11与图12可见滑轨42与滑块41的结构。滑块41的表面具有与撞板32的连接孔配合的孔结构，此处不再赘述。

需要说明的是，在本公开所提供的实现方式中，支撑台11的表面为支撑台11用于支撑推动缸21的缸座的面。

图13是本公开实施例提供的油缸试验方式流程图，参考图13可知，本公开实施例提供了一种油缸试验方法，油缸试验方法采用如前所述的油缸试验装置实现，该油缸试验方法包括：

S101：提供一测试油缸以及与测试油缸连通的蓄能器。

测试油缸与蓄能器可以保证测试油缸的稳定正常工作，保证测试油缸的推出与回收测试活塞杆的功能可以正常实现。

需要说明的是，测试油缸与蓄能器之间设置有截止阀，以控制测试油缸与蓄能器之间的油液的流通。

在本公开所提供的其他实现方式中，也可以将蓄能器设置为泵与油箱的结构。本公开对此不做限制。

S102：将测试油缸放置在支撑台上。

测试油缸与支撑台之间的连接可通过类似连接板与螺栓连接件之类的结构完成。

S103：通过连接轴的测试油缸连接螺纹将连接轴与测试油缸的活塞杆相连。

S104：推动缸推动连接轴以将测试油缸的测试活塞杆完全压入测试油缸的缸座内。

需要说明的是，推动缸推动连接轴之前，测试油缸的测试活塞杆处于最大伸出状态。

S105：关闭测试油缸与蓄能器的连通通道。

以控制测试油缸内测试活塞杆的位置不变。

S106：拆卸连接轴与推动活塞杆。

S107：推动缸的推动活塞杆充分回缩。

S108：打开测试油缸与蓄能器的连通通道，使测试活塞杆弹出，直至撞板与挡块相贴。

S109：获取测试活塞杆从测试油缸的缸座伸出直至撞板与挡块相贴的瞬间的时长。

时长可以通过人手动定位，也可以通过传感器进行测量，例如传感器记录测试活塞杆开始伸出的瞬间的时间与撞板与挡块相贴的瞬间的时间，二者之间的时间差即为测试油缸的运动时长。

S110：获取测试活塞杆从测试油缸的缸座伸出之后的最大行程。

最大行程的测量可通过传感器或者距离测量器测量。

可选地，获取测试活塞杆从测试油缸的缸座伸出之后的最大行程之前，油缸试验方法还可包括：

使用塞尺检查撞板的第一限位面与挡块的第二限位面之间是否存在间隙；若撞板的第一限位面与挡块的第二限位面之间存在间隙，调整撞板直至撞板的第一限位面与挡块的第二限位面重合。

间隙的检查可以进一步纠正测试活塞杆的位置，以提高最终得到的测试活塞杆的最大行程的准确度。

图13中所述的油缸试验方法的技术效果可参考图1中所示的油缸试验装置的技术效果，因此此处不再赘述。

以上，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种油缸试验装置，其特征在于，所述油缸试验装置包括：

支撑组件(1)，所述支撑组件(1)包括支撑台(11)；

驱动组件(2)，所述驱动组件(2)包括推动缸(21)，所述推动缸(21)与所述支撑台(11)相连；

限位组件(3)，所述限位组件(3)包括连接轴(31)、撞板(32)、至少两个防撞减震器(33)以及与所述防撞减震器(33)一一对应的挡块(34)，所述连接轴(31)的一端与所述推动缸(21)的推动活塞杆(211)同轴且可拆卸相连，所述连接轴(31)的另一端的外周壁具有测试油缸连接螺纹(311)，

所述撞板(32)与所述连接轴(31)相连，所述撞板(32)具有垂直于所述连接轴(31)的轴线的第一限位面(321)，所述第一限位面(321)在所述支撑台(11)的表面的正投影的中点，位于所述推动活塞杆(211)的轴线在所述支撑台(11)的表面的正投影上，

所述至少两个防撞减震器(33)与所述支撑台(11)相连，且所述至少两个防撞减震器(33)分布在所述推动缸(21)的径向上的两侧，所述推动缸(21)的每一侧均有一个所述防撞减震器(33)的压缩杆(331)正对所述第一限位面(321)，每个所述压缩杆(331)均套设有一个所述挡块(34)，且所述压缩杆(331)与所述第一限位面(321)之间的最小距离小于所述挡块(34)与所述第一限位面(321)之间的最小距离，所述挡块(34)具有与所述第一限位面(321)平行的第二限位面(341)。

2.根据权利要求1所述的油缸试验装置，其特征在于，所述限位组件(3)包括两个防撞减震器(33)，所述两个防撞减震器(33)之间具有对称面，且所述对称面与所述推动活塞杆(211)的长度方向上的对称面为同一平面。

3.根据权利要求1所述的油缸试验装置，其特征在于，所述连接轴(31)的外周壁具有同轴的环形定位槽(312)，所述环形定位槽(312)的一个侧壁与所述测试油缸连接螺纹(311)相接。

4.根据权利要求1～3任一项所述的油缸试验装置，其特征在于，所述连接轴(31)的外周壁具有同轴的环形定位板(313)，所述撞板(32)与所述环形定位板(313)远离所述测试油缸连接螺纹(311)的端面相抵。

5.根据权利要求4所述的油缸试验装置，其特征在于，所述撞板(32)具有通孔(322)，所述通孔(322)套设在所述连接轴(31)上且与所述连接轴(31)间隙配合，

所述限位组件(3)还包括锁紧块(35)，所述锁紧块(35)与所述连接轴(31)螺纹相连，所述撞板(32)位于所述环形定位板(313)与所述锁紧块(35)之间。

6.根据权利要求5所述的油缸试验装置，其特征在于，所述锁紧块(35)呈环状，所述锁紧块(35)的内周壁具有螺纹，所述锁紧块(35)的外周壁的周向上具有四个等间距分布的平面。

7.根据权利要求1～3任一项所述的油缸试验装置，其特征在于，所述限位组件(3)还包括推压筒(36)，所述推压筒(36)的一端与所述连接轴(31)的一端同轴相连，所述推压筒(36)的另一端与所述推动缸(21)的推动活塞杆(211)同轴相连。

8.根据权利要求1～3任一项所述的油缸试验装置，其特征在于，所述油缸试验装置还包括导向组件(4)，所述导向组件(4)包括滑轨(42)与滑块(41)，所述滑轨(42)与所述支撑台(11)相连，所述滑块(41)可滑动地设置在所述滑轨(42)上，所述滑块(41)与所述撞板(32)相连。

9.一种油缸试验方法，其特征在于，所述油缸试验方法采用如权利要求1所述的油缸试验装置实现，所述油缸试验方法包括：

提供一测试油缸以及与所述测试油缸连通的蓄能器；

将所述测试油缸放置在支撑台上；

通过连接轴的测试油缸连接螺纹将所述连接轴与所述测试油缸的活塞杆相连；

推动缸推动所述连接轴以将所述测试油缸的测试活塞杆完全压入所述测试油缸的缸座内；

关闭所述测试油缸与所述蓄能器的连通通道；

拆卸所述连接轴与所述推动活塞杆；

所述推动缸的推动活塞杆充分回缩；

打开所述测试油缸与所述蓄能器的连通通道，使所述测试活塞杆弹出，直至撞板与挡块相贴；

获取所述测试活塞杆从所述测试油缸的缸座伸出直至所述撞板与所述挡块相贴的瞬间的时长；

获取所述测试活塞杆从所述测试油缸的缸座伸出之后的最大行程。

10.根据权利要求9所述的油缸试验方法，其特征在于，获取所述测试活塞杆从所述测试油缸的缸座伸出之后的最大行程之前，所述油缸试验方法还包括：

使用塞尺检查所述撞板的第一限位面与所述挡块的第二限位面之间是否存在间隙；

若所述撞板的第一限位面与所述挡块的第二限位面之间存在间隙，调整所述撞板直至所述撞板的第一限位面与所述挡块的第二限位面重合。