CN113799323B - 一种安全气囊壳体的自动加工系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种安全气囊壳体的自动加工系统，包括注塑模块、检测模块以及机械手；机架和机座相邻设置；注塑模块包括注塑机和金属嵌件上料机构，金属嵌件上料机构适于对金属嵌件进行上料排布，机械手适于将排布后的金属嵌件抓取至注塑机内，以使得注塑机将金属嵌件一体注塑成型出安全气囊壳体；检测模块安装于机架，机械手还适于将注塑成型后的安全气囊壳体抓取至检测模块，以使得检测模块对安全气囊壳体进行检测，从而得到满足使用要求的安全气囊壳体的合格品。本申请的有益效果：通过将整个加工系统进行集成模块化，并通过机械手来实现各模块之间的工件位置交换，以实现安全气囊壳体的自动化加工，有效的提高了安全气囊壳体的生产效率。

Description

一种安全气囊壳体的自动加工系统

技术领域

本申请涉及汽车零部件生产领域，尤其是涉及一种安全气囊壳体的自动加工系统。

背景技术

安全气囊是一种用于汽车被动安全性的保护装置，它与座椅安全带配合使用，可以为乘员提供有效的防撞保护。现有的安全气囊都是安装在壳体内，在发生汽车碰撞时，气囊冲破壳体进行防护。

安全气囊壳体的生产加工需要进行多道工序，而现有的安全气囊壳体的加工往往是将多道工序单独进行，各工序之间的工件转换需要采用人工的方式将工件从一个工位移动至另一个工位，这就造成了现有的安全气囊壳体的生产线自动化加工程度低，加工效率不高，需要较多的操作人员，且操作人员的劳动强度也很大，所以现在急需一种自动化程度高的安全气囊壳体的加工系统。

发明内容

本申请的目的在于提供一种安全气囊壳体的自动加工系统，能够有效的提高安全气囊壳体的生产加工自动化程度。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种安全气囊壳体的自动加工系统，包括机架、机座、注塑模块、检测模块以及机械手；所述机架和所述机座相邻设置；所述注塑模块包括注塑机和金属嵌件上料机构，所述注塑机安装于所述机座，所述金属嵌件上料机构安装于所述机架，所述金属嵌件上料机构适于对金属嵌件进行上料排布，所述机械手适于将排布后的金属嵌件抓取至所述注塑机内，以使得所述注塑机将金属嵌件一体注塑成型出安全气囊壳体；所述检测模块安装于所述机架，所述机械手还适于将注塑成型后的所述安全气囊壳体抓取至所述检测模块，以使得所述检测模块对所述安全气囊壳体进行检测，从而得到满足使用要求的所述安全气囊壳体的合格品。通过将整个加工系统进行集成模块化，并通过所述机械手来实现各模块之间的工件位置交换，以实现安全气囊壳体的自动化加工，有效的提高了安全气囊壳体的生产效率。

优选的，所述机械手的端部固定有第一连接板，所述第一连接板的一端固定有取料板，所述取料板上设置有多排取料头，所述机械手适于通过所述取料头对所述金属嵌件上料机构上排布的金属嵌件进行抓取上料；所述第一连接板的另一端设置有第一抓取部，所述机械手适于通过所述第一抓取部对注塑成型后的所述安全气囊壳体进行抓取；当所述机械手通过所述取料板将金属嵌件抓取至所述注塑机内时，所述第一抓取部同时将所述注塑机注塑后的所述安全气囊壳体进行抓取，从而通过所述机械手可以同时实现金属嵌件的抓取上料以及所述安全气囊壳体的成型取料，能够有效的缩短各工序之间的行程时间，从而提高安全气囊加工系统的效率以及自动化程度。

优选的，所述注塑机能够一次成型出多个所述安全气囊壳体；所述第一连接板的另一端通过支撑板安装有多个间隔设置的第一抓取部；所述第一抓取部包括第二吸盘、第一双向伸缩装置和一对第一夹持板；所述第一双向伸缩装置固定安装于所述支撑板，所述第二吸盘固定安装于所述第一双向伸缩装置的端面，所述第一夹持板分别与所述第一双向伸缩装置的两侧输出端连接，以使得当所述第一抓取部抓取所述安全气囊壳体时，所述第二吸盘对所述安全气囊壳体的端面进行吸附，同时所述第一夹持板在所述第一双向伸缩装置的驱动下对所述安全气囊壳体的两侧进行夹持，进而得以保证所述第一抓取部抓取所述安全气囊壳体的可靠性。

优选的，所述金属嵌件上料机构包括放置部、上料部和分料振动盘，所述分料振动盘内放置有金属嵌件，所述分料振动盘的侧部设置有内部连通的导料板，所述分料振动盘适于通过振动将金属嵌件逐个驱动至所述导料板的端部；所述上料部和所述放置部相邻设置，所述上料部适于将所述导料板端部的金属嵌件抓取至所述放置部并进行整齐排布，进而得以方便所述机械手对金属嵌件的抓取。

优选的，所述上料部包括上料板、第一旋转驱动装置、固定板以及第一红外检测装置；所述固定板通过固定柱与所述机架固定连接，所述固定板的一侧靠近所述导料板的端部，所述第一旋转驱动装置固定安装于所述固定板，所述上料板的一端与所述第一旋转驱动装置的输出端连接，所述上料板的另一端安装有第一吸盘，所述上料板适于通过所述第一吸盘对所述导料板端部的金属嵌件进行吸附抓取，进而得以在所述第一旋转驱动装置的驱动下，所述上料板通过所述第一吸盘带动金属嵌件转动至所述放置部进行整齐放置；所述第一红外检测装置固定安装于所述固定板，所述第一红外检测装置位于所述导料板端部的正上方，所述第一红外检测装置与所述第一旋转驱动装置电连接，所述第一红外检测装置适于对所述导料板的端部进行检测，进而根据检测的结果控制所述上料板进行金属嵌件的吸附，从而可以避免所述上料板出现漏抓的情况。

优选的，所述放置部包括放置板、第一位移驱动装置和第二位移驱动装置；所述放置板上整齐的设置有多排放置槽，所述放置槽用于放置金属嵌件；所述放置板通过支撑架与所述第二位移驱动装置滑动连接，所述第二位移驱动装置适于驱动所述放置板进行滑动；所述第一位移驱动装置安装于所述机架，所述第二位移驱动装置与所述第一位移驱动装置滑动连接，所述第一位移驱动装置适于驱动所述第二位移装置和所述放置板进行滑动，并且所述第一位移驱动装置的滑动方向与所述第二位移驱动装置的滑动方向垂直，进而得以通过所述第一位移驱动装置以及所述第二位移驱动装置带动所述放置板进行水平面的双向移动，以保证所述放置板上任意所述放置槽都能够与所述上料板进行配合以实现金属嵌件的放置。

优选的，所述检测模块包括检测台、取料机构、视觉检测机构、打标机构、扫码机构以及落料机构；所述检测台上设置有多个用于放置所述安全气囊壳体的定位座，所述检测台通过第二旋转驱动装置转动安装于所述机架，所述取料机构、所述视觉检测机构、所述打标机构、所述扫码机构以及所述落料机构相邻的设置于所述检测台的侧部，所述取料机构适于将所述机械手抓取的所述安全气囊壳体放置于所述定位座，所述检测台适于带动所述安全气囊壳体进行转动，以使得所述安全气囊壳体依次经过所述视觉检测机构、所述打标机构、所述扫码机构以及所述落料机构；所述视觉检测机构适于对所述定位座上的所述安全气囊壳体进行视觉检测，以检测出注塑成型的所述安全气囊壳体是否合格；所述打标机构适于对所述安装气囊壳体进行打标；所述扫码机构适于对打标的所述安全气囊壳体进行扫描并记录；所述落料机构适于根据所述视觉检测机构的检测结果将合格与不合格的所述安全气囊壳体进行分类落料。可以理解的是，所述检测模块能够自动且持续的完成对所述安全气囊壳体的检测工序，从而有效的提高所述安全气囊壳体加工的自动化程度。

优选的，所述取料机构包括第一安装板、第三位移驱动装置、多个第一升降装置、多个第二抓取部以及第二红外检测装置；所述第一安装板固定安装于所述机架，所述第三位移驱动装置安装于所述第一安装板的上部，多个所述第一升降装置通过第一滑板与所述第三位移驱动装置进行滑动连接；所述第二抓取部适于对所述安全气囊壳体进行抓取，所述第二抓取部通过第二连接板与所述第一升降装置的输出端进行连接；当所述机械手将注塑成型的所述安全气囊壳体抓取至靠近所述取料机构时，所述第二抓取部在所述第三位移驱动装置以及所述第一升降装置的驱动下，得以将所述机械手抓取的所述安全气囊壳体夹取并放置于所述检测台；所述第二红外检测装置安装于所述第一安装板的下部，所述第二红外检测装置与所述第一升降装置电连接，所述第二红外检测装置用于检测所述检测台靠近所述取料机构的放置区域，进而控制所述第二抓取部进行所述安全气囊壳体的放置。

优选的，所述检测台的侧部还安装有压紧机构，所述压紧机构适于将所述取料机构放置于所述定位座上的所述安全气囊壳体进行压紧，进而保证所述安全气囊壳体在随后的检测过程中不会发生偏移。

优选的，所述视觉检测机构包括第四位移驱动装置、第三安装板以及相机；所述第四位移驱动装置固定安装于所述机架，所述第三安装板通过下端与所述第四位移驱动装置滑动连接，所述相机固定安装于所述第三安装板的上端；当所述检测台带动所述安全气囊壳体移动至所述视觉检测机构下方时，所述第四位移驱动装置适于通过所述第三安装板带动所述相机进行移动，进而得以对所述安全气囊壳体进行多角度检测，以提高所述视觉检测机构的检测效果。

优选的，所述机架的顶部设置有安装台，所述检测模块安装于所述安装台的上部，所述安装台的下部安装有倾斜的输送板，所述输送板的上端为落料端，所述落料端位于所述落料机构的下方，所述机架于所述落料端的侧部还固定有不良品收集箱；所述落料机构包括第五安装板、第五位移驱动装置、第三升降装置、第三抓取部以及第三红外检测装置；所述第五安装板固定安装于所述安装台，所述第五位移驱动装置固定安装于所述第五安装板的上部，所述第三升降装置通过第二滑板与所述第五位移驱动装置滑动连接，所述第三抓取部通过第三连接板与所述第三升降装置的输出端连接，所述第三抓取部适于对所述安全气囊壳体进行抓取；所述第三红外检测装置固定安装于所述第五安装板的下部，所述第三红外检测装置与所述第三升降装置进行电连接，所述第三红外检测装置适于检测所述检测台靠近所述落料机构的所述定位座；当所述第三红外检测装置检测到所述检测台带动完成检测后的所述安全气囊壳体移动至所述落料机构下方时，所述第三升降装置适于驱动所述第三抓取部下移至靠近所述安全气囊壳体并进行抓取；所述第五位移驱动装置适于根据所述视觉检测机构的检测结果，将所述第三抓取部带动至所述落料端或所述不良品收集箱的上方，进而得以对所述安全气囊壳体的合格以及不合格品进行分类落料。

优选的，所述安全气囊壳体包括上壳体和下壳体；所述注塑机一次注塑成型出位置对称的所述上壳体和所述下壳体；所述取料机构中相邻的两个所述第二抓取部的其中一个通过第三旋转驱动装置与所述第二连接板进行连接，以使得通过第三旋转驱动装置将所述上壳体和所述下壳体同向放置于所述定位座。

优选的，所述输送板的中部设置有隔板，以使得所述输送板通过所述隔板分为两个下料区；所述落料机构还包括有第六位移驱动装置，所述第六位移驱动装置与所述第三连接板固定连接，所述第三抓取部与所述第六位移驱动装置滑动连接，以使得所述第三抓取部在所述第六位移驱动装置的驱动下，将抓取的合格的所述上壳体和所述下壳体分别沿所述输送板的两个所述下料区进行下料，进而实现所述安全气囊壳体的分穴下料。

优选的，所述输送板的下端为下料端；所述下料端的一侧设置有分穴打包模块，所述分穴打包模块包括分穴输送装置和打包台；所述分穴输送装置倾斜设置，所述分穴输送装置的上端位于所述下料端的下方，所述打包台设置于所述分穴输送装置的下端，所述分穴输送装置适于将所述上壳体和所述下壳体分别输送至所述打包台的两侧，进而得以在所述打包台将所述安全气囊壳体进行分类打包。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

（1）通过将整个加工系统进行集成为注塑模块和检测模块，并且各模块之间的安全气囊壳体的位置交换通过机械手来进行，以避免人工操作的低效率和危险性，从而实现安全气囊壳体的自动化加工，有效的提高了安全气囊壳体的生产效率。

（2）当机械手通将金属嵌件抓取至注塑机内进行上料时，机械手还能够同时将注塑机已经注塑成型后的安全气囊壳体进行抓取，随后在注塑机进行新一轮的注塑过程中，机械手将该安全气囊壳体移动至检测模块进行检测。通过机械手可以同时实现金属嵌件的抓取上料以及安全气囊壳体的成型取料，从而可以有效的缩短各工序之间的行程时间，进而提高安全气囊加工系统的效率以及自动化程度。

（3）将检测模块进行可动设置，从而可以根据生产车间的空间来调节整个加工系统的布局，提高整个自动化加工系统灵活性的同时提高生产车间的空间利用率。

附图说明

图1为本发明中安全气囊壳体的整体结构示意图。

图2为本发明的整体布局示意图。

图3为本发明中机械臂的抓取部结构示意图。

图4为本发明中检测模块的安装示意图。

图5为本发明俯视方向的检测模块安装示意图。

图6为本发明中金属嵌件上料机构的结构示意图。

图7为本发明图6中局部A处放大示意图。

图8为本发明中检测台的结构示意图。

图9为本发明中取料机构的结构示意图。

图10为本发明中压紧机构的结构示意图。

图11为本发明中视觉检测机构的结构示意图。

图12为本发明中打标机构的结构示意图。

图13为本发明中扫码机构的结构示意图。

图14为本发明中落料机构的结构示意图。

图中：安全气囊壳体100、注塑模块2、注塑机21、金属嵌件上料机构22、金属嵌件200、放置板221、第一位移驱动装置2211、第二位移驱动装置2212、支撑架222、上料板223、第一吸盘2230、第一旋转驱动装置2231、固定板224、固定柱225、分料振动盘226、导料板2260、第一红外检测装置227、机械手3、第一连接板31、取料板32、取料头321、支撑板33、第一抓取部34、第一双向伸缩装置341、第一夹持板342、第二吸盘343、检测模块4、检测台41、定位座410、第二旋转驱动装置411、取料机构42、第一安装板421、第三位移驱动装置422、第一滑板423、第二抓取部424、第二双向伸缩装置4241、第二夹持板4242、第二连接板425、第一升降装置426、第三旋转驱动装置427、第二红外检测装置428、压紧机构43、第二安装板431、第二升降装置432、压板433、视觉检测机构44、相机440、第三安装板441、第四位移驱动装置442、打标机构45、激光器450、第四安装板451、扫码机构46、扫码枪460、固定杆组件461、落料机构47、第五安装板471、第五位移驱动装置472、第二滑板473、第三升降装置474、第三连接板475、第六位移驱动装置476、第三抓取部477、第三双向伸缩装置4771、第三夹持板4772、第三红外检测装置478、分穴打包模块5、分穴输送装置51、打包台52、机架6、安装台61、输送板62、落料端621、下料端622、隔板623、不良品收集箱63、机座7。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、 “横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

如图1所示，为本申请的一个优选实施例自动加工完成后的安全气囊壳体100，该安全气囊壳体100一般分为上壳体和下壳体，上壳体和下壳体的整体形状以及结构呈对称设计，以使得该安全气囊壳体100在使用时，可以通过上壳体和下壳体的相互盖合连接以形成一个完整的壳体。在上壳体和下壳体进行注塑时，为了后续的组装需要，往往会将一些金属嵌件200一体注塑成型。例如，为了提高上壳体和下壳体的连接强度，可以将带螺纹孔的金属嵌件200一体注塑成型于上壳体以及下壳体的四角，从而在进行上壳体和下壳体的连接时，可以通过金属材质的螺纹来提高上壳体和下壳体的连接强度。本申请的金属嵌件200的功能包括但不限于用于安全气囊壳体100的连接。

针对上述的安全气囊壳体100，本申请设计了如图2至图14所示的自动加工系统，本申请的其中一个实施例包括机架6、机座7、注塑模块2、检测模块4以及机械手3。其中机架6和机座7相邻设置；注塑模块2包括注塑机21和金属嵌件上料机构22，注塑机21固定安装于机座7上，金属嵌件上料机构22安装于机架6的顶部，并且金属嵌件上料机构22用于对金属嵌件200进行上料排布，使得金属嵌件200呈多排的整齐放置。机械手3固定安装于机座7，且位于注塑机的侧部，当需要进行注塑成型出安全气囊壳体100时，机械手可以将金属嵌件上料机构22整齐排布后的金属嵌件200抓取至注塑机21内，以使得注塑机21将金属嵌件200一体注塑成型出所需的安全气囊壳体100。检测模块4安装于机架6的顶部，机械手3还用于将注塑成型后的安全气囊壳体100抓取至检测模块4，以使得通过检测模块4对安全气囊壳体100进行检测，跟根据检测的结果将安全气囊壳体100中的合格品和不合格品进行分类下料，从而得到满足使用要求的安全气囊壳体100的合格品。本实施例中通过将整个自动加工系统进行集成模块化，并通过机械手3来实现各模块之间的安全气囊壳体100的位置交换，从而实现安全气囊壳体100的自动化加工，有效的提高了安全气囊壳体100的生产效率。

为了提高安全气囊壳体100的注塑效率，本实施例中注塑机21采用双工位注塑机，两个工位可以设为第一工位和第二工位。当机械手3将金属嵌件200抓取至第一工位进行上料注塑，在注塑完成后注塑机21带动注塑模具进行转动，以使得第二工位转动至第一工位的上料位置，此时机械手3带动下一批次的金属嵌件200移动至同一上料位置对第二工位进行上料，并在上料的同时机械手3还将第一工位已经完成注塑的安全气囊壳体100进行抓取，从而在第二工位进行注塑的过程中，机械手3带动第一工位注塑后的安全气囊壳体100至检测模块4进行检测。

本申请的其中一个实施例，如图3所示，机械手3的端部固定有第一连接板31，第一连接板31的一端固定有取料板32，取料板32上设置有多排整齐分布的取料头321，取料头321与金属嵌件200相配合，在进行注塑机21的金属嵌件200上料时，机械手3可以通过取料头321对金属嵌件上料机构22上排布的金属嵌件200进行抓取，并将抓取后的金属嵌件200移动至注塑机21进行上料。同时第一连接板31的另一端设置有第一抓取部34，第一抓取部34能够对安全气囊壳体100进行抓取；当机械手3通过取料板32将金属嵌件200抓取至注塑机21内对其中一个工位进行上料时，第一抓取部34能够同时将注塑机21另一工位注塑成型后的安全气囊壳体100进行抓取，随后该安全气囊壳体100被机械手3移动至检测模块4进行检测。通过机械手3可以同时实现金属嵌件200的抓取上料以及安全气囊壳体100的成型取料，从而可以有效的缩短各工序之间的行程时间，进而提高安全气囊加工系统的效率以及自动化程度。

本实施例中，注塑机21的每个工位都设置有至少一组型腔，每组型腔都能够一次性注塑成型出上壳体和下壳体。如图3所示，为了满足注塑机21的取料需要，第一抓取部34的数量与一个工位所包含的型腔数量相同，例如图3所示，一个工位包括一组型腔，两个型腔为一组，从而第一抓取部34的数量为一对，并且两个第一抓取部34通过支撑板33相互间隔的安装于第一连接板31的端部。

具体的，第一抓取部34包括第二吸盘343、第一双向伸缩装置341和一对第一夹持板342。其中第一双向伸缩装置341固定安装于支撑板33，两块第一夹持板342分别安装于第一双向伸缩装置341的两侧输出端，以使得当第一抓取部34靠近安全气囊壳体100时，第一双向伸缩装置341通过驱动两块第一夹持板342来实现对安全气囊壳体100的两侧进行夹持。第二吸盘343固定安装于第一双向伸缩装置341的端面，以使得当第一抓取部34抓取安全气囊壳体100时，第二吸盘343对安全气囊壳体100的端面进行吸附，从而在第一夹持板342夹持以及第二吸盘343的吸附下实现对安全气囊壳体100的双重抓取，进而得以保证第一抓取部34抓取安全气囊壳体100的可靠性。

可以理解的是，安全气囊壳体100于注塑机21注塑成型后，其与型腔之间的连接力较大，若只采用第一夹持板342来进行安全气囊壳体100的夹取脱模时，第一夹持板342会使得安全气囊壳体100的侧壁产生形变，进而导致安全气囊壳体100与型腔凸模的连接更加紧密，使得安全气囊壳体100的脱模困难。而只采用第二吸盘343来进行安全气囊壳体100的吸附脱模时，第二吸盘343对安全气囊壳体100的端面进行吸附，这并不会盖板安全气囊壳体100与型腔凸模的连接状态，从而可以方便安全气囊壳体100的脱模。但是第二吸盘343只对安全气囊壳体100的一个端面进行吸附，在第二吸盘343吸附安全气囊壳体100并随机械手3进行移动的过程中，安全气囊壳体100会产生晃动，进而会导致第二吸盘343与安全气囊壳体100端面吸附位置产生泄漏，使得安全气囊壳体100与第二吸盘343脱离。所以本实施例中，第一抓取部34先通过第二吸盘343将安全气囊壳体100脱模，随后在通过第一夹持板342来进一步的将安全气囊壳体100夹紧，从而保证第一抓取部34抓取安全气囊壳体100的可靠性。

本申请的其中一个实施例，如图6和图7所示，金属嵌件上料机构22包括放置部、上料部和分料振动盘226，分料振动盘226内放置有若干金属嵌件200，分料振动盘226的侧部设置有内部连通的导料板2260，若干金属嵌件200在分料振动盘226的振动作用下被逐个的驱动至导料板2260的端部。上料部和放置部相邻设置，并且上料部靠近导料板2260的端部，以使得上料部能够将导料板2260端部的金属嵌件200抓取至放置部并进行整齐排布，进而能够方便机械手3对金属嵌件200的抓取。

本实施例中，如图6和图7所示，上料部包括上料板223、第一旋转驱动装置2231、固定板224以及第一红外检测装置227。其中固定板224水平设置，并且固定板224通过固定柱225与机架6固定连接，固定板224的一侧靠近导料板2260的端部。第一旋转驱动装置2231固定安装于固定板224，上料板223水平设置，并且上料板223的一端与第一旋转驱动装置2231的输出端连接，上料板223的另一端安装有第一吸盘2230，第一旋转驱动装置2231能够驱动上料板223带动第一吸盘2230分别转动至靠近导料板2260的端部以及放置部。第一红外检测装置227固定安装于固定板224的一侧且位于导料板2260端部的正上方，第一红外检测装置227用于检测导料板2260的端部是否存在金属嵌件200，并且第一红外检测装置227还与第一旋转驱动装置2231进行电连接。当第一红外检测装置227检测到导料板2260的端部存在金属嵌件200时，能够将检测的信号发送至第一旋转驱动装置2231，以使得第一旋转驱动装置2231带动第一吸盘2230移动至靠近导料板2260端部并通过第一吸盘2230对金属嵌件200进行吸附抓取，随后再在第一旋转驱动装置2231的驱动下，带动第一吸盘2230将吸附的金属嵌件200转动至放置部进行整齐放置。

可以理解的是，通过第一红外检测装置227对导料板2260的端部进行检测，进而根据检测的结果控制上料板223上第一吸盘2230进行金属嵌件200的吸附，从而可以避免上料板223上第一吸盘2230出现漏抓的情况。

本实施例中，如图6所示，放置部包括放置板221、第一位移驱动装置2211和第二位移驱动装置2212。其中放置板221上整齐的设置有多排放置槽，放置槽用于放置金属嵌件200；放置板221通过支撑架222与第二位移驱动装置2212滑动连接，以使得放置板221在第二位移驱动装置2212的驱动下进行滑动。第一位移驱动装置2211固定安装于机架6的顶部，第二位移驱动装置2212与第一位移驱动装置2211滑动连接，以使得第一位移驱动装置2211能够驱动第二位移装置以及放置板221一同进行滑动，并且第一位移驱动装置2211的滑动方向与第二位移驱动装置2212的滑动方向垂直，进而放置板221通过第一位移驱动装置2211以及第二位移驱动装置2212带动能够实现水平面的双向移动，从而可以保证放置板221上任意放置槽都能够与上料板223进行配合以实现金属嵌件200的整齐放置。

可以理解的是，放置槽的数量以及排列方式可以根据实际需要进行调整，例如图6所示，本实施例中放置槽的数量为八个共分为四排，即机械手3一次抓取的金属嵌件200的数量为八个分为四排，从而能够满足上壳体和下壳体四角设置金属嵌件200的需要。

本申请的其中一个实施例，如图4、图5、图8至图14所示，检测模块4包括检测台41、取料机构42、视觉检测机构44、打标机构45、扫码机构46以及落料机构47。其中检测台41通过第二旋转驱动装置411转动安装于机架6，检测台41上设置有多个用于放置安全气囊壳体100的定位座410，以使得检测台41在第二旋转驱动装置411的驱动下进行转动的过程中，安全气囊壳体100通过与定位座410的配合而不会发生掉落，从而方便后续的检测工序的进行。取料机构42、视觉检测机构44、打标机构45、扫码机构46以及落料机构47依次相邻的设置于检测台41的侧部；其中取料机构42用于将机械手3抓取的安全气囊壳体100放置于定位座410内，以使得检测台41带动安全气囊壳体100依次经过视觉检测机构44、打标机构45、扫码机构46以及落料机构47。视觉检测机构44用于对定位座410上的安全气囊壳体100进行视觉检测，并根据检测的结果判断注塑成型的安全气囊壳体100是否合格；打标机构45适于对安装气囊壳体进行打标；扫码机构46适于对打标的安全气囊壳体100进行扫描并记录；落料机构47适于根据视觉检测机构44的检测结果将合格与不合格的安全气囊壳体100进行分类落料。

本实施例中，如图9所示，取料机构42包括第一安装板421、第三位移驱动装置422、第一升降装置426、第二抓取部424以及第二红外检测装置428。第一安装板421固定安装于机架6，第三位移驱动装置422固定安装于第一安装板421的上部，第一升降装置426通过第一滑板423与第三位移驱动装置422进行滑动连接，以使得第一升降装置426在第三位移驱动装置422的驱动下进行水平滑动；第二抓取部424用于对安全气囊壳体100进行抓取，第二抓取部424通过第二连接板425与第一升降装置426的输出端进行连接，以使得第二抓取部424在第一升降装置426的驱动下进行上下移动；第二红外检测装置428固定安装于第一安装板421的下部，第二红外检测装置428与第一升降装置426电连接，第二红外检测装置428用于检测靠近取料机构42的检测台41上定位座410是否为空缺。

本实施例中，如图9所示，第二抓取部424包括第二双向伸缩装置4241以及一对第二夹持板4242。第二双向伸缩装置4241固定安装于第二连接板425，两块第二夹持板4242安装于第二双向伸缩装置4241的输出端，以使得在第二双向伸缩装置4241的驱动下，两块第二夹持板4242通过相互靠近以实现对安全气囊壳体100的侧部进行夹紧。

本实施例中，取料机构42的具体工作过程：当机械手3将注塑成型的安全气囊壳体100抓取至靠近取料机构42时，第二抓取部424在第三位移驱动装置422以及第一升降装置426的驱动下靠近机械手3所抓取的安全气囊壳体100，并在第二双向伸缩装置4241的驱动下，带动第二夹持板4242对该安全气囊壳体100进行夹紧；随后第二抓取部424连同夹紧的安全气囊壳体100在第三位移驱动装置422的驱动下靠近检测台41的上方；此时第二红外检测装置428检测靠近取料机构42的检测台41上定位座410是否空缺，若存在空缺，则将检测结果发送至第一升降装置426，进而控制第一升降装置426带动第二抓取部424进行下降至靠近空缺的定位座410并进行安全气囊壳体100的放置。

本实施例中，为了满足上壳体和下壳体的同时抓取，第二抓取部424的数量为两个；并且在进行上壳体和下壳体的注塑时，一般的会将注塑上壳体和下壳体的型腔对称设置，从而第二抓取部424抓取的上壳体和下壳体为对称方向；但是为了降低设计成本以及设计难度，一般的检测台41上定位座410的方向都是统一的，所以为了方便上壳体和下壳体的放置，本实施例的其中一个第二抓取部424通过第三旋转驱动装置427与第二连接板425进行连接，从而在进行安全气囊壳体100的放置时，通过第三旋转驱动装置427的旋转，可以保证上壳体和下壳体放置于定位座410的方向相同。

本实施例中，如图10所示，检测台41的侧部还安装有压紧机构43，压紧机构43位于取料机构42以及视觉检测机构44之间。压紧机构43包括第二安装板431、第二升降装置432以及压板433；第二安装板431固定安装于机架6，第二升降装置432固定安装于第二安装板431的上部，压板433安装于第二升降装置432的输出端。当检测台41带动取料机构42放置于定位座410上的安全气囊壳体100移动至压紧机构43的下方时，压板433在第二升降装置432的驱动下进行下移并挤压安全气囊壳体100，以使得安全气囊壳体100能够与定位座410充分接触，从而进一步保证安全气囊壳体100在随后的检测过程中不会发生偏移。

本实施例中，如图11所示，视觉检测机构44包括第四位移驱动装置442、第三安装板441以及相机440。其中第四位移驱动装置442固定安装于机架6，第三安装板441通过下端与第四位移驱动装置442滑动连接，相机440固定安装于第三安装板441的上端。当检测台41带动安全气囊壳体100移动至视觉检测机构44的下方时，第四位移驱动装置442能够带动第三安装板441连同相机440进行移动，进而得以对安全气囊壳体100进行多角度检测，以提高视觉检测机构44的检测效果。

本实施例中，如图12所示，打标机构45的打标方式采用激光打标，打标机构45具体包括第四安装板451以及激光器450。第四安装板451固定安装于机架6的顶部，激光器450固定安装于第四安装板451的上部。当检测台41带动完成视觉检测后的安全气囊壳体100移动至靠近打标机构45时，打标机构45可以直接通过激光器450对所有经过的安全气囊壳体100进行打标，或者根据视觉检测机构44的检测结果只对检测合格的安全气囊壳体100进行打标。

本实施例中，如图13所示，扫码机构46包括固定杆组件461以及扫码枪460。扫码枪460通过固定杆组件461固定安装于机架6的顶部。当检测台41带动完成打标的安全气囊壳体100移动至靠近扫码机构46时，扫码机构46通过扫码枪460对安全气囊壳体100的打标位置进行扫码，并将扫码的信息进行记录。

可以理解的是，当打标机构45对所有经过的安全气囊壳体100进行打标时，扫码机构46可以记录合格以及不合格的安全气囊壳体100的数量以及标号；当打标机构45只对合格的安全气囊壳体100进行打标时，扫码机构46可以记录合格的安全气囊壳体100的数量以及标号，以及不合格的安全气囊壳体100的数量。

本实施例中，如图4、图5以及图14所示，机架6的顶部设置有安装台61，检测模块4安装于安装台61的上部，机架6于安装台61的下部安装有倾斜的输送板62，输送板62的上端为落料端621，落料端621位于落料机构47的下方，同时机架6于落料端621的侧部还固定有不良品收集箱63。

落料机构47包括第五安装板471、第五位移驱动装置472、第三升降装置474、第三抓取部477以及第三红外检测装置478。其中第五安装板471固定安装于安装台61，第五位移驱动装置472固定安装于第五安装板471的上部，第三升降装置474通过第二滑板473与第五位移驱动装置472滑动连接，以使得第三升降装置474在第五位移驱动装置472的驱动下进行水平滑动；第三抓取部477用于对安全气囊壳体100进行抓取，第三抓取部477通过第三连接板475与第三升降装置474的输出端进行连接，以使得第三抓取部477在第三升降装置474的驱动下进行上下移动；第三红外检测装置478固定安装于第五安装板471的下部，第三红外检测装置478与第三升降装置474进行电连接，第三红外检测装置478用于检测靠近落料机构47的定位座410是否放置有完成检测记录工序的安全气囊壳体100。当第三红外检测装置478检测到检测台41带动完成检测记录工序后的安全气囊壳体100移动至落料机构47下方时，第三红外检测装置478将检测的结果发送至第三升降装置474，以使得第三升降装置474驱动第三抓取部477下移至靠近安全气囊壳体100并进行抓取；随后第五位移驱动装置472根据视觉检测机构44的检测结果，将第三抓取部477抓取安全气囊壳体100带动至落料端621或不良品收集箱63的上方，进而得以对安全气囊壳体100的合格以及不合格品进行分类落料。

本实施例中，第三抓取部477包括第三双向伸缩装置4771以及一对第三夹持板4772。其中第三双向伸缩装置4771固定安装于第三连接板475的下端，两块第三夹持板4772分别安装于第三双向伸缩装置4771的两侧输出端，以使得两块第三夹持板4772在第三双向伸缩装置4771的驱动下相互靠近以实现对安全气囊壳体100的侧部进行夹紧。

在进行安全气囊壳体100的下料时，一般需要将其根据上壳体以及下壳体进行分类下料。所以本实施例中，如图5以及图14所示，输送板62的中部设置有隔板623，以使得输送板62通过隔板623分为两个下料区；落料机构47还包括有第六位移驱动装置476，第六位移驱动装置476与第三连接板475固定连接，第三抓取部477与第六位移驱动装置476滑动连接，以使得第三抓取部477在第六位移驱动装置476的驱动下，将抓取的合格的上壳体和下壳体分别沿输送板62的两个下料区进行下料，进而实现安全气囊壳体100的分穴下料，即分类下料。

本申请的其中一个实施例，如图2和图5所示，输送板62的下端为下料端622。下料端622的一侧还设置有分穴打包模块5，分穴打包模块5包括分穴输送装置51和打包台52；其中分穴输送装置51倾斜设置，分穴输送装置51的上端位于下料端622的下方，打包台52设置于分穴输送装置51的下端，分穴输送装置51的中部设置有挡板，以使得分穴输送装置51被分为两个输送区，并且两个输送区分别与输送板62的两个下料区对应，从而通过两个输送区能够将上壳体和下壳体分别输送至打包台52的两侧，进而操作人员或通过打包设备于打包台52将安全气囊壳体100进行分类打包。

本申请的实施例中，机架6以及分穴输送装置51的底部都安装有滚轮，从而分穴输送装置51以及机架6带动检测模块4和金属嵌件上料机构22 可以根据厂房的空间来调节排布方向，从而提高了本申请自动加工系统的整体灵活性。

本申请的实施例中，双向伸缩装置、位移驱动装置以及升降装置都为现有技术，可以采用液压驱动结构、气压驱动结构或丝杆驱动结构来实现。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于，包括：

机座；

机架，所述机架与所述机座相邻设置；

注塑模块，所述注塑模块包括注塑机和金属嵌件上料机构，所述注塑机安装于所述机座，所述金属嵌件上料机构安装于所述机架；所述金属嵌件上料机构适于对金属嵌件进行排布，所述注塑机适于将排布后的金属嵌件进行一体注塑成型出安全气囊壳体；

检测模块，所述检测模块安装于所述机架，所述检测模块适于对注塑成型后的所述安全气囊壳体进行检测；以及

机械手，所述机械手安装于所述机座；所述机械手适于将所述金属嵌件上料机构排布后的金属嵌件抓取至所述注塑机；所述机械手还适于将所述注塑机注塑成型后的所述安全气囊壳体抓取至所述检测模块；

所述金属嵌件上料机构包括放置部、上料部和分料振动盘；所述分料振动盘内放置有金属嵌件，所述分料振动盘的侧部设置有与内部连通的导料板，所述分料振动盘适于通过振动将金属嵌件逐个驱动至所述导料板的端部；所述上料部和所述放置部相邻设置，所述上料部适于将所述导料板端部的金属嵌件抓取至所述放置部并进行整齐排布；所述机械手适于将所述放置部整齐排布的金属嵌件抓取至所述注塑机；

所述上料部包括：

固定板，所述固定板与所述机架固定连接，所述固定板的一侧靠近所述导料板的端部；

第一旋转驱动装置，所述第一旋转驱动装置固定安装于所述固定板；

上料板，所述上料板与所述第一旋转驱动装置的输出端连接，所述上料板的端部安装有第一吸盘，所述上料板适于在所述第一旋转驱动装置的驱动下，通过所述第一吸盘将所述导料板端部的金属嵌件吸取至所述放置部；以及

第一红外检测装置，所述第一红外检测装置固定安装于所述固定板的一侧并位于所述导料板端部的正上方，所述第一红外检测装置与所述第一旋转驱动装置电连接；所述第一红外检测装置适于对所述导料板的端部进行检测，进而根据检测的结果控制所述第一旋转驱动装置带动所述上料板通过所述第一吸盘进行金属嵌件的吸取；

所述放置部包括：

第一位移驱动装置，所述第一位移驱动装置固定安装于所述机架；

第二位移驱动装置，所述第二位移驱动装置与所述第一位移驱动装置滑动连接，所述第二位移驱动装置适于在所述第一位移驱动装置的驱动下进行滑动；以及

放置板，所述放置板上整齐的设置有多排放置槽，所述放置槽用于放置金属嵌件；所述放置板通过支撑架与所述第二位移驱动装置滑动连接，所述放置板适于在所述第二位移驱动装置的驱动下进行滑动，并且所述第二位移驱动装置的驱动方向与所述第一位移驱动装置的驱动方向垂直，从而所述放置板在所述第一位移驱动装置以及所述第二位移驱动装置的共同驱动下能够于水平面的任意位置进行移动，进而得以将所述放置板上任意的所述放置槽与所述上料部进行配合；

所述机械手的端部固定有第一连接板，所述第一连接板的一端固定有取料板，所述取料板上设置有多排取料头，所述机械手适于通过所述取料头对所述金属嵌件上料机构上排布的金属嵌件进行抓取上料；所述第一连接板的另一端设置有第一抓取部，所述机械手适于通过所述第一抓取部对注塑成型后的所述安全气囊壳体进行抓取；当所述机械手通过所述取料板将金属嵌件抓取至所述注塑机内时，所述第一抓取部同时将所述注塑机注塑后的所述安全气囊壳体进行抓取。

2. 如权利要求1所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述注塑机一次注塑成型出多个所述安全气囊壳体；所述第一连接板的另一端通过支撑板安装有多个间隔设置的第一抓取部；所述第一抓取部包括：

第一双向伸缩装置，所述第一双向伸缩装置固定安装于所述支撑板，所述第一双向伸缩装置的两侧输出端连接有第一夹持板，所述第一双向伸缩装置适于驱动所述第一夹持板对所述安全气囊壳体的两侧进行夹持；以及

第二吸盘，所述第二吸盘固定安装于所述第一双向伸缩装置的端面，所述第二吸盘适于对所述安全气囊壳体的端面进行吸附抓取。

3.如权利要求1或2所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述检测模块包括检测台、取料机构、视觉检测机构、打标机构、扫码机构以及落料机构；所述检测台上设置有多个用于放置所述安全气囊壳体的定位座，所述检测台通过第二旋转驱动装置转动安装于所述机架，所述取料机构、所述视觉检测机构、所述打标机构、所述扫码机构以及所述落料机构相邻的设置于所述检测台的侧部，所述取料机构适于将所述机械手抓取的所述安全气囊壳体放置于所述定位座，所述检测台适于带动所述安全气囊壳体进行转动，以使得所述安全气囊壳体依次经过所述视觉检测机构、所述打标机构、所述扫码机构以及所述落料机构；所述视觉检测机构、所述打标机构以及所述扫码机构用于完成所述安全气囊壳体的检测工序；所述落料机构适于根据检测工序的结果将合格与不合格的所述安全气囊壳体进行分类落料。

4.如权利要求3所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述取料机构包括：

第一安装板，所述第一安装板固定安装于所述机架；

第三位移驱动装置，所述第三位移驱动装置固定安装于所述第一安装板的上部；

第一升降装置，所述第一升降装置通过第一滑板与所述第三位移驱动装置滑动连接，以使得所述第一升降装置在所述第三位移驱动装置的驱动下进行水平滑动；

第二抓取部，所述第二抓取部通过第二连接板与所述第一升降装置的输出端进行连接，以使得所述第二抓取部在所述第一升降装置的驱动下进行上下移动，所述第二抓取部适于对所述安全气囊壳体进行抓取；以及

第二红外检测装置，所述第二红外检测装置固定安装于所述第一安装板的下部，所述第二红外检测装置与所述第一升降装置电连接；

当所述机械手将注塑成型的所述安全气囊壳体抓取至靠近所述取料机构时，所述第三位移驱动装置以及所述第一升降装置驱动所述第二抓取部靠近所述安全气囊壳体并抓取至所述检测台上；所述第二红外检测装置适于检测所述检测台靠近所述取料机构的所述定位座，以使得所述第一升降装置根据检测的结果驱动所述第二抓取部将抓取的所述安全气囊壳体进行下料。

5.如权利要求4所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述视觉检测机构包括：

第四位移驱动装置，所述第四位移驱动装置固定安装于所述机架；

第三安装板，所述第三安装板通过下端与所述第四位移驱动装置滑动连接，以使得所述第三安装板在所述第四位移驱动装置的驱动下进行水平移动；以及

相机，所述相机安装于所述第三安装板上部，所述相机适于对所述安全气囊壳体进行检测；

当所述检测台带动所述安全气囊壳体移动至所述视觉检测机构下方时，所述第四位移驱动装置适于通过所述第三安装板带动所述相机进行移动，进而得以对所述安全气囊壳体进行多角度检测。

6.如权利要求5所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述机架的顶部设置有安装台，所述检测模块安装于所述安装台的上部，所述安装台的下部安装有倾斜的输送板，所述输送板的上端为落料端，所述落料端位于所述落料机构的下方，所述机架于所述落料端的侧部还固定有不良品收集箱；

所述落料机构包括：

第五安装板，所述第五安装板固定安装于所述安装台；

第五位移驱动装置，所述第五位移驱动装置固定安装于所述第五安装板的上部；

第三升降装置，所述第三升降装置通过第二滑板与所述第五位移驱动装置滑动连接；

第三抓取部，所述第三抓取部通过第三连接板与所述第三升降装置的输出端连接，所述第三抓取部适于对所述安全气囊壳体进行抓取；以及

第三红外检测装置，所述第三红外检测装置固定安装于所述第五安装板的下部，所述第三红外检测装置与所述第三升降装置进行电连接，所述第三红外检测装置适于检测所述检测台靠近所述落料机构的所述定位座；

当所述第三红外检测装置检测到所述检测台带动完成检测后的所述安全气囊壳体移动至所述落料机构下方时，所述第三抓取部在所述第三升降装置的驱动下靠近所述安全气囊壳体并进行抓取；所述第五位移驱动装置适于根据检测工序的检测结果，驱动所述第三抓取部向所述落料端或所述不良品收集箱进行移动，进而得以对所述安全气囊壳体的合格以及不合格品进行分类落料。

7.如权利要求6所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述安全气囊壳体包括上壳体和下壳体；所述注塑机一次注塑成型出位置对称的所述上壳体和所述下壳体；所述取料机构中所述第二抓取部为一对，并且其中一所述第二抓取部通过第三旋转驱动装置与所述第二连接板进行连接，以使得通过第三旋转驱动装置将所述上壳体和所述下壳体同向放置于所述定位座；所述输送板的中部设置有隔板，以使得所述输送板通过所述隔板分为两个下料区；所述落料机构还包括有第六位移驱动装置，所述第六位移驱动装置与所述第三连接板固定连接，所述第三抓取部与所述第六位移驱动装置滑动连接，以使得所述第三抓取部在所述第六位移驱动装置的驱动下，将抓取的合格的所述上壳体和所述下壳体分别沿所述输送板的两个所述下料区进行下料。

8.如权利要求7所述的安全气囊壳体的自动加工系统，其特征在于：所述输送板的下端为下料端；所述下料端的侧部设置有分穴打包模块，所述分穴打包模块包括分穴输送装置和打包台；所述分穴输送装置倾斜设置，所述分穴输送装置的上端位于所述下料端的下方，所述打包台设置于所述分穴输送装置的下端，所述分穴输送装置适于将所述上壳体和所述下壳体分别输送至所述打包台的两侧，进而得以在所述打包台将所述上壳体和所述下壳体进行分类打包。

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