CN113789460B - 一种含Si的无铅低温焊料合金及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种含Si的无铅低温焊料合金及其制备工艺，所述焊料合金按重量百分比由35％～47％Bi、1％Ag、0.5％Si和余量的Sn组成；制备步骤为：根据重量百分比称取相应的颗粒原料，先利用钨极无自耗磁控电弧炉熔炼Ag‑Si中间合金，后将其放入箱式电阻炉中退火，然后再进行焊料合金的熔炼。本发明通过添加微量Si元素，改善了传统Sn‑Bi‑Ag系焊料合金的力学性能和润湿性能，且熔点并无明显影响，并可抑制焊料合金与Cu界面反应金属间化合物层(Cu6Sn5)的生长，提高光伏焊带涂层的时效服役强度；不但解决了合金元素由于熔点高低不同而易造成合金元素的烧损及氧化问题，还能使合金中硬脆相(Bi)更加分散细小，获得较好的组织，有效提高了焊料合金的性能。

Description

一种含Si的无铅低温焊料合金及其制备工艺
技术领域
本发明涉及光伏焊带焊接材料技术领域，尤其是一种适用于光伏焊带涂层所用的含Si的无铅低温焊料合金及其制备工艺。
背景技术
光伏焊带作为太阳能电池中的枢纽部位，对太阳能电池的发展起着相当重要的作用。长期以来，Sn-Pb共晶焊料凭借着其润湿性优良、钎焊性稳定、价格低廉、储量丰富等优点，一直是光伏焊带涂层焊料的首要选择。Sn-Pb共晶焊料含有40wt％Pb，熔点在181℃左右。然而，随着人们环保意识的加强，逐渐认识到Pb及其化合物的毒性对人与自然的危害不容忽视。并且，光伏组件也在朝小型和轻型化方向发展，电池片越薄，焊带的焊接温度就要更低。因此，开发无铅低温焊带涂层焊料是光伏焊带发展的必然趋势。
目前，对焊带涂层无铅低温焊料已经有了深入广泛的研究，通过另一种组元取代Sn-Pb合金中的Pb，研究体系有：Sn-Ag系、Sn-Cu系、Sn-Ag-Cu系、Sn-Zn系和Sn-Bi系等。而Sn-Bi系无铅焊料熔点在138～232℃；且随着Bi含量的增加，熔化温度显著降低，故可以通过调节Bi含量调整焊料的熔点。低熔点使其在光伏焊带焊接低温化发展趋势中占有优势，已成为无铅低温光伏焊带涂层焊料的典型代表。然而，现有的Sn-Bi焊料却因富Bi相容易发生偏析及晶粒粗化，而对于焊料合金的力学性能产生不良影响，且Sn-58Bi焊料合金的润湿性远不如传统Sn-40Pb焊料。因此，需要进一步改善Sn-Bi焊料合金的力学性能和及润湿性能。
申请号201810194058.2公开了一种低熔点Sn-Bi-Al系无铅焊料合金材料及其制备方法，合金按重量百分比组成，其中Bi：15～25％；Al：0.5～2％；余量为Sn。该申请利用行星式球磨机制备焊料合金，使Al颗粒均匀分布于焊料和合金中，解决了Al与Sn-Bi合金不易互熔的技术难题，提高了焊料的力学性能，但对其在Cu基体上的润湿性未做研究；已知添加适量Ag，能改善Sn-Bi焊料的力学性能及润湿性，然而目前对Sn-Bi-Ag系焊料合金的研究较少。申请号201811390305.2公开了一种Sn-Bi系低银无铅焊料合金，其中Bi：40％；Ag：0.5％；0.5％≤Cu≤1.5％；Sn为余量，该申请通过在Sn-40Bi-0.5Ag合金基础上添加Cu元素，在焊料的力学性能及润湿性有所提高，但改善效果相对于传统Sn-40Pb焊料合金仍然有限，且Cu的加入使得成本提高，限制了其产业化生产。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本发明提供一种含Si的无铅低温焊料合金及其制备工艺，以更好地改善焊料合金的抗拉强度，并可大幅提高焊料合金的润湿性。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种含Si的无铅低温焊料合金，所述焊料合金的原料组分按重量百分比为：Bi：35％～47％、Ag：1％、Si：0.5％，余量为Sn。
进一步地，所述的原料Bi、Ag、Si及Sn的纯度均≥99.99％。
一种上述含Si的无铅低温焊料合金的制备工艺，具有以下步骤：
S1、原材料称取，根据各原料组分的重量百分比分别称取相应量的Sn粒、Bi粒、Ag粒和Si片；
S2、将步骤S1称量好的Ag粒和Si片混合均匀后放入钨极无自耗磁控电弧炉中，对电弧炉抽真空，真空度为3×10-3～6×10-3Pa；再充入纯度为99.99％、压强为一个标准大气压的氩气，然后再抽真空，反复2～5次，最后在氩气的保护下进行熔炼，熔炼电压为220V，熔炼电流为10～50A，熔炼时间保持30～60s后关闭电弧，得到液态合金，冷却5～30s后，再对其进行熔炼，反复3次，随后冷却可得Ag-Si中间合金；
S3、将步骤S2中的Ag-Si中间合金放入石英管后抽真空封口后，放入1000℃的箱式电阻炉中退火7天；
S4、分别将步骤S1称量好的Sn粒、Bi粒和步骤S3中退火后的Ag-Si中间合金装入石英管后抽真空封口；
S5、将步骤S4中已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼，井式炉炉温设置为400℃，待炉内达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
S6、用坩埚钳将步骤S5中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
S7、用钒钢大力钳将步骤S6中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中重复三次步骤S5和S6；
S8、待完全冷却后，即可得Sn-Bi-Ag-Si焊料合金。
本发明的有益效果是：本发明在已知的Sn-Bi-Ag焊料合金的基础上，通过添加微量Si元素，形成新的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金，其利用微量非金属元素(半导体材料)Si的加入，进一步改善了无铅焊料合金的力学性能和润湿性能，且对其熔点并无明显影响；制备时先用钨极无自耗磁控电弧炉熔炼Ag-Si中间合金，再进行焊料合金的熔炼，从而解决了合金元素不易加入问题(锡和铋熔点较低，而银和硅熔点偏高，易造成合金元素的烧损及氧化)，还能使得合金中硬脆相Bi相更加分散、细小，获得较好的组织，有效地提高了焊料合金性能。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为比较例的Sn-Bi-Ag系焊料合金组织形貌图。
图2为本发明的Sn-Bi-Ag-Si系焊料合金组织形貌图。
图3为本发明的Sn-Bi-Ag-Si系焊料合金的抗拉强度与比较例Sn-Bi-Ag系焊料合金抗拉强度对比图。
图4为本发明的Sn-Bi-Ag-Si系焊料合金接触角与比较例Sn-Bi-Ag系焊料合金接触角曲线对比图。
图5为本发明的Sn-Bi-Ag-Si系焊料合金熔点与比较例Sn-Bi-Ag系焊料合金熔点对比图。
具体实施方式
本发明的具体实施例和比较例的焊料组分配方比如表1所示：
表1
Figure BDA0003204469640000041
上述的各实施例和比较例的具体制备方法如下：
实施例1：
(1)、先将表1中实施例1所述的Ag粒和Si片按重量百分比称取混合后放入钨极无自耗磁控电弧炉中，对电弧炉抽真空，真空度为6×10-3Pa；再充入氩气，氩气为99.99％的高纯度氩气，压强为一个标准大气压，然后再抽真空，反复5次，最后在氩气的保护下进行熔炼，熔炼电压为220V，熔炼电流为50A，保持30～60s后关闭电弧，得到液态合金，冷却30s后，再对其进行熔炼，反复3次，冷却后得到Ag-Si合金；
(2)、将步骤(1)中的Ag-Si合金装入石英管后抽真空封口，再放入1000℃的箱式电阻炉中退火7天；
(3)、按重量百分比称取表1中实施例1所述的Sn粒和Bi粒，和步骤(2)中制得的Ag-Si中间合金一起装入石英管后抽真空封口；
(4)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。炉子温度设置为400℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(5)、用坩埚钳将步骤(4)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(6)、用钒钢大力钳将步骤(5)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中抽真空封口，重复三次步骤(4)和(5)。最后将其取出水淬，可得Sn-35Bi-1Ag-0.5Si焊料合金；
(7)、将制好的Sn-35Bi-1Ag-0.5Si焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
实施例2：
(1)、先将表1中实施例2所述的Ag粒和Si片按重量百分比称取混合后放入非自耗电弧炉的铜坩埚中，对电弧炉抽真空，真空度为6×10-3Pa；再充入氩气，氩气为99.99％的高纯度氩气，压强为一个标准大气压，然后再抽真空，反复5次，最后在氩气的保护下进行熔炼，熔炼电压为220V，熔炼电流为50A，保持60s后关闭电弧，得到液态合金，冷却30s后，再对其进行熔炼，反复3次，冷却后得到Ag-Si中间合金；
(2)、将步骤(1)中的Ag-Si合金装入石英管后抽真空封口，再放入1000℃的箱式电阻炉中退火7天；
(3)、按重量百分比称取表1中实施例2所述的Sn粒和Bi粒，和步骤(2)中制得的Ag-Si中间合金一起装入石英管后抽真空封口；
(4)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。炉子温度设置为400℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(5)、用坩埚钳将步骤(4)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(6)、用钒钢大力钳将步骤(5)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中抽真空封口，重复三次步骤(4)和(5)。最后将其取出水淬，可得Sn-37Bi-1Ag-0.5Si焊料合金；
(7)、将制好的Sn-37Bi-1Ag-0.5Si焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
实施例3：
(1)、先将表1中实施例3所述的Ag粒和Si片按重量百分比称取混合后放入非自耗电弧炉的铜坩埚中，对电弧炉抽真空，真空度为6×10-3Pa；再充入氩气，氩气为99.99％的高纯度氩气，压强为一个标准大气压，然后再抽真空，反复5次，最后在氩气的保护下进行熔炼，熔炼电压为220V，熔炼电流为50A，保持60s后关闭电弧，得到液态合金，冷却30s后，再对其进行熔炼，反复3次，冷却后得到Ag-Si中间合金；
(2)、将步骤(1)中的Ag-Si中间合金装入石英管后抽真空封口，放入1000℃的箱式电阻炉中退火7天；
(3)、按重量百分比称取表1中实施例3所述的Sn粒和Bi粒，和步骤(2)中制得的Ag-Si中间合金一起装入石英管后抽真空封口；
(4)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。炉子温度设置为400℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(5)、用坩埚钳将步骤(4)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(6)、用钒钢大力钳将步骤(5)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中抽真空封口，重复三次步骤(4)和(5)，最后将其取出水淬，可得Sn-35Bi-1Ag-0.5Si焊料合金；
(7)、将制好的Sn-45Bi-1Ag-0.5Si焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
实施例4：
(1)、先将表1中实施例4所述的Ag粒和Si片按重量百分比称取混合后放入非自耗电弧炉的铜坩埚中，对电弧炉抽真空，真空度为6×10-3Pa；再充入氩气，氩气为99.99％的高纯度氩气，压强为一个标准大气压，然后再抽真空，反复5次，最后在氩气的保护下进行熔炼，熔炼电压为220V，熔炼电流为50A，保持60s后关闭电弧，得到液态合金，冷却30s后，再对其进行熔炼，反复3次，冷却后得到Ag-Si中间合金。
(2)、将步骤(1)中的Ag-Si中间合金装入石英管后抽真空封口，再放入1000℃的箱式电阻炉中退火7天；
(3)、按重量百分比称取表1中实施例4所述的Sn粒和Bi粒，和步骤(2)中制得的Ag-Si中间合金一起装入石英管后抽真空封口；
(4)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。炉子温度设置为400℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(5)、用坩埚钳将步骤(4)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(6)、用钒钢大力钳将步骤(5)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中抽真空封口，重复三次步骤(4)和(5)，最后将其取出水淬，可得Sn-35Bi-1Ag-0.5Si焊料合金；
(7)、将制好的Sn-47Bi-1Ag-0.5Si焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
比较例1：
(1)、将表1中比较例1所述的Sn粒、Bi粒和Ag粒按重量百分比称取混合后装入石英管抽真空封口。
(2)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。熔炼合金时，炉子温度设置为300℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(3)、用坩埚钳将步骤(2)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(4)、用钒钢大力钳将步骤(3)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中重复三次步骤(2)和(3)，最后将其取出水淬，可得Sn-35Bi-1Ag焊料合金；
(5)、将制好的Sn-35Bi-1Ag焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
比较例2：
(1)、将表1中比较例2所述的Sn粒、Bi粒和Ag粒按重量百分比称取混合后装入石英管抽真空封口；
(2)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。熔炼合金时，炉子温度设置为300℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(3)、用坩埚钳将步骤(2)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(4)、用钒钢大力钳将步骤(3)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中重复三次步骤(2)和(3)，最后将其取出水淬，可得Sn-37Bi-1Ag焊料合金；
(5)、将制好的Sn-37Bi-1Ag焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
比较例3：
(1)将表1中比较例3所述的Sn粒、Bi粒和Ag粒按重量百分比称取混合后装入石英管抽真空封口；
(2)将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。熔炼合金时，炉子温度设置为300℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
(3)用坩埚钳将步骤(2)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(4)用钒钢大力钳将步骤(3)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中重复三次步骤(2)和(3)，最后将其取出水淬，可得Sn-45Bi-1Ag焊料合金；
(5)将制好的Sn-45Bi-1Ag焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
比较例4：
(1)、将表1中比较例4所述的Sn粒、Bi粒和Ag粒按重量百分比称取混合后装入石英管抽真空封口；
(2)、将已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼。熔炼合金时，炉子温度设置为300℃，待炉子达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；。
(3)、用坩埚钳将步骤(2)中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
(4)、用钒钢大力钳将步骤(3)中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中重复三次步骤(2)和(3)，最后将其取出水淬，可得Sn-47Bi-1Ag-0.5Si焊料合金；
(5)、将制好的Sn-47Bi-1Ag焊料合金做金相处理后用扫描电镜分析显微组织形貌，并进行其力学性能测试、润湿性能测试和熔点测试。
样品检测：
(1)、将上述比较例1～4得到的Sn-Bi-Ag焊料合金及实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金进行检测，得到组织形貌对比图，如图1和图2所示。图1中的a，b，c，d图分别是Sn-35Bi-1Ag、Sn-37Bi-1Ag、Sn-45Bi-1Ag和Sn-47Bi-1Ag焊料合金组织形貌图，而图2中的a，b，c，d图分别是Sn-35Bi-1Ag-0.5Si、Sn-37Bi-1Ag-0.5Si、Sn-45Bi-1Ag-0.5Si和Sn-47Bi-1Ag-0.5Si焊料合金组织形貌图。由图1可知，衬度较低的灰色基底相为(Sn)，衬度较高的相为(Bi)，同时有少量的Ag3Sn相弥散分布在(Sn)基体上。随着Bi含量增加，不规则的(Bi)尺寸相对变大，偏析更加明显。分别比较图1中a图和图2中a图、图1中b图和图2中b图、图1中c图和图2中c图、图1中d图和图2中d图可知，在Sn-Bi-Ag焊料合金中加入微量Si之后，(Bi)以非连续相均匀分布在焊料组织中，且更加分散、细小，有效抑制了粗大脆性(Bi)的形成及偏聚。
(2)、将上述比较例1～4得到的Sn-Bi-Ag焊料合金及实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金分别制备成工字型拉伸试样，用游标卡尺测量出其拉伸处的宽度及厚度，之后用WDT-3030KN的电子万能试验机分别对其进行拉伸，并计算焊料合金的抗拉强度。
图3是实施例1～4焊料合金的抗拉强度与比较例1～4焊料合金抗拉强度对比图。可以看出比较例1～4及实施例1～4得到的焊料合金都呈现出随着Bi含量的增加，其抗拉强度降低的趋势。但是，实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金的抗拉强度均优于比较例的Sn-Bi-Ag焊料合金，说明添加微量Si之后，焊带涂层用焊料合金的抗拉强度有了明显提高。实施例1～4的焊料合金的抗拉强度分别为86.74MPa、84.67MPa、80.95MPa、77.21MPa；比较例1～4的焊料合金抗拉强度分别为83.376MPa、77.73MPa、73.2MPa、65.47Mpa。
(3)、将上述比较例1～4得到的Sn-Bi-Ag焊料合金及实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金分别称取0.15～0.25g的样品，依次记录称取的重量，后用高温润湿角测量仪进行润湿性测试，加热温度均为170℃。整个滴落过程由CCD高速相机录制，实验结束后从相机录制的视频中截取照片，再利用ADSA软件将合金液图像矢量化从而提取轮廓数据，最终利用SESDROPD软件对数据进行拟合和计算分析，得到接触角。本试验采用合金液滴落在Cu板上5s时的接触角来评判钎料合金的润湿性能，一般情况下，接触角越小，合金润湿性越好。
图4为实施例1～4焊料合金的接触角与比较例1～4焊料合金接触角曲线对比图。分别对比实施例1与比较例1、实施例2与比较例2、实施例3与比较例3及实施例4与比较例4的接触角可发现，实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金接触角大小均显著小于比较例1～4焊料合金的接触角，说明实施例的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金的润湿性明显优于比较例Sn-Bi-Ag焊料合金。实施例1～4的焊料合金接触角分别为54.49°、41.13°、31.36°、30.36°；比较例1～4的焊料合金接触角分别为106.22°、88.46°、70.65°、62.596°。
(4)、将上述比较例1～4得到的Sn-Bi-Ag焊料合金及实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金分别称取20～50mg的样品，依次记录称取的重量，后用差示扫描热量仪(DSC404F3A00)，升温速率为5℃/Min进行熔点测试。
图5为实施例1～4焊料合金的熔点与比较例1～4焊料合金熔点的对比图。分别对比实施例1与比较例1、实施例2与比较例2、实施例3与比较例3及实施例4与比较例4的熔点可发现，实施例1～4得到的Sn-Bi-Ag-Si焊料合金的熔点与比较例1～4焊料合金差值并不大。其中实施例4与比较例4的熔点差值最大，也仅为2.2℃，实施例1与比较例1的熔点差值最小为0.6℃。在实际生产中，由于误差等因素影响，并不能引起本质上的改变。实施例1～4的焊料合金熔点分别为163.5℃、161.6℃、144.2℃、142.8℃；比较例1～4的焊料合金熔点分别为164.1℃、162.4℃、142.2℃、140.6℃。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种含Si的无铅低温焊料合金，其特征是：所述焊料合金的原料组分按重量百分比为：Bi：35%～47%、Ag：1%、Si：0.5%，余量为Sn；所述的含Si的无铅低温焊料合金的制备工艺具有以下步骤：
S1、原材料称取，根据各原料组分的重量百分比分别称取相应量的Sn粒、Bi粒、Ag粒和Si片；
S2、将步骤S1称量好的Ag粒和Si片混合均匀后放入钨极无自耗磁控电弧炉中，对电弧炉抽真空，真空度为3×10-3～6×10-3Pa；再充入纯度为99.99%、压强为一个标准大气压的氩气，然后再抽真空，反复2～5次，最后在氩气的保护下进行熔炼，熔炼电压为220V，熔炼电流为10～50A，熔炼时间保持30～60s后关闭电弧，得到液态合金，冷却5～30s后，再对其进行熔炼，反复3次，随后冷却可得Ag-Si中间合金；
S3、将步骤S2中的Ag-Si中间合金放入石英管后抽真空封口后，放入1000℃的箱式电阻炉中退火7天；
S4、分别将步骤S1称量好的Sn粒、Bi粒和步骤S3中退火后的Ag-Si中间合金装入石英管后抽真空封口；
S5、将步骤S4中已装入原材料的石英管放入井式炉中熔炼，井式炉炉温设置为400℃，待炉内达到设定温度后保温12小时，期间每隔30分钟对石英管进行上下倒置晃动，以保证熔融过程成分均匀；
S6、用坩埚钳将步骤S5中熔炼完成的焊料合金取出后迅速放入冷水桶中进行冷却；
S7、用钒钢大力钳将步骤S6中冷却后的焊料合金剪碎，再放入新的石英管中重复三次步骤S5和S6；
S8、待完全冷却后，即可得Sn-Bi-Ag-Si焊料合金。
2.如权利要求1所述的含Si的无铅低温焊料合金，其特征是：所述的焊料合金的原料重量百分比组成为：Bi：35%、Ag：1%、Si：0.5%，余量为Sn。
3.如权利要求1所述的含Si的无铅低温焊料合金，其特征是：所述的焊料合金的原料重量百分比组成为：Bi：37%、Ag：1%、Si：0.5%，余量为Sn。
4.如权利要求1所述的含Si的无铅低温焊料合金，其特征是：所述的焊料合金的原料重量百分比组成为：Bi：45%、Ag：1%、Si：0.5%，余量为Sn。
5.如权利要求1所述的含Si的无铅低温焊料合金，其特征是：所述的焊料合金的原料重量百分比组成为：Bi：47%、Ag：1%、Si：0.5%，余量为Sn。
6.如权利要求1所述的含Si的无铅低温焊料合金，其特征是：所述的原料Bi、Ag、Si及Sn的纯度均≥99.99%。
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