CN113771456A - 软触感发光饰件材料及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种软触感发光饰件材料及其制备方法与应用，属于汽车内饰材料技术领域。该软触感发光饰件材料由上至下依次包括透光表皮层一、图案层、透光表皮层二、透光软触层、透光骨架层及背光源；其中，图案层为采用速干油墨进行高清数码打印得到，且图案层的颜色、使用效果均随背光源的变化而发生改变。本发明设计的软触感发光饰件材料不仅能实现图案显示分辨率高，而且制作工业化成本相对较低，且能满足精细化及个性化图案造型设计要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种具备软触感材料，属于汽车内饰材料技术领域，具体地涉及一种软触感发光饰件材料及其制备方法与应用。
背景技术
当前，为满足消费者对汽车内饰装饰件的智能化、高端化、个性化需求，汽车主机厂着力于提升座舱内饰设计感来提高用户体验、整车档次。传统装饰工艺如皮革包覆装饰、模内装饰、实木装饰存在设计单调、审美疲劳问题。中高端车标配的氛围灯可以烘托车内气氛、营造整车情调，但是不能实现复杂的图案化照明效果，装饰效果单一，不能满足日益增长的高端化、个性化需求。
现有量产车型仅有2020年下半年上市的第三代哈佛H6、江淮思皓有透光表皮饰件装饰。其余透光饰件车型均采用硬质透光膜片方案制造透光饰件。据了解H6透光表皮饰件装饰由透光表皮、图案层、普通基布、面光源组成。其中图案简单、且加工最细精度≥0.4mm，支撑层采用普通基布构成无软触层结构。
然而上述透光表皮饰件装饰无软触层设计，软触感知质量差，另一方面图案加工精度低，具体加工方式供应商处于保密阶段。
中国发明专利(申请公布号：CN111391356A，申请公布日：2020-07-10)公开了一种透光皮革饰件的生产工艺，然而该生产工艺是通过激光雕刻在现有透光皮革背后实现图案造型，采用传统包覆工艺。其存在加工效率低的缺点。
综上，现有方案软触感发光内饰装饰件存在以下缺点。1、图案层设计和布置远离表皮层，背光源通过图案层，可见光经过扩散后导致图案显示分辨率低；2、基布选用透光型软触层后，光源经过软触层后，软触层布纹阴影显现在装饰层表面；3、图案设计采用镭雕、激光雕刻、印刷等方案，加工效率低，工业化成本高。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公开了一种软触感发光饰件材料及其制备方法与应用。本发明设计的软触感发光饰件材料不仅图案显示分辨率高，而且制作工业化成本相对较低，且能满足精细化及个性化图案造型要求。
为实现上述技术目的，本发明公开了一种软触感发光饰件材料，由上至下，它依次包括透光表皮层一、图案层、透光表皮层二、透光软触层、透光骨架层及背光源；
所述图案层为采用速干油墨进行高清数码打印得到，且所述图案层的颜色、使用效果均随背光源的变化而发生改变。
进一步地，所述透光表皮层一为聚氯乙烯树脂或聚氨酯弹性体为主要反应原料制得的密实结构，所述透光表皮层二为聚氯乙烯树脂或聚氨酯弹性体为主要反应原料制得的微发泡结构或密实结构。
进一步地，所述透光表皮层一还包括在所述密实结构表面采用处理剂处理形成表面涂层；所述处理剂为聚丙烯酸酯或/和聚氨酯树脂。其中，聚丙烯酸酯耐热耐候性能好，但手感和耐刮性能相对差，聚氨酯树脂能赋予产品不同的手感和物性，耐刮性能好，处理剂的使用量通过上浆辊的目数和产品纹理来决定，一般目数越小，上浆量越大，纹理也深，上浆量也越大。
进一步地，所述透光表皮层二的反应原料中还包括质量百分比为0.5～3％的光扩散剂，所述光扩散剂为微米级有机树脂颗粒，所述微米级有机树脂颗粒的粒径为1～5μm。所述微米级有机树脂颗粒的材质包括透明高折射无机晶体类材料、高折射改性有机硅树脂、聚烯烃树脂、苯乙烯树脂、聚甲基丙烯酸树脂中任意一种。其中，所述透明高折射无机晶体类材料包括石英晶体、MgAl2O4、Al2O3、BeO、ThO2、Y2O3等晶体中至少一种。
且其主要通过配料工序为加入到制备透光表皮层二的反应原料中，在热混机内进行搅拌，得到均匀分散效果，其中，配料混合主要分为两步，1、热混，使光扩散剂包裹于主体树脂中，将混合料放入热混机中进行搅拌混合得到第一产物，其中搅拌时间为10～16min，温度为120～130℃，搅拌叶片转速为1000～1500r/min；2、冷混：将热混后的产物放入搅拌机内中进行搅拌混合得到第二产物，其中，搅拌时间为28～32min，温度为25～30℃，搅拌叶片转速为700～800r/min。本申请选择向表皮层中添加光扩散剂后使光源通过表皮层后光源显现的更加均匀，并进一步的消除阴影。
进一步地，所述透光软触层的材质为3D间隔织物。
进一步地，构成所述3D间隔织物的上下表面和垂直丝的纱线同时或任意一个为单丝材质。本发明选择将透光软触层设置在图案层背后，是为了解决现有技术中比较严重的光散射现象导致的表皮层图案模糊不清的技术问题。
进一步地，所述透光骨架层与透光软触层间设有粘结层。
进一步地，所述透光表皮层二与透光软触层之间粘接。
与此同时，透光骨架层与透光软触层间的粘结层，透光表皮层二与透光软触层之间的粘结层优选热熔胶。
本发明技术目的之二为提供一种软触感发光饰件材料的制备方法，它包括如下制备步骤：
1)制备透光表皮层一；
2)制备透光表皮层二并复合图案层：采用载体离型纸将透光表皮层二送入数码打印机中，在需显示图案区域不喷绘速干油墨，遮蔽区域喷绘速干油墨，并在紫外光下固化；
3)制备带图案透光表皮革：取步骤2)所得材料与3D间隔织物复合制得复合材料层，取步骤1)所述透光表皮层一与所述复合材料层热压成型，再对透光表皮层一表面采用处理剂进行辊涂处理、热烘、压花制得带图案透光表皮革；
4)制备软质包覆件：取透明骨架层与步骤3)制得的带图案透光表皮革进行复合成型；
5)制备软触感发光饰件：取背光源与步骤4)所述软质包覆件固定在一起。
本发明的目的之三是公开了上述材料在汽车内饰件中的应用。
有益效果：
1、本申请选择采用速干油墨进行高清数码打印得到图案层，相较于现有技术中加工效率低、工业化成本高的镭雕、激光雕刻等加工方式，在生产效率有效提高的基础上，还能满足精细化图案造型及个性化图案快速切换的技术要求。
2、本申请设计得到的产品采用将图案层布置在透光表皮层一与透光表皮层二之间，在降低光散射现象的基础上，还有利于提升图案的显示分辨率。
3、本申请设计得到的产品通过将具备中空结构的软触层布置在图案层背后，使得软触层表面布纹或孔洞形貌阴影在光源的照射下依次通过图案层并映射显示在装饰材料表面，进而提高材料的装饰效果。
附图说明
图1为背景技术中现有产品图片；
图2为本发明实施例制得产品图片；
图3为本发明实施例制得产品图片。
具体实施方式
本发明公开了一种软触感发光饰件材料，该软触感发光饰件材料由上至下依次包括透光表皮层一、图案层、透光表皮层二、透光软触层、透光骨架层及背光源。其中，所述图案层为采用速干油墨，如UV油墨进行高清数码打印得到，具体是采用高清数码打印机打印；且所述图案层的颜色、使用效果均随背光源的变化而发生改变，这使得位于图案层正下方的背光源朝向所述图案层发出可见光时，所述图案层的颜色、流水效果、律动、声动等随背光源发出的可见光颜色、流水效果、律动、声动控制效果的改变而改变并显现在所述软触感发光饰件材料表面。其中，采用速干油墨打印图案层时，所述图案层的图案区域油墨使用透光性高油墨或不喷涂油墨，非图案区域选用遮光性黑色油墨，且非图案区域油墨厚度区间为20～100μm。
并且所述透光表皮层一为聚氯乙烯树脂或聚氨酯弹性体为主要反应原料制得的密实结构，其具体原料组成如下：
聚氯乙烯树脂:100份、邻苯二甲酸二异癸酯:60～80份、钙锌稳定剂:2～4份、三氧化二锑:1～3份、亚磷酸三苯酯抗氧化剂:0.5～1份、紫外吸收剂:0.5～1份、有机锡塑化促进剂:1～3份、环氧大豆油:3～5份、有机颜料:1～4份；或者巴斯夫聚氨酯弹性体树脂TPUC60A:75～85份、科思创聚氨酯弹性体树脂TPU 9370A:15～25份、Ciba抗氧剂Irganox1010:0.2～0.5份、Ciba光稳定剂Tinuvin 328:0.3～0.5份、科思创抗水解剂StabaxolP200:0.5～1.5份、TPU有机色母粒:1～4份。
所述透光表皮层二为聚氯乙烯树脂或聚氨酯弹性体为主要反应原料制得的微发泡结构，其具体原料组成如下：
聚氯乙烯树脂:100份、邻苯二甲酸二异癸酯:60～80份、钙锌稳定剂:1～2份、α石英晶体:2～3份、亚磷酸三苯酯抗氧化剂:0.5～1份、有机锡塑化促进剂:1～2份、环氧大豆油:2～4份、AC发泡剂1～2份。或者巴斯夫聚氨酯弹性体树脂TPU C80A:60份、科思创聚氨酯弹性体树脂TPU 9370A:40份、Ciba抗氧剂Irganox 1010:0.1～0.3份、科思创抗水解剂Stabaxol P200:0.5～1.5份、发泡剂碳酸盐类：0.5～1份，α石英晶体:2.5份，其中，α石英晶体粒径在3μm左右。
本发明设计透光表皮层一的厚度为0.1～2mm，透光表皮层二的厚度为0.2～2mm，且表皮层总厚度为0.25～3.5mm。
此外，本申请还优选图案层距离透光表皮层一表面0.2～2.5mm。
与此同时，所述透光软触层的材质为具备热定型的3D间隔织物，相较于常规织物，该3D间隔织物具备显著的厚度及良好的力学强度，可满足作为包覆件材料时面临反复拉扯也不会变形的技术要求。且为提高透光率，本发明选择构成所述3D间隔织物的上下两面和垂直丝的纱线同时或任意一个采用单丝，所述单丝使用的复合纤维选自复合聚酯纤维、复合聚丙烯纤维或复合聚乙烯纤维中的任意一种，本发明优选直径为0.15mm的复合聚酯纤维，制得的3D间隔织物的厚度为1.5～4.5mm。
所述透光骨架层的材质选自聚碳酸酯、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯类、聚苯乙烯类、聚酯、聚砜类中的一种或两种及两种以上。本发明优选聚碳酸酯。
所述背光源选择可提供多色可见光的LED灯或者灯光模组。其固定方式包括粘接、焊接、卡接或螺栓连接。
为保证粘结性，本发明设计的材料还选择在透光表皮层二与透光软触层之间，及透光软触层与透光骨架层之间设置热熔胶。
本发明设计得到的软触感发光饰件材料还可以与各类传感器集成在一起，例如与温度传感器、压敏传感器、触控传感器、声音传感器等集成在一起，使得该软触感发光饰件材料可响应于检测到的各种环境信号，如温度、压力、触控、声音等，并进一步的根据信号反馈而呈现图形对应的变化。
为更好的实现本发明技术目的，本发明还公开了一种软触感发光饰件材料的制备方法，
它包括如下制备步骤：
1)制备透光表皮层一；
2)制备透光表皮层二并复合图案层：采用载体离型纸将透光表皮层二送入数码打印机中，在需显示图案区域不喷绘速干油墨，遮蔽区域喷绘速干油墨，并在紫外光下固化；
3)制备带图案透光表皮革：取步骤2)所得材料与3D间隔织物复合制得复合材料层，取步骤1)所述透光表皮层一与所述复合材料层热压成型，再对透光表皮层一表面采用处理剂进行辊涂处理、热烘、压花制得带图案透光表皮革；
4)制备软质包覆件：取透明骨架层与步骤3)制得的带图案透光表皮革进行复合成型；
5)制备软触感发光饰件：取背光源与步骤4)所述软质包覆件固定在一起。
本发明公开的软触感发光饰件材料主要用于汽车内饰装饰件上，例如仪表板包覆装饰板、副仪表板扶手、座椅头枕、门护板装饰板等零部件，从而提高汽车内饰的档次、装饰效果和驾驶体验。
为更好的解释本发明，以下结合具体实施例进行详细说明；
实施例1
本实施例公开了一种软触感发光饰件材料的制备方法，它包括如下制备步骤：
(1)制备透光表皮层一：
其原料包括：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二异癸酯70份、钙锌稳定剂3份、三氧化二锑3份、亚磷酸三苯酯抗氧化剂0.7份、紫外吸收剂0.8份、有机锡塑化促进剂2份、环氧大豆油4份、有机颜料2份。
将以上原材料依次投放于高速搅拌机进行搅拌充分分散，随后在涂布机上涂布上述浆料，在180℃的干燥管道中烘干45秒。透光表皮层一通过控制涂刀的间隙控制厚度在0.2～0.3mm。
(2)制备透光表皮层二并复合图案层：
其原料包括：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二异癸酯80份、钙锌稳定剂2份、α石英晶体2.5份、亚磷酸三苯酯抗氧化剂0.7份、有机锡塑化促进剂2份、环氧大豆油4份、AC发泡剂1.5份、有机色膏2份。其中α石英晶体粒径在3μm左右。
将以上原材料依次投放于高速搅拌机进行搅拌充分分散，随后在涂布机上涂布上述浆料，在180℃的干燥管道中烘干45秒，通过控制涂刀的间隙控制透光表皮层二的厚度在0.5mm。待透光表皮层二冷却定型后，通过载体离型纸将所述透光表皮层二送入数码打印机中，在需显示图案区域不喷绘油墨，遮蔽区域喷绘紫外油墨，油墨层厚度控制在0.05mm左右，随后透光表皮层二及图案层通过紫外光设备，在紫外光的作用下，迅速固化成型，保证图案的高精密性。
(3)制备带图案的透光聚氯乙烯革：
将上述步骤(2)所得涂层通过热熔胶膜与3D间隔织物进行复合制得复合材料层，所述热熔胶膜厚度在0.1mm，所述3D间隔织物选用直径为0.15mm的复合聚酯纤维，厚度为3mm。
随后将上述复合材料层与步骤(1)制备的透光表皮层一在压延机上热压复合，控制热压温度为140～160℃。然后将聚氨酯类表面处理剂通过上浆辊辊涂在表面上，温度120～140℃下热烘形成一层均匀的处理层以满足外观、耐磨性能等要求。最后在190℃的压花温度下，在透光聚氯乙烯革表面压制花纹最终完成带图案的透光聚氯乙烯革制备。
(4)制备软质包覆件：
首先将透光聚碳酸酯材料通过注塑工艺制成所需的透明骨架，然后分别在透明骨架正面、步骤(3)制备的带图案的透光聚氯乙烯革的3D间隔织物面分别喷涂透明聚氨酯类水性胶水，胶水常温喷涂粘度在6000cPs。激活胶水后，在80℃环境温度下进行胶水固化，最终成型为透光软质包覆件。
(5)制备软触感发光饰件：
将多色光源背光源与上述步骤(4)制备的透光软质包覆件骨架背部通过螺钉固定，最终成型软质透光饰件。
实施例2
本实施例公开了一种软触感发光饰件材料的制备方法，它包括如下制备步骤：
(1)制备透光表皮层一：
其原料包括：巴斯夫聚氨酯弹性体树脂TPU C60A 80份、科思创聚氨酯弹性体树脂TPU 9370A 20份、Ciba抗氧剂Irganox 1010 0.3份、Ciba光稳定剂Tinuvin 328 0.4份、科思创抗水解剂Stabaxol P200 1份、TPU有机色母粒2份。
将上述原材料依次投放于高速搅拌机进行搅拌充分分散，随后上述共混物放入挤出机中塑化挤出，通过挤出机温度180～190℃，透光表皮层一通过控制压延机辊轮的间隙控制厚度在0.25mm。
(2)制备透光表皮层二并复合图案层：
其原料包括：巴斯夫聚氨酯弹性体树脂TPU C80A60份、科思创聚氨酯弹性体树脂TPU 9370A 40份、Ciba抗氧剂Irganox 1010 0.3份、科思创抗水解剂Stabaxol P200 1份、碳酸盐类发泡剂1份、α石英晶体2.5份，其中α石英晶体粒径在3μm左右。
将以上原材料依次投放于高速搅拌机进行搅拌充分分散，随后上述共混物放入挤出机中塑化挤出，通过挤出机温度190～200℃，透光表皮层二通过控制压延机辊轮的间隙控制厚度在0.35mm。然后将透光表皮层二送入数码打印机中，在需显示图案区域不喷绘油墨，遮蔽区域喷绘紫外固化油墨，油墨层厚度控制在0.05mm，随后透光表皮层二及图案层通过紫外光设备，在紫外光的作用下，迅速固化成型，保证图案的高精密性。
(3)制备带图案的透光TPU革：
将上述步骤(2)所得涂层通过热熔胶膜与3D间隔织物进行复合制得复合材料层，所述热熔胶膜厚度在0.1mm，所述3D间隔织物选用直径为0.15mm的复合聚酯纤维，厚度为3mm。
随后将上述复合材料层与步骤(1)制备的透光表皮层一在压延机上热压复合，控制热压温度为140～150℃。然后将聚氨酯类表面处理剂通过上浆辊辊涂在表面上，温度120～140℃下热烘形成一层均匀的处理层以满足外观、耐磨性能等要求。最后在190℃的压花温度下，在透光TPU革表面压制花纹最终完成带图案的透光TPU革制备。
(4)制备软质包覆件：
首先将透光聚碳酸酯材料通过注塑工艺制成所需的透明骨架，然后分别在透明骨架正面、步骤(3)制备的带图案的透光TPU革的3D间隔织物面分别喷涂透明聚氨酯类水性胶水，胶水常温喷涂粘度在6000cPs。激活胶水后，在80℃环境温度下进行胶水固化，最终成型为透光软质包覆件。
(5)制备软触感发光饰件：
将多色光源背光源与上述步骤(4)制备的透光软质包覆件骨架背部通过螺钉固定，最终成型软质透光饰件。
实施例3
本实施例公开了一种软触感发光饰件材料的制备方法，它包括如下制备步骤：
(1)制备透光表皮层一：
其原料包括：聚氯乙烯树脂100份、邻苯二甲酸二异癸酯70份、钙锌稳定剂3份、三氧化二锑3份、亚磷酸三苯酯抗氧化剂0.7份、紫外吸收剂0.8份、有机锡塑化促进剂2份、环氧大豆油4份、有机颜料2份。
将以上原材料依次投放于高速搅拌机进行搅拌充分分散，随后在涂台离型纸上涂刮，通过温度为150～180℃的烘炉塑化，制得透光表皮层一。透光表皮层一通过控制涂刀的间隙控制厚度在0.2～0.3mm。
(2)制备透光表皮层二并复合图案层：
其原料包括：巴斯夫聚氨酯弹性体树脂TPU C60A 60份、科思创聚氨酯弹性体树脂TPU 9370A 40份、Ciba抗氧剂Irganox 1010 0.3份、科思创抗水解剂Stabaxol P200 1份、α石英晶体2.5份，其中α石英晶体粒径在3μm左右。
将以上原材料依次投放于高速搅拌机进行搅拌充分分散，随后上述共混物放入挤出机中塑化挤出，通过挤出机温度180～190℃，透光表皮层二通过控制压延机辊轮的间隙控制厚度在0.35mm。然后将透光表皮层二送入数码打印机中，在需显示图案区域不喷绘油墨，遮蔽区域喷绘紫外固化油墨，油墨层厚度控制在0.05mm，随后透光表皮层二及图案层通过紫外光设备，在紫外光的作用下，迅速固化成型，保证图案的高精密性。
(3)制备带图案的透光聚氯乙烯革：
将上述步骤(2)所得涂层通过热熔胶膜与3D间隔织物进行复合制得复合材料层，所述热熔胶膜厚度在0.1mm，所述3D间隔织物选用直径为0.15mm的复合聚酯纤维，厚度为3mm。
随后将上述复合材料层与步骤(1)制备的透光表皮层一在压延机上热压复合，控制热压温度为140～160℃。然后将聚氨酯类表面处理剂通过上浆辊辊涂在表面上，温度120～140℃下热烘形成一层均匀的处理层以满足外观、耐磨性能等要求。最后在190℃的压花温度下，在透光聚氯乙烯革表面压制花纹最终完成带图案的透光聚氯乙烯革制备。
(4)制备软质包覆件：
首先将透光聚碳酸酯材料通过注塑工艺制成所需的透明骨架，然后分别在透明骨架正面、步骤(3)制备的带图案的透光聚氯乙烯革的3D间隔织物面分别喷涂透明聚氨酯类水性胶水，胶水常温喷涂粘度在6000cPs。激活胶水后，在80℃环境温度下进行胶水固化，最终成型为透光软质包覆件。
(5)制备软触感发光饰件：
将多色光源背光源与上述步骤(4)制备的透光软质包覆件骨架背部通过螺钉固定，最终成型软质透光饰件。
上述实施例制得材料的性能评价：
其中主要进行透光率的检测，由于透光表皮的透光效果表征现阶段没有统一标准，各主机厂主要以目视方法评判，缺乏客观评价方法。本申请通过透光率检测以及主观目视方法结合综合评估透光效果。其中透光率参考透明塑料透光率和雾度的测定方法(GB/T2410-2008)。使用岛津紫外-可见光分光光度计UV2550对可见光各波段光源的透光率进行测量，来评估透光表皮对各色光源的透光率最终得到透光率的数据，透光率数值越大透光效果越好。主观目视方法是在点亮背光源的情况下，在D65标准光源箱环境下，30～50cm的目视距离，通过360°旋转饰件对图案的清晰度，软触层的表面阴影状态进行目视评判。得到如下表1测试结果。
表1实施例制备产品的透光率列表
由上述表1可知，不同材质配方对透光饰件透光率影响较大。当表皮层一或表皮层二使用TPU材料时均能大幅提升表皮透光率，满足透光饰件对材料透光性能要求。
产品透光率的主观测评如说明书附图图2和图3；其中图1为背景技术中的产品，图2、图3为本发明实施例制备的产品。
结合上述附图可知，当在透光表皮层二中添加一定量的光扩散剂后能使光线通过后起到均光作用，光源通过图案后在表皮层一表面显现能有效消除软触层织物纹理，进一步有效提升透光感知质量。相对于图1的产品，本申请制备的产品表面均无织物纹路，这表明光扩散剂在表皮层二中分散性均匀，光线在高折射率光扩散剂之间不断折射、反射，形成更加均匀的光路，从而可以显著提升透光包覆件的透光性能。
以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种软触感发光饰件材料，其特征在于，由上至下，它依次包括透光表皮层一、图案层、透光表皮层二、透光软触层、透光骨架层及背光源；
所述图案层为采用速干油墨进行高清数码打印得到，且所述图案层的颜色、使用效果均随背光源的变化而发生改变。
2.根据权利要求1所述软触感发光饰件材料，其特征在于，所述透光表皮层一为聚氯乙烯树脂或聚氨酯弹性体为主要反应原料制得的密实结构，所述透光表皮层二为聚氯乙烯树脂或聚氨酯弹性体为主要反应原料制得的微发泡结构或密实结构。
3.根据权利要求2所述软触感发光饰件材料，其特征在于，所述透光表皮层一还包括在所述密实结构表面采用处理剂处理形成表面涂层；所述处理剂为聚丙烯酸酯或/和聚氨酯树脂。
4.根据权利要求2所述软触感发光饰件材料，其特征在于，所述透光表皮层二的反应原料中还包括质量百分比为0.5～3％的光扩散剂，所述光扩散剂为微米级有机树脂颗粒，所述微米级有机树脂颗粒的粒径为1～5μm。
5.根据权利要求1～4中任意一项所述软触感发光饰件材料，其特征在于，所述透光软触层的材质为3D间隔织物。
6.根据权利要求5所述软触感发光饰件材料，其特征在于，构成所述3D间隔织物的上下表面和垂直丝的纱线同时或任意一个为单丝材质。
7.根据权利要求1～4中任意一项所述软触感发光饰件材料，其特征在于，所述透光骨架层与透光软触层间设有粘结层。
8.根据权利要求1～4中任意一项所述软触感发光饰件材料，其特征在于，所述透光表皮层二与透光软触层之间粘接。
9.一种权利要求1～8中任意一项所述软触感发光饰件材料的制备方法，其特征在于，它包括如下制备步骤：
1)制备透光表皮层一；
2)制备透光表皮层二并复合图案层：采用载体离型纸将透光表皮层二送入数码打印机中，在需显示图案区域不喷绘速干油墨，遮蔽区域喷绘速干油墨，并在紫外光下固化；
3)制备带图案透光表皮革：取步骤2)所得材料与3D间隔织物复合制得复合材料层，取步骤1)所述透光表皮层一与所述复合材料层热压成型，再对透光表皮层一表面采用处理剂进行辊涂处理、热烘、压花制得带图案透光表皮革；
4)制备软质包覆件：取透明骨架层与步骤3)制得的带图案透光表皮革进行复合成型；
5)制备软触感发光饰件：取背光源与步骤4)所述软质包覆件固定在一起。
10.一种权利要求1～8中任意一项所述材料在汽车内饰件中的应用。
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