CN113716793A - 电镀尾水无害化处理的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电镀尾水无害化处理的方法，包括如下步骤：S01.完成前处理的电镀尾水进行二级芬顿氧化处理，进行固液分离后得溶液A；S02.将溶液A进行二级生化处理，进行固液分离后得到溶液B；S03.将溶液B进行一级芬顿氧化处理，进行固液分离后得到溶液C；S04.将溶液C进行漂水混凝沉淀处理，进行固液分离后得到溶液D；S05.检测溶液D中的总铜含量、总镍含量、COD含量、氨氮含量、硝酸盐氮含量、亚硝酸盐氮含量、总氮含量、总磷含量、有机氮含量以及电导率。
Description
技术领域
本发明涉及电镀废水处理领域，特别是涉及一种电镀尾水无害化处理的方法。
背景技术
电镀行业是全球三大污染工业之一，电镀产生的生化尾水中含有氰化物、有机污染物，还含有铜、镍、锌、铬等多种重金属离子。随着国家日益严格的环保标准，部分地区对电镀尾水的排放已要求达到《电镀污染物排放标准》(GB21900—2008)中规定的标准(镍含量≤0.1mg/L、总氮含量≤15mg/L)。目前现有的处理电镀尾水的技术方案为采用多级芬顿氧化并结合活性污泥法来去除电镀尾水中的重金属及有机污染物，但现有技术方案存在的技术问题为:采用现有技术方案处理电镀尾水后，由于电镀尾水中的镍以络合态的形式存在，因此电镀尾水中的镍的含量仍未能降低至0.1mg/L以下；电镀尾水中含有大量难降解的有机氮物质，常规处理工艺无法有效分解与去除，从而导致最终排放出水中总氮未能降低至15mg/L一下。
术语说明
本发明在所记载的“芬顿氧化处理”的具体步骤为：S1.往待处理溶液中投加50％硫酸，调节待处理溶液的pH值至3.0；S2.然后每方水投加1.2kg亚铁与0.8kg的30％双氧水，芬顿反应4h；S3.然后投加氢氧化钙溶液调节溶液的pH值至8.5，再补充投加30％液碱溶液调节溶液的pH值至10.5，继续反应1h，期间补充投加pam溶液；S4.反应完全后静置沉淀，然后进行固液分离，分离出的溶液再进行其他处理，分离出的固体污泥进行压滤，压滤后的干污泥再委托专门的企业进行污泥处理。
本发明在所记载的“一级芬顿氧化处理”定义为，将待处理溶液进行一次芬顿氧化处理；本发明在所记载的“二级芬顿氧化处理”定义为，将待处理溶液进行两次芬顿氧化处理。
本发明中所记载的“电镀尾水”包括高浓废水、Ro浓水和压滤水。
本发明中所记载的“完成前处理的电镀尾水”定义为，高浓废水进行二级芬顿氧化处理后、Ro浓水进行一级芬顿氧化处理后、压滤水在混凝沉淀池中进行混凝沉淀处理后，混合均匀即得到“完成前处理的电镀尾水”。
本发明中所记载的“生化处理”定义为，待处理溶液依次经过水解酸化池、厌氧池、缺氧池、好氧池、脱氧池、沉淀池中进行处理，本发明中对于生化处理的限定在于：生化处理所处理的溶液的量每24h不超过3000m3，好氧池溶解氧不低于3.0mg/L。在水解酸化池、厌氧池、缺氧池、好氧池、脱氧池、沉淀池中具体的处理技术方案可采用现有技术中所公开的技术方案，例如中国专利申请201510669834.6中公开的水解酸化池、预缺氧池、厌氧池、缺氧池、好氧池组成的用于处理废水的系统和该系统的处理工艺，又例如，中国专利申请201420432848.7中公开的厌氧池、缺氧池、脱氧池，又例如，中国专利申请201610447942.3中公开的沉降池(相当于本发明中的沉淀池)。本发明中，溶液在沉淀池中采用混凝沉淀法，即在溶液中加入氢氧化钠或石灰乳调节pH值至碱性，后再加入PAC、PAM等絮凝剂、混凝剂后静置，然后进行固液分离，上层清液再进行其他处理以去除有机污染物，下层固体污泥排出后进行压滤，压滤后的干污泥再委托专门的企业进行污泥处理。
本发明中所记载的“二级生化处理”定义为，将待处理溶液进行两次生化处理。
发明内容
针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种电镀尾水无害化处理的方法，使用该方法处理电镀尾水能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电镀尾水无害化处理的方法，该方法具体为：完成前处理的电镀尾水依次进行二级芬顿氧化处理、二级生化处理、一级芬顿氧化处理、漂水混凝沉淀处理。
其中，漂水混凝沉淀处理为：将待处理溶液和漂水溶液混合后静置，然后进行固液分离，上层清液达到排放标准后排放，下层固体污泥排出后进行压滤，压滤后的干污泥再委托专门的企业进行污泥处理。漂水溶液中含有次氯酸钠溶，漂水溶液中次氯酸钠的质量分数为9.0-11.0％。
相比于现有技术，本发明的技术方案存在以下有益效果：
1.本发明提供的方法适用于处理完成前处理的电镀尾水，从终端水质测试数据来看，使用该方法处理电镀尾水后水中的络合镍离子及大部分的有机氮物质被除去从而能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求，该方法相对于现有技术对于电镀尾水中的总氮与总镍指标的去除效果更好；
2.使用本发明提供的方法处理电镀尾水后，水中的各种污染物浓度含量已经低于《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的数值，甚至部分污染物浓度非常接近零，因此在本发明提供的方法的基础上再增加处理工艺对于处理电镀尾水的效果的提升不显著甚至几乎无影响，而且再增加处理工艺会显著提升成本；
3.发明人意外发现，本发明提供的方法，其步骤顺序若进行更改，会导致终端水质不能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求；发明人意外发现，本发明提供的方法若减少或替换其中的单个或多个步骤，会导致终端水质不能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求；因此本发明提供的方法在处理电镀尾水的效果和成本上达到最佳。
下面结合具体实施例进行说明。
附图说明
附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。
图1为本发明一实施例提供的一种电镀尾水无害化处理的方法的流程图。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，该方法具体包括如下步骤：
S01.完成前处理的电镀尾水进行二级芬顿氧化处理，进行固液分离后得溶液A；
S02.将溶液A进行二级生化处理，进行固液分离后得到溶液B；
S03.将溶液B进行一级芬顿氧化处理，进行固液分离后得到溶液C；
S04.将溶液C进行漂水混凝沉淀处理，进行固液分离后得到溶液D；
S05.溶液D进行检测，数据分析溶液D中的pH、总铜、总镍、COD、氨氮、硝酸盐氮、亚硝酸盐氮、总氮、总磷、有机氮以及电导率指标是否达到《电镀污染物排放标准》(GB21900—2008)中规定的要求，若已到达要求则排放；若未达到要求则将溶液D重复进行无害化处理流程直至达到排放标准。
本实施例提供的一种电镀尾水无害化处理的方法，发明人发现，该方法包含的各步骤不能进行减少或替换，而且该方法包含的各步骤的顺序不能进行更改，否则最终得到的水质不能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求，发明人尚不清楚其中的原理，但发明人的对其中的原因猜测如下：1.漂水混凝沉淀处理所使用的漂水溶液(含有质量分数9.0-11.0％的次氯酸钠)是一种强氧化剂，在废水处理上，常用于杀菌、漂白以及除氮等，虽然漂水的氧化性不及芬顿氧化和臭氧氧化，但是考虑电镀尾水中污染物的特殊性，以及各类氧化技术对污染物去除的选择性不同且效果各有优劣等因素，因此漂水混凝沉淀处理、芬顿氧化处理、生化处理结合具有协同作用，提高了对于电镀尾水的处理效果；2.方法中的上一步骤对下一步骤具有影响，而且该影响会如同链式反应一样最终体现在终端水质，例如，电镀尾水经过二级芬顿氧化处理后能将电镀尾水中的部分有机化合物氧化为无机态，从而降低电镀尾水中的部分有机化合物的含量，从而提高了下一步的二级生化处理对于电镀尾水的处理效果，若电镀尾水中的部分有机化合物的含量未降低(例如不进行二级芬顿氧化处理)或未降低到足够低的含量(例如将二级芬顿氧化处理替换为一级芬顿氧化处理或其它处理方法)，则会降低下一步的二级生化处理对于电镀尾水的处理效果，进而降低更下一步的漂水混凝沉淀处理对于电镀尾水的处理效果，直至影响到终端水质不能满足排放标准。
使用本实施例提供的一种电镀尾水无害化处理的方法去处理完成前处理的电镀尾水，和使用现有的技术方案来处理相同的电镀尾水进行对比，处理前后的水质的变化如表1所示。根据表1的结果可以说明，现有的技术方案处理电镀尾水后得到的终端水质未达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求，而本实施例提供的方法处理电镀尾水后得到的终端水质满足要求能进行排放。
表1处理前后的水质的变化
对比实施例1
本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，对比实施例1与实施例1的区别仅在于，没有步骤S01。
对比实施例2
本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，对比实施例2与实施例1的区别仅在于，没有步骤S02。
对比实施例3
本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，对比实施例3与实施例1的区别仅在于，没有步骤S03。
对比实施例4
本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，对比实施例4与实施例1的区别仅在于，步骤S04中的漂水混凝沉淀处理替换为一级芬顿氧化处理。
对比实施例5
本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，对比实施例5与实施例1的区别仅在于，步骤S01中的二级芬顿氧化处理替换为一级芬顿氧化处理，步骤S03中的一级芬顿氧化处理替换为二级芬顿氧化处理。
对比实施例6
本实施例提供一种电镀尾水无害化处理的方法，对比实施例6与实施例1的区别仅在于，步骤S01中的二级芬顿氧化处理替换为二级生化处理，步骤S02中的二级生化处理替换为二级芬顿氧化处理。
对比测试
将完成前处理的电镀尾水分成相同体积的7份，并分别采用实施例1、对比实施例1-6中提供的方法进行处理，对处理前和处理后的水质测试pH、总铜、总镍、COD、氨氮、硝酸盐氮、亚硝酸盐氮、总氮、总磷。有机氮以及电导率指标，测试结果如表2所示。
根据表2的结果可以说明，本发明提供的方法处理完成前处理的电镀尾水得到的水质达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求(镍含量≤0.1mg/L、总氮含量≤15mg/L)，而本发明提供的方法包含的各步骤若进行减少(对比实施例1-3)或替换(对比实施例4)，或者本发明提供的方法包含的各步骤的顺序进行更改(对比实施例5-6)，处理的电镀尾水得到的水质不能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中规定的要求。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
表2处理前后的水质的变化
Claims (2)
1.一种电镀尾水无害化处理的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S01.完成前处理的所述电镀尾水进行二级芬顿氧化处理，进行固液分离后得溶液A；
S02.将所述溶液A进行二级生化处理，进行固液分离后得到溶液B；
S03.将所述溶液B进行一级芬顿氧化处理，进行固液分离后得到溶液C；
S04.将所述溶液C进行漂水混凝沉淀处理，进行固液分离后得到溶液D；
S05.检测所述溶液D中的总铜含量、总镍含量、COD含量、氨氮含量、硝酸盐氮含量、亚硝酸盐氮含量、总氮含量、总磷含量、有机氮含量以及电导率。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述漂水混凝沉淀处理具体为：将所述溶液C和漂水溶液混合后静置，然后进行固液分离，所述漂水溶液中次氯酸钠的质量分数为9.0-11.0％。
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