CN113696296A - 一种瓷化实木地板的制备方法及其制备的瓷化实木地板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种瓷化实木地板的制备方法及其制备的瓷化实木地板，瓷化实木地板的制备方法，包括以下步骤：（1）制备瓷化耐磨涂料；其中，所述瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，所述耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝；（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；（3）在所述碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，并形成瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。本发明的通过对实木基材进行改性处理，并在实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，使得所制备的瓷化实木地板具有较强的耐磨性、硬度和玻璃质感，且实木基材的形变反应小，可解决现有实木地板耐磨性差、硬度低和实木基材易变形的问题。

Description

一种瓷化实木地板的制备方法及其制备的瓷化实木地板

技术领域

本发明涉及实木地板技术领域，尤其涉及一种瓷化实木地板的制备方法及其制备的瓷化实木地板。

背景技术

实木地板是天然木材经烘干、加工后形成的地面装饰材料，由于实木地板具有木材自然生长的纹理，而且实木地板是热的不良导体，能起到冬暖夏凉的作用，因此，实木地板深受人们的喜欢，而且随着人们生化水平的提高，人们对实木地板的需求量也日益增多。

目前，由于森林资源有限，只能通过种植生长速度快的树木来满足木地板加工的需求，但是，这类生长迅速的树木的木质比较疏松，制成的实木地板硬度较低、表面容易磨损。

为了防止表面磨损和提高实木地板的硬度，现在通常是在实木地板表面涂刷一层耐磨漆层，现有的实木地板耐磨漆层的主要原料是UV淋漆、PU喷漆或者是含有少量三氧化二铝的耐磨涂料，虽然通过在实木地板表面喷涂以上涂料可以在一定程度上增加实木地板表面的耐磨度和硬度，但是喷涂以上涂料得到的实木地板表面的硬度仅能达到摩尔硬度2级，其硬度和耐磨度仍然较低，而且在使用实木地板过程中，当人们的脚底粘上沙子时，由于沙子的摩尔硬度一般为3左右，导致摩尔硬度为2的实木地板容易被砂子磨花，形成表面划痕；同时，由于实木地板易变形，容易导致涂层与实木地板基材分裂和脱落，特别是当表面涂层的硬度越高时，涂层与实木地板基材之间分裂和脱落的问题越严重。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种瓷化实木地板的制备方法，通过对实木基材进行改性处理，并在实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，使得所制备的瓷化实木地板具有较强的耐磨性、硬度和玻璃质感，且实木基材的形变反应小，可解决现有实木地板耐磨性差、硬度低和实木基材易变形的问题。

本发明的另一目的在于提成一种瓷化实木地板，该瓷化实木地板表面具有玻璃质感强，且实木地板的耐磨性好、硬度强、实木基材的形变反应小。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种瓷化实木地板的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料；其中，所述瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，所述耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

（3）在所述碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，并形成瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

进一步的，所述步骤（1），在所述瓷化耐磨涂料中，按重量百分比，所述耐磨填料占所述基体涂料的5~20%；

在所述耐磨填料中，所述熔块粉和所述三氧化二铝的重量比为（1.8~2.2）:（0.9~1.1）。

进一步的，按重量份数，所述基体涂料的原料包括55~65份的硅系树脂、25~35份的异丙醇、2~6份的硅溶胶、6~12份的交联剂、0.1~0.4份的消泡剂、0.2~0.5份的流平剂和0.1~0.4份的分散剂。

进一步的，按重量份数，所述熔块粉的原料包括45~65份的石英、6~12份的方解石、10~18份的钠长石、6~12份的锂辉石、1~5份的氧化锌、5~12份的碳酸钡和1~3份的硼砂。

进一步的，所述步骤（2）中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在55~65℃的条件下烘干22~26h，得到含水量为14~16%的实木基材。

进一步的，所述步骤（2）中，将烘干后的实木基材进行碳化处理，所述碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并逐渐增加温度至43~47℃，该过程耗时1.5~2.5天；

B：将步骤A得到的实木基材在43~47℃的条件下保温10~12天；

C：将步骤A得到的实木基材由43~47℃逐渐降温至常温，该过程耗时1.5~2.5天，得到含水量为9~11%的碳化实木基材。

进一步的，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.5~0.8。

进一步的，在所述步骤（3）中，在所述碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料前，先在碳化实木基材的表面贴实木皮，并在实木皮的表面淋底漆，将所述瓷化耐磨涂料布施在底漆的表面；

所述底漆为UV漆或PU漆。

进一步的，所述步骤（1）中，所述瓷化耐磨涂料的制备方法如下：

将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1~2h、在1500℃保温0.5~1.5h，烧制后研磨得到所述熔块粉；

按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散20~40min，得到瓷化耐磨涂料。

一种瓷化实木地板，采用以上所述的瓷化实木地板的制备方法制备得到，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层；

所述碳化实木基材层的厚度为15~20mm，所述实木皮层的厚度为0.3~2mm，所述底漆层的厚度为20~25μm，所述瓷化耐磨涂料层的厚度为10~30μm。

以上技术方案具有以下的有益效果：

1、本技术方案通过先对实木地板进行烘干和碳化的改性处理，然后再碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，可有效提高实木地板的耐磨度和硬度，使其耐磨度和硬度和达到瓷砖的级别，而且由于对实木基材进行了改性处理，可以避免实木基材发生变形，提高了实木基材和瓷化耐磨涂料层的融合性，因此，本技术方案在提高瓷化实木地板的耐磨度和硬度的同时，可有效避免瓷化耐磨涂料层与实木基材之间出现分裂和脱落的问题，从而解决了现有实木地板耐磨度低和硬度低的问题，以及解决了现有实木地板随着瓷化耐磨涂料层的硬度越高，瓷化耐磨涂料层与实木基材之间出现分裂和脱落越严重的问题。

2、本技术中瓷化耐磨涂料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的原料由熔块粉和三氧化二铝组成，由于三氧化二铝具有硬度高的优点，可以大幅度提高瓷化实木地板表面的硬度和耐磨度，而且本技术方案在瓷化耐磨涂料中添加了由熔块破碎后得到的熔块粉，熔块是在高温熔融后，经过水淬急冷后得到玻璃熔融体，具有通透、表面硬度高、及耐磨性高的特点，将熔块粉应用在瓷化耐磨涂料中，玻璃体均匀分散在瓷化耐磨涂料介质中，瓷化耐磨涂料固化后，由于熔块粉及氧化铝粉的粒径大于瓷化耐磨涂料中基体涂料的粒径，从表面能观测到闪光玻璃体，使得瓷化实木地板表面具有瓷砖般的玻璃质感和瓷质感，同时，增加了瓷化实木地板的耐磨性及强度，使得所制备的瓷化实木地板的硬度可达到摩尔硬度4~5。

具体实施方式

一种瓷化实木地板的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料；其中，瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

（3）在碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，并形成瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

由于实木地板是由天然的木材制备而成，普遍存在的耐磨度低和硬度低的问题，而且由于实木地板易变形，容易导致涂层与实木地板基材分裂和脱落，特别是当表面涂层的硬度越高时，涂层与实木基材之间分裂和脱落的问题越严重，本技术方案通过先对实木地板进行烘干和碳化的改性处理，然后再碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，可有效提高实木地板的耐磨度和硬度，使其耐磨度和硬度和达到瓷砖的级别，而且由于对实木基材进行了改性处理，可以避免实木基材发生变形，提高了实木基材和瓷化耐磨涂料层的融合性，因此，本技术方案在提高瓷化实木地板的耐磨度和硬度的同时，可有效避免瓷化耐磨涂料层与实木基材之间出现分裂和脱落的问题，从而解决了现有实木地板耐磨度低和硬度低的问题，以及解决了现有实木地板随着瓷化耐磨涂料层的硬度越高，瓷化耐磨涂料层与实木基材之间出现分裂和脱落越严重的问题。

具体来说，由于实木基材容易变形，若直接在实木基材的表面施瓷化耐磨涂料，容易导致实木基材和瓷化耐磨涂料层之间出现脱落，因此，在制备瓷化实木地板时，本技术方案对实木基材先进行了烘干和碳化的改性处理，通过烘干可以降低实木基材的含水量，然后再进行碳化处理，可进一步降低实木基材的含水量，同时，在碳化处理的过程中，实木基材中的油脂会被挥发掉，实木基材的纤维之间的内应力也会消失，得到碳化实木基材，使得碳化实木基材对外界的温度、湿度的变化时而发生的形变反应变小，从而使碳化实木基材不宜变形，当实木基材与瓷化耐磨涂料层复合后，由于碳化实木基材的形变稳定高，使得碳化实木基材与瓷化耐磨涂料层的溶合性高，不易出现分层、脱落和变形等缺陷。

在碳化实木基材的表面再施瓷化耐磨涂料，由于三氧化二铝具有硬度高的优点，可以大幅度提高瓷化实木地板表面的硬度和耐磨度，而且本技术方案在瓷化耐磨涂料中添加了由熔块破碎后得到的熔块粉，熔块是在高温熔融后，经过水淬急冷后得到玻璃熔融体，具有通透、表面硬度高、及耐磨性高的特点，将熔块粉应用在瓷化耐磨涂料中，玻璃体均匀分散在瓷化耐磨涂料介质中，瓷化耐磨涂料固化后，由于熔块粉及氧化铝粉的粒径大于瓷化耐磨涂料中基体涂料的粒径，从表面能观测到闪光玻璃体，使得瓷化实木地板表面具有瓷砖般的玻璃质感和瓷质感，同时，增加了瓷化实木地板的耐磨性及强度，使得所制备的瓷化实木地板的硬度可达到摩尔硬度4~5。

在步骤（3）中，在底漆的表面施瓷化耐磨涂料的工艺为喷涂或淋涂，可根据消费者对瓷化实木地板表面效果的不同要求，而选择具体的施瓷化耐磨涂料工艺。

进一步的说明，步骤（1），在瓷化耐磨涂料中，按重量百分比，耐磨填料占基体涂料的5~20%；

在耐磨填料中，熔块粉和三氧化二铝的重量比为（1.8~2.2）:（0.9~1.1）。

值得说明的是，本技术方案将熔块粉和三氧化二铝作为耐磨填料填充到基体涂料中的，其中，耐磨填料占基体涂料的5~20%，熔块粉和三氧化二铝的重量比为（1.8~2.2）:（0.9~1.1）可以有效提高瓷化实木地板的硬度和耐磨度，若耐磨填料的含量较少，会使得瓷化耐磨涂料的耐磨性增加不明显，若耐磨填料的含量太多，会影响瓷化耐磨涂料的透明度及表面粗糙度；若熔块粉的含量太多，瓷化实木地板表面质感太光滑，触感不强，若熔块粉的含量太少，瓷化度会较差，而且瓷化实木地板表面的硬度和耐磨度也会下降。

优选的，按重量百分比，耐磨填料占基体涂料的20%，熔块粉和三氧化二铝的重量比为2：1，按该配方比所制备得到的瓷化实木地板的性能最优，摩尔硬度可以达到5。

进一步的说明，按重量份数，基体涂料的原料包括55~65份的硅系树脂、25~35份的异丙醇、2~6份的硅溶胶、6~12份的交联剂、0.1~0.4份的消泡剂、0.2~0.5份的流平剂和0.1~0.4份的分散剂。

值得说明的是，在瓷化耐磨涂料引入体系中硅系树脂和硅溶胶，硅系树脂和硅溶胶中含有大量的SiO2，可进一步提高瓷化实木地板的硬度，本技术方案的瓷化耐磨涂料通过复配使用硅溶胶、硅系树脂、三氧化二铝和熔块粉，可显著提高瓷化实木地板的硬度和耐磨度。

具体来说，按重量份数，本技术方案中基体涂料的原料包括55~65份的硅系树脂、25~35份的异丙醇、2~6份的硅溶胶、6~12份的交联剂、0.1~0.4份的消泡剂、0.2~0.5份的流平剂和0.1~0.4份的分散剂，可以进一步提高瓷化实木地板的硬度和耐磨度，若硅系树脂的重量份数太多，会影响固化反应时间，使固化时间延长，同时瓷化耐磨涂料的硬度也会降低，若硅系树脂的重量份数太少，同样影响瓷化耐磨涂料的硬度，使其硬度降低；若硅溶胶的重量份数太多，硅溶胶与硅系树脂相容性变差，会降低瓷化耐磨涂料的分散性、硬度及耐磨性；若交联剂的含量太多，会影响固化时间及涂料硬度，使得瓷化耐磨涂料的硬度过高、脆性大和韧性低，若交联剂的含量太少，瓷化耐磨涂料的硬度降低；若消泡剂的含量太少，气泡排除不充分，涂层有气泡，会影响美观度，若消泡剂的含量太多会降低瓷化耐磨涂料固化后的硬度；若流平剂的含量太多，会导致瓷化耐磨涂料的粘度太小，不利于施工，若流平剂的含量太少，流平性不够，导致瓷化耐磨涂料表面平整性不够；若分散剂的含量太多，影响涂料硬度，太少瓷化耐磨涂料分散均匀性不够；异丙醇主要的作用是调节瓷化耐磨涂料的粘度，异丙醇的含量太多或太小会使得瓷化耐磨涂料的粘度太小或太大，均不利于施工。

优选的，交联剂选用异氰酸酯类型交联剂，如德国毕克公司型号为N-75的交联剂，可以提高涂层表面的涂料耐黄变性能，硅系树脂选用佛山道宁化工公司型号为A-162的硅系树脂，消泡剂选用德国毕克公司型号为BYK-045的消泡剂，流平剂选用德国毕克公司型号为BYK-333的流平剂，分散剂为德国毕克公司型号为BYK-066的分散剂。

优选的，按重量份数，基体涂料的原料包括56份的硅系树脂、29.3份的异丙醇、4份的硅溶胶、10份的交联剂、0.2份的消泡剂、0.3份的流平剂和0.2份的分散剂，当基体涂料采用上述的配方比，所制备的瓷化实木地板的性能较优，摩尔硬度可达到5，透光率为95%，且耐磨性能较佳。

优选的，硅系树脂以甲基三乙氧基硅烷的方式引入，甲基三乙氧基硅烷通过水解、缩聚与含羟基聚酯结合而成为有机硅改性树脂，可显著提高瓷化耐磨涂料的附着力，进一步避免涂层脱落。

进一步的说明，按重量份数，熔块粉的原料包括45~65份的石英、6~12份的方解石、10~18份的钠长石、6~12份的锂辉石、1~5份的氧化锌、5~12份的碳酸钡和1~3份的硼砂。

本技术方案在瓷化耐磨涂料中添加熔块粉，待瓷化耐磨涂料固化后，使得瓷化实木地板表面具有强玻璃质感，而且其透明度、硬度及耐磨性均会进一步增加。

具体的，石英是熔块粉配方中玻璃体的主要组成，若石英的含量太多，在对熔块进行烧制时熔块不能完全熔融，不能正常出料，若石英的含量太少，使得溶剂量的占比多，会降低瓷化实木地板的硬度及耐磨度；原料中的方解石和钠长石为溶剂、锂辉石为含锂强助熔剂、氧化锌为活性助溶剂、碳酸钡为溶剂、硼砂为强助溶剂，若这几个原料的含量太多，影响硬度及耐磨性，若太少，在对熔块进行烧制时玻璃化不完全，会影响熔块粉的透明度及下料粘度。

优选的，按重量份数，熔块粉的原料包括50份的石英、10份的方解石、15份的钠长石、10份的锂辉石、3份的氧化锌、10份的碳酸钡和2份的硼砂，当熔块粉采用上述配方时，所制备的瓷化实木地板具有较高的透光率和较强的硬度。

进一步的说明，步骤（2）中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在55~65℃的条件下烘干22~26h，得到含水量为14~16%的实木基材。

通过烘干处理可将实木基材中的大部分水分蒸发掉，当外界的温度、湿度的发生变化时，可使实木基板的形变反应变小。

进一步的说明，步骤（2）中，将烘干后的实木基材进行碳化处理，碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并逐渐增加温度至43~47℃，该过程耗时1.5~2.5天；

B：将步骤A得到的实木基材在43~47℃的条件下保温10~12天；

C：将步骤A得到的实木基材由43~47℃逐渐降温至常温，该过程耗时1.5~2.5天，得到含水量为9~11%的碳化实木基材。

实木基材在碳化处理的过程中，会使实木基材中的油脂挥发，实木基板中的纤维之间的内应力消失，使得实木基材的形变稳定高，当外界的温度、湿度发生变化时，实木基材发生的形变反应大大变小，当实木基材与表面的底漆和瓷化耐磨涂料复合后，溶合性更高，不易出现分层、脱落、变形等问题。

进一步的说明，耐磨填料的粒径和瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.5~0.8。

耐磨填料的粒径和瓷化耐磨涂料层的厚度的比值会影响瓷化耐磨涂料层的性能，其中，耐磨填料的粒径和瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.5~0.8时，涂料的性能较佳，当瓷化耐磨涂料层的厚度一定时，若耐磨填料的粒径太大，会使得瓷化耐磨涂料层表面无光且粗燥，若耐磨填料的粒径太小，则瓷化耐磨涂料层的硬度和耐磨度较低，难以抵抗外界冲击，导致容易被磨花。

进一步的说明，在步骤（3）中，在碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料前，先在碳化实木基材的表面贴实木皮，并在实木皮的表面淋底漆，将瓷化耐磨涂料布施在底漆的表面；

底漆为UV漆或PU漆。

进一步的说明，由于实木基材经过烘干和碳化后，其表面的实木自然纹理较弱，影响了其表面装饰的效果，故在碳化实木基材的表面贴一层实木皮，使本方案制备的瓷化实木地板可保持实木自然的纹理，同时由于实木皮的厚度较薄，形变稳定高，不会导致碳化实木基材和实木皮之间出现脱落的问题，也不会导致实木皮和涂层之间出现脱落的问题。

普通的实木基材的摩尔硬度为0.5~1，本技术方案在施瓷化耐磨涂料之前，先在实木皮的表面施底漆，一方面可对实木皮表面进行着色处理，另一反面可以初步增加实木基材的硬度，喷涂底漆后实木基材的硬度可升至为2，而且底漆具有强附着力和粘结力，不仅可以提高实木皮和瓷化耐磨涂料之间的粘合力，还可以牢牢的附着在实木皮的表面，避免脱落。

在实木表面采用UV淋漆或PU喷漆进行表面着色及耐磨保护

进一步的说明，步骤（1）中，瓷化耐磨涂料的制备方法如下：

将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1~2h、在1500℃保温0.5~1.5h，烧制后研磨得到熔块粉；

按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散20~40min，得到瓷化耐磨涂料。

一种瓷化实木地板，采用以上的瓷化实木地板的制备方法制备得到，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层；

碳化实木基材层的厚度为15~20mm，实木皮层的厚度为0.3~2mm，底漆层的厚度为20~25μm，瓷化耐磨涂料层的厚度为10~30μm。

由于瓷化耐磨涂料层的施釉方式可为喷涂或淋涂，不同的施釉方式会使得瓷化耐磨涂料层的厚度不一，当采用喷涂的方式施瓷化耐磨涂料时，瓷化耐磨涂料层的厚度为20~30μm，当采用淋涂的方式施瓷化耐磨涂料时，瓷化耐磨涂料层的厚度为10~20μm，具体的，可根据消费者的需求，确定瓷化耐磨涂料层的厚度。

底漆层的厚度会影响瓷化实木地板表面的平整度及涂层的感官丰满度，若底漆层的厚度过低会降低瓷化实木地板表面平整度及整个涂层的感官丰满度，若底漆层的厚度过高，会使得材料用量大，增加生产成本高。

下面结合具体实施例和对比例进一步阐述本发明的技术方案。

实施例A1

一种瓷化实木地板，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.5。

本实施例中瓷化实木地板的制备方法包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料备用，其中，瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的重量占基体涂料的重量的20%，耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝，其中，熔块粉和三氧化二铝的重量比为2:1，按重量份数，基体涂料的原料包括56份的硅系树脂、29.3份的异丙醇、4份的硅溶胶、10份的交联剂、0.2份的消泡剂、0.3份的流平剂和0.2份的分散剂，熔块粉的原料包括50份的石英、10份的方解石、15份的钠长石、10份的锂辉石、3份的氧化锌、10份的碳酸钡和2份的硼砂；

瓷化耐磨涂料的制备方法如下：将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1.5h、在1500℃保温1h，烧制后研磨得到熔块粉，然后，按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散30min，得到瓷化耐磨涂料；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

其中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在60℃的条件下烘干24h，等到含水量为15%的实木基材；

碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并在2天逐渐增加温度至45℃，该过程耗时2天；

B：将步骤A得到的实木基材在45℃的条件下保温11天；

C：将步骤A得到的实木基材由45℃逐渐降温至常温，该过程耗时2天，得到含水量为10%的碳化实木基材。

（3）在碳化实木基材的表面贴一层实木皮；

（4）在实木皮的表面淋一层UV漆；

（5）在底漆的表面喷涂瓷化耐磨涂料，在实木基材的顶面形成一层瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

实施例A2

一种瓷化实木地板，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.6。

本实施例中瓷化实木地板的制备方法包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料备用，其中，瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的重量占基体涂料的重量的15%，耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝，其中，熔块粉和三氧化二铝的重量比为1.8：1.1，按重量份数，基体涂料的原料包括56份硅系树脂、29.3份异丙醇、4份硅溶胶、10份交联剂、0.2份消泡剂、0.3份流平剂和0.2份分散剂，熔块粉的原料包括50份石英、10份方解石、15份钠长石、10份锂辉石、3份氧化锌、10份碳酸钡和2份硼砂；

瓷化耐磨涂料的制备方法如下：将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1.5h、在1500℃保温1h，烧制后研磨得到熔块粉，然后，按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散30min，得到瓷化耐磨涂料；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

其中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在60℃的条件下烘干24h，等到含水量为15%的实木基材；

碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并在2天逐渐增加温度至45℃，该过程耗时2天；

B：将步骤A得到的实木基材在45℃的条件下保温11天；

C：将步骤A得到的实木基材由45℃逐渐降温至常温，该过程耗时2天，得到含水量为10%的碳化实木基材。

（3）在碳化实木基材的表面贴一层实木皮；

（4）在实木皮的表面淋一层PU漆；

（5）在底漆的表面淋涂瓷化耐磨涂料，在实木基材的顶面形成一层瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

实施例A3

一种瓷化实木地板，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.7。

本实施例中瓷化实木地板的制备方法包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料备用，其中，瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的重量占基体涂料的重量的10%，耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝，其中，熔块粉和三氧化二铝的重量比为2：1，按重量份数，基体涂料的原料包括56份硅系树脂、29.3份异丙醇、4份硅溶胶、10份交联剂、0.2份消泡剂、0.3份流平剂和0.2份分散剂，熔块粉的原料包括50份石英、10份方解石、15份钠长石、10份锂辉石、3份氧化锌、10份碳酸钡和2份硼砂；

瓷化耐磨涂料的制备方法如下：将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1.5h、在1500℃保温1h，烧制后研磨得到熔块粉，然后，按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散30min，得到瓷化耐磨涂料；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

其中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在60℃的条件下烘干24h，等到含水量为15%的实木基材；

碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并在2天逐渐增加温度至45℃，该过程耗时2天；

B：将步骤A得到的实木基材在45℃的条件下保温11天；

C：将步骤A得到的实木基材由45℃逐渐降温至常温，该过程耗时2天，得到含水量为10%的碳化实木基材。

（3）在碳化实木基材的表面贴一层实木皮；

（4）在实木皮的表面淋一层PU漆；

（5）在底漆的表面淋涂瓷化耐磨涂料，在实木基材的顶面形成一层瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

实施例A4

一种瓷化实木地板，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.8。

本实施例中瓷化实木地板的制备方法包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料备用，其中，瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的重量占基体涂料的重量的5%，耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝，其中，熔块粉和三氧化二铝的重量比为2.2：0.9，按重量份数，基体涂料的原料包括56份硅系树脂、29.3份异丙醇、4份硅溶胶、10份交联剂、0.2份消泡剂、0.3份流平剂和0.2份分散剂，熔块粉的原料包括50份石英、10份方解石、15份钠长石、10份锂辉石、3份氧化锌、10份碳酸钡和2份硼砂；

瓷化耐磨涂料的制备方法如下：将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1.5h、在1500℃保温1h，烧制后研磨得到熔块粉，然后，按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散30min，得到瓷化耐磨涂料；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

其中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在60℃的条件下烘干24h，等到含水量为15%的实木基材；

碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并在2天逐渐增加温度至45℃，该过程耗时2天；

B：将步骤A得到的实木基材在45℃的条件下保温11天；

C：将步骤A得到的实木基材由45℃逐渐降温至常温，该过程耗时2天，得到含水量为10%的碳化实木基材。

（3）在碳化实木基材的表面贴一层实木皮；

（4）在实木皮的表面淋一层UV漆；

（5）在底漆的表面淋涂瓷化耐磨涂料，在实木基材的顶面形成一层瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

具体的，采用上述实施例A1-A4的制备方法制备得到瓷化实木地板，对得到的瓷化实木地板根据以下表1所示的方法检测瓷化实木地板的摩尔硬度、耐磨性、透光率、瓷化程度和翘曲度，检测结果如下表2所示。

表1 各检测项目对应标准检测方法

表2 实施例A1-A4的检测结果

由表2的检测结果可知，实施例A1-A4均具有较高的透光率、较强的耐磨度和硬度，瓷化实木地板表面的摩尔硬度可达到4.5~5，其硬度可达到瓷砖的硬度，而且实施例A1-A4所制备的瓷化实木地板的翘曲度仅为0.08%~0.11%，由此可见瓷化实木地板的形变程度较小，可避免因形变程度大而导致瓷化耐磨涂料层和底漆层脱落。

实施例组B

一种瓷化实木地板，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.5。

本实施例中瓷化实木地板的制备方法包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料备用，其中，瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，耐磨填料的重量占基体涂料的重量的20%，耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝，其中，熔块粉和三氧化二铝的重量比为2:1，按重量份数，基体涂料的原料包括56份硅系树脂、29.3份异丙醇、4份硅溶胶、10份交联剂、0.2份消泡剂、0.3份流平剂和0.2份分散剂，熔块粉的原料包括50份石英、10份方解石、15份钠长石、10份锂辉石、3份氧化锌、10份碳酸钡和2份硼砂；

瓷化耐磨涂料的制备方法如下：将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1.5h、在1500℃保温1h，烧制后研磨得到熔块粉，然后，按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散30min，得到瓷化耐磨涂料；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

其中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在60℃的条件下烘干24h，等到含水量为15%的实木基材；

碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并在2天逐渐增加温度至45℃，该过程耗时2天；

B：将步骤A得到的实木基材在45℃的条件下保温11天；

C：将步骤A得到的实木基材由45℃逐渐降温至常温，该过程耗时2天，得到含水量为10%的碳化实木基材。

（3）在碳化实木基材的表面贴一层实木皮；

（4）在实木皮的表面淋一层UV漆；

（5）在底漆的表面喷涂瓷化耐磨涂料，在实木基材的顶面形成一层瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

本实施例组中基体涂料和熔块粉的原料配方比如下表3所示；

表3实施例组B中基体涂料和熔块粉的原料配方比

具体的，采用上述表3中基体涂料和熔块粉的原料配方比，已经上述的制备方法制备得到瓷化实木地板，对得到的瓷化实木地板根据上述表1所示的方法检测瓷化实木地板的摩尔硬度、耐磨性、透光率、瓷化程度和翘曲度，检测结果如下表4所示。

表4 实施例组B的检测结果

由上述表4的检测结果可知，当基体涂料的原料包括55~65份硅系树脂、25~35份异丙醇、2~6份硅溶胶、6~12份交联剂、0.1~0.4份消泡剂、0.2~0.5份流平剂和0.1~0.4份分散剂，熔块粉的原料包括45~65份石英、6~12份方解石、10~18份钠长石、6~12份锂辉石、1~5份氧化锌、5~12份碳酸钡和1~3份硼砂时，所制备的瓷化实木地板均具有较好的透光率、耐磨性能和较强的硬度，且瓷化实木地板的表面玻璃质感强，瓷化程度好。

对比例1

本对比例的制备方法和实施例A1基本相同，不同之处在于，本对比例仅在实木皮的表面施一层UV漆，而不施瓷化耐磨涂料，采用该方法制备得到实木地板。

对比例2

本对比例瓷化耐磨涂料中熔块粉和基体涂料的配方比均与实施例A1相同，且本对比例的制备方法和实施例A1基本相同，和不同之处在于，本对比例在实木皮的表面直接施瓷化耐磨涂料，而无需先施一层UV漆，采用本对比例方法制备得到瓷化实木地板。

对比例3

本对比例的制备方法和实施例A1相同，不同之处在于，本对比例瓷化耐磨涂料中，耐磨填料仅为三氧化二铝，而不包含熔块粉，采用本对比例的方法制备得到实木地板。

对比例4

本对比例的制备方法和实施例A1相同，不同之处在于，本对比例瓷化耐磨涂料中，耐磨填料仅为熔块粉，而不包含三氧化二铝，采用本对比例的方法制备得到瓷化实木地板。

对比例5

本对比例的制备方法和实施例A1相同，不同之处在于，在制备瓷化实木地板时，本对比例中的实木基材没有进行烘干和碳化处理，直接在实木基材的表面贴一层实木皮、淋UV漆和淋涂瓷化耐磨涂料，得到瓷化实木地板。

具体的，将对比例1-5制备得到的瓷化实木地板或实木地板根据上述表1所示的方法检测瓷化实木地板或实木地板的摩尔硬度、耐磨性、透光率、瓷化程度和翘曲度，检测结果如下表5所示。

表5 对比例1-5的检测结果

由上述表5的检测结果可知，在对比例1中，若制备实木地板时仅在实木皮的表面施一层UV漆，而不施瓷化耐磨涂料，所制备的实木地板的硬度和耐磨度大大下降，仅为1，而且所制备得到的实木地板表面无玻璃质感，是普通的实木地板。

由对比例2的检测结果可知，在制备瓷化实木地板时，若在实木皮的表面直接施瓷化耐磨涂料，制备得到瓷化实木地板的硬度和耐磨度虽然有所下降，但其仍然具备良好的硬度和耐磨度。

由对比例3和对比例4的检测结果可知，若瓷化耐磨涂料中，耐磨填料仅为三氧化二铝或熔块粉，所制备的实木地板或瓷化实木地板的硬度和耐磨度均有所下降，而且在对比例3中，若耐磨填料仅为三氧化二铝，制备得到的实木地板无玻璃质感。

由对比例5的检测结果可知，若在制备瓷化实木地板时，实木基材没有进行烘干和碳化处理，直接在实木基材的表面贴一层实木皮、淋UV漆和淋涂瓷化耐磨涂料，所制备得到的瓷化实木地板的翘曲度达到2.1%，由此可见，对实木基材进行烘干和碳化处理可有效降低瓷化实木地板的翘曲度，从而避免由于实木基材的翘曲度过大而导致底漆层和瓷化耐磨涂料层裂开或脱落。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）制备瓷化耐磨涂料；其中，所述瓷化耐磨涂料的原料包括耐磨填料和基体涂料，所述耐磨填料的原料包括熔块粉和三氧化二铝；

（2）将实木基材进行烘干和碳化处理，得到碳化实木基材；

（3）在所述碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料，并形成瓷化耐磨涂料层，得到瓷化实木地板。

2.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，所述步骤（1），在所述瓷化耐磨涂料中，按重量百分比，所述耐磨填料占所述基体涂料的5~20%；

在所述耐磨填料中，所述熔块粉和所述三氧化二铝的重量比为（1.8~2.2）:（0.9~1.1）。

3.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，按重量份数，所述基体涂料的原料包括55~65份的硅系树脂、25~35份的异丙醇、2~6份的硅溶胶、6~12份的交联剂、0.1~0.4份的消泡剂、0.2~0.5份的流平剂和0.1~0.4份的分散剂。

4.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，按重量份数，所述熔块粉的原料包括45~65份的石英、6~12份的方解石、10~18份的钠长石、6~12份的锂辉石、1~5份的氧化锌、5~12份的碳酸钡和1~3份的硼砂。

5.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中，实木基材进行烘干处理的具体操作如下：将实木基材在55~65℃的条件下烘干22~26h，得到含水量为14~16%的实木基材。

6.根据权利要求5所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中，将烘干后的实木基材进行碳化处理，所述碳化处理的具体操作包括以下步骤：

A：将烘干后的实木基材置于常温的环境中，并逐渐增加温度至43~47℃，该过程耗时1.5~2.5天；

B：将步骤A得到的实木基材在43~47℃的条件下保温10~12天；

C：将步骤A得到的实木基材由43~47℃逐渐降温至常温，该过程耗时1.5~2.5天，得到含水量为9~11%的碳化实木基材。

7.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，所述耐磨填料的粒径和所述瓷化耐磨涂料层的厚度的比值为0.5~0.8。

8.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，在所述步骤（3）中，在所述碳化实木基材的表面布施瓷化耐磨涂料前，先在碳化实木基材的表面贴实木皮，并在实木皮的表面淋底漆，将所述瓷化耐磨涂料布施在底漆的表面；

所述底漆为UV漆或PU漆。

9.根据权利要求1所述的瓷化实木地板的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中，所述瓷化耐磨涂料的制备方法如下：

将熔块进行烧制处理，熔块烧制时的温度曲线为在0升至1500℃耗时1~2h、在1500℃保温0.5~1.5h，烧制后研磨得到所述熔块粉；

按配方称取熔块粉、三氧化二铝和基体涂料并混合均匀，用高速分散机在转数为1500r/min的条件下分散20~40min，得到瓷化耐磨涂料。

10.一种瓷化实木地板，其特征在于，采用权利要求1-9任意一项所述的瓷化实木地板的制备方法制备得到，包括由下至上依次设置的碳化实木基材层、实木皮层、底漆层和瓷化耐磨涂料层；

所述碳化实木基材层的厚度为15~20mm，所述实木皮层的厚度为0.3~2mm，所述底漆层的厚度为20~25μm，所述瓷化耐磨涂料层的厚度为10~30μm。