CN113695887A - 自动组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动组装机，该自动组装机包括转盘、上料装置、检测装置以及下料装置，转盘的外缘设有组装治具，组装治具随转盘转动并依次经过组装位、检测位以及下料位，上料装置具有第一取料组件，第一取料组件用于将物料输送至组装位，检测装置设有检测端，检测端朝向检测位设置，下料装置具有第二取料头，第二取料头用于从下料位取出成品。本发明技术方案提供了一种劳动强度低、且生产效率高的自动组装机。

Description

自动组装机

技术领域

本发明涉及产品加工技术领域，特别涉及一种自动组装机。

背景技术

目前对扫地机器人中滚筒的各个部件进行组装时，大部分依靠人工组装，导致劳动强度高，生产效率低。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种自动组装机，旨在提供一种劳动强度低、且生产效率高的自动组装机。

为实现上述目的，本发明提出的一种自动组装机，包括：

转盘，所述转盘的外缘设有组装治具，所述组装治具随所述转盘转动并依次经过组装位、检测位以及下料位；

上料装置，所述上料装置具有第一取料组件，所述第一取料组件用于将物料输送至所述组装位；

检测装置，所述检测装置设有检测端，所述检测端朝向所述检测位设置；以及

下料装置，所述下料装置具有第二取料头，所述第二取料头用于从所述下料位取出成品。

在本发明的一实施例中，所述组装位包括沿所述组装治具的转动方向依次设置的第一位置、第二位置、第三位置、第四位置、第五位置以及第六位置；

所述上料装置包括：

转轴上料机构，所述转轴上料机构具有第一机械手，所述第一机械手用于将转轴输送至第一位置；

第一海绵上料机构，所述第一海绵上料机构具有第二机械手，所述第二机械手用于将第一海绵输送至第二位置；

滚筒上料机构，所述滚筒上料机构包括推板，所述推板用于将滚筒输送至第三位置；

第二海绵上料机构，所述第二海绵上料机构具有第三机械手，所述第三机械手用于将第二海绵输送至第四位置；

黑帽上料机构，所述黑帽上料机构具有第四机械手，所述第四机械手用于将黑帽输送至第五位置；以及

端盖组件上料机构，所述端盖组件上料机构具有第五机械手，所述第五机械用于将端盖组件输送至第六位置；

其中，所述第一机械手、所述第二机械手、所述推板、所述第三机械手、所述第四机械手以及所述第五机械手构成所述第一取料组件。

在本发明的一实施例中，所述端盖组件上料机构包括：

轴承上料组件，所述轴承上料组件包括第一振动盘和第一直振槽，所述第一振动盘的输出端与所述第一直振槽的输入端连通；

端盖上料组件，所述端盖上料组件包括第二振动盘和第二直振槽，所述第二振动盘的输出端与所述第二直振槽的输入端连通；以及

压合组件，所述压合组件包括底座和压接头，所述底座具有压料位，所述压料位用于接收所述第一直振槽和所述第二直振槽所输出的物料；所述压接头可升降地设于所述底座的上方，所述压接头上升，以将所述底座上的物料压合。

在本发明的一实施例中，所述端盖组件上料机构还包括检测器，所述检测器设有识别口，所述识别口朝向所述压料位设置。

在本发明的一实施例中，所述组装治具包括：

轴承座，所述轴承座设于所述转盘，所述轴承座的侧壁开设有第一避让孔；

轴套，所述轴套可转动地穿设于所述轴承座，所述轴套的侧壁开设有第二避让孔，所述第二避让孔与所述第一避让孔连通；所述轴套用于固定物料；以及

锁紧件，所述锁紧件可滑动地穿设于所述第一避让孔，并朝向或远离所述第二避让孔运动；所述锁紧件朝向所述第二避让孔运动并插设于所述第二避让孔，以锁紧所述轴套，所述锁紧件远离所述第二避让孔运动并由所述第二避让孔脱出，以释放所述轴套。

在本发明的一实施例中，所述组装治具还包括顶杆，所述顶杆可升降地穿设于所述轴套，所述顶杆上升，以将所述轴套上的成品顶出。

在本发明的一实施例中，所述组装治具还包括：

伸缩杆，所述伸缩杆可伸缩地穿设于所述轴承座，且所述伸缩杆沿所述锁紧件的滑动方向延伸设置；和

复位弹簧，所述复位弹簧套设于所述伸缩杆，所述复位弹簧的两端分别连接所述伸缩杆和所述轴承座。

在本发明的一实施例中，所述检测位包括沿所述组装治具的转动方向依次设置的第一测试位和第二测试位；

所述检测装置包括：

位置检测机构，所述位置检测机构具有第一检测头，所述第一检测头朝向所述第一测试位设置，以对所述第一测试位上的成品进行位置检测；和

跳动检测机构，所述跳动检测机构具有第二检测头，所述第二检测头朝向所述第二测试位设置，以对所述第二测试位上的成品进行跳动检测；

其中，所述第一检测头和所述第二检测头构成所述检测端。

在本发明的一实施例中，所述下料装置包括：

第一下料机构，所述第一下料机构包括第一夹爪和输送线，所述第一夹爪用于将所述下料位的良品输送至所述输送线的输入端；和

第二下料机构，所述第二下料机构包括第二夹爪和料框，所述第二夹爪用于将所述下料位的不良品输送至所述料框。

在本发明的一实施例中，所述组装治具设置有若干个，若干所述组装治具沿所述转盘的周向间隔设置。

本发明的自动组装机，该自动组装机通过将组装治具设于转盘的外缘，在转盘的转动下带动组装治具依次经过组装位、检测位以及下料位，以使组装治具在位于组装位时，通过上料装置的第一取料组件将物料输送至组装位上的组装治具中进行组装；组装完成后，转盘将驱动组装治具由组装位运动至检测位，此时，检测装置将通过检测端对组装治具上的物料进行检测；检测完成后，转盘将驱动组装治具由检测位运动至下料位，此时，下料装置将通过第二取料头将下料位处的成品取出；最后转盘驱动组装治具由下料位运动至组装位，从而完成一个循环的组装、检测以及下料过程。代替了人工组装，从而降低了劳动强度，并提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明自动组装机一实施例的结构示意图；

图2为本发明自动组装机一实施例的部分结构示意图；

图3为本发明自动组装机中组装治具的结构示意图；

图4为本发明自动组装机中组装治具的剖视图；

图5为本发明自动组装机中组装治具的剖视图；

图6为本发明自动组装机中跳动检测机构的结构示意图；

图7为本发明自动组装机中下料装置的结构示意图；

图8为本发明需要进行组装的物料。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明实施例的主要解决方案是：使用自动组装机100依次将物料进行组装、检测以及下料，从而代替了人工组装，从而降低了劳动强度，并提高了生产效率。

由于目前对扫地机器人中滚筒的各个部件进行组装时，大部分依靠人工组装，导致劳动强度高，生产效率低。

本发明提出一种自动组装机100，旨在提供一种劳动强度低、且生产效率高的自动组装机100。

结合参阅图1至图8，在本发明自动组装机100的一实施例中，该自动组装机100包括转盘10、上料装置30、检测装置40以及下料装置50，所述转盘10的外缘设有组装治具20，所述组装治具20随所述转盘10转动并依次经过组装位、检测位以及下料位，所述上料装置30具有第一取料组件，所述第一取料组件用于将物料输送至所述组装位，所述检测装置40设有检测端，所述检测端朝向所述检测位设置，所述下料装置50具有第二取料头，所述第二取料头用于从所述下料位取出成品。

可以理解的是，本发明的自动组装机100，该自动组装机100通过将组装治具20设于转盘10的外缘，在转盘10的转动下带动组装治具20依次经过组装位、检测位以及下料位，以使组装治具20在位于组装位时，通过上料装置30的第一取料组件将物料输送至组装位上的组装治具20中进行组装；组装完成后，转盘10将驱动组装治具20由组装位运动至检测位，此时，检测装置40将通过检测端对组装治具20上的物料进行检测；检测完成后，转盘10将驱动组装治具20由检测位运动至下料位，此时，下料装置50将通过第二取料头将下料位处的成品取出；最后转盘10驱动组装治具20由下料位运动至组装位，从而完成一个循环的组装、检测以及下料过程。代替了人工组装，从而降低了劳动强度，并提高了生产效率。

本实施例中，转盘10主要用于带动组装治具20依次经过组装位、检测位以及下料位，其连接有驱动组件，具体而已，可以是电机的输出轴通过法兰与转盘10的转轴连接，也可以是电机的输出轴连接一减速器，通过减速器与转盘10的转轴连接，避免转盘10转动过快而影响工作，还可以是电机的输出轴连接有一分割器，通过分割器控制转盘10转动。

组装治具20随转盘10转动而具有转动路径，转动路径沿组装治具20的转动方向依次设有上述的组装位、检测位以及下料位。其中，转动路径指的是沿转盘10的圆周中的某一点为起点，沿该起点环绕转盘10的圆周后并与该起点相重合的点为终点，从起点到终点的全程路由，即由起点到终点所构成的线段为转盘10的转动路径。

为了便于更换组装治具20，在本申请的一实施例中，组装治具20与转盘10为可拆卸连接，具体而已，可以是通过螺钉实现组装治具20与转盘10的固定，也可以在组装治具20上设置卡扣，并在转盘10上开设有卡槽，通过卡扣和卡槽的配合实现组装治具20与转盘10的固定。

结合参阅图1和图2，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述组装位包括沿所述组装治具20的转动方向依次设置的第一位置、第二位置、第三位置、第四位置、第五位置以及第六位置；

所述上料装置30包括：

转轴上料机构31，所述转轴上料机构31具有第一机械手，所述第一机械手用于将转轴输送至第一位置；

第一海绵上料机构32，所述第一海绵上料机构32具有第二机械手，所述第二机械手用于将第一海绵输送至第二位置；

滚筒上料机构33，所述滚筒上料机构33包括推板，所述推板用于将滚筒输送至第三位置；

第二海绵上料机构34，所述第二海绵上料机构34具有第三机械手，所述第三机械手用于将第二海绵输送至第四位置；

黑帽上料机构35，所述黑帽上料机构35具有第四机械手，所述第四机械手用于将黑帽输送至第五位置；以及

端盖组件上料机构36，所述端盖组件上料机构36具有第五机械手，所述第五机械用于将端盖组件输送至第六位置；

其中，所述第一机械手、所述第二机械手、所述推板、所述第三机械手、所述第四机械手以及所述第五机械手构成所述第一取料组件。

具体地，转轴上料机构31的上料步骤为，首先转轴沿着传输轨道传输至进料位，然后通过第一机械手中的第一夹料头夹取转轴的顶端，并将转轴翻转180°，以使转轴具有法兰的端部朝下，然后通过第一机械手的第二夹料头夹取转轴远离法兰的端部，并将转轴移动至转轴上料机构的旋转平台上，旋转平台可驱动转轴旋转，并通过转轴上料机构31的光电检测器对转轴进行位置检测，以使转轴底端上卡筋的位置与组装治具20上定位孔中卡槽的位置相对应，此时，便可通过第一机械手的第三夹料头将旋转平台上的转轴输送至位于第一位置处的组装治具20上，使转轴的底端插设于组装治具20的定位孔中，并使转轴的卡筋卡设于定位孔的卡槽内，以完成转轴的组装。

第一海绵上料机构32的上料步骤为，首先通过人工将散状第一海绵倒入第一海绵振动盘中，第一海绵振动盘依次振出第一海绵至第一海绵直振槽，通过第一海绵直振槽错分后；通过第二机械手的拨料件将第一海绵推动至第一海绵上料机构的套筒内；然后套筒带动第一海绵翻转90°，以使套筒的开口朝上，此时，套筒中的脱料杆上升，以将套筒内的第一海绵(需要说明的是，第一海绵大致呈内部具有通道的圆筒状结构)套入位于套筒上方的插针中，并且，该插针的外径大于第一海绵的内径，如此，当第一海绵套入插针中内时，即可将第一海绵的内径扩大1.5～2倍，例如，将第一海绵的内径由10mm扩大至15mm；然后插针带动第一海绵输送至位于第二位置处的组装治具20上，此时，插针上的脱料件下降，以将插针上的第一海绵下压并使第一海绵套设至转轴的具有法兰的一端，以完成第一海绵的组装；需要说明的是，由于转轴具有法兰的一端外径较大，如此，通过将第一海绵的内径进行扩大处理，可有效保证第一海绵顺利地套设至转轴的具有法兰的一端。

滚筒上料机构33的上料步骤为，首先通过滚筒上料机构33的顶升装置将滚筒顶升至皮带线上，然后在皮带线的传输下将滚筒传输至上料位；然后通过第三机械手的第一夹取头夹取滚筒并旋转90°，以使滚筒旋转至竖直方向，然后通过第一夹取头将滚筒移动至滚筒上料机构的旋转平台上，旋转平台可驱动滚筒旋转，并通过滚筒上料机构的CCD检测器对滚筒进行位置检测，以使滚动上的网纹调整至相应位置；然后通过第三机械手的第二夹取头将旋转平台上的滚筒输送至位于第三位置处的组装治具20上，并使滚筒套设在转轴和第一海绵的外侧，以完成滚筒的组装。

第二海绵上料机构34的上料步骤为，首先通过人工将散状第二海绵倒入第二海绵振动盘中，第二海绵振动盘依次振出第二海绵至第二海绵直振槽，通过第二海绵直振槽错分后；通过第四机械手的拨料件将第二海绵推动至第二海绵上料机构的套筒内；然后套筒带动第二海绵翻转90°，以使套筒的开口朝上，此时，套筒中的脱料杆上升，以将套筒内的第二海绵(需要说明的是，第二海绵大致呈内部具有通道的圆筒状结构)套入位于套筒上方的插针中，然后插针带动第二海绵输送至位于第四位置处的组装治具20上，此时，插针上的脱料件下降，以将插针上的第二海绵下压并使第二海绵套设至转轴的远离法兰的一端，并使第二海绵插设在滚筒内，以完成第二海绵的组装。

黑帽上料机构35的上料步骤为，首先通过人工将散状黑帽倒入黑帽振动盘中，黑帽振动盘依次振出黑帽至黑帽直振槽，通过黑帽直振槽错分后；通过第五机械手的第一夹取头将黑帽移动至黑帽上料机构的旋转平台上，旋转平台可驱动黑帽旋转，并通过黑帽上料机构35的CCD检测器对黑帽进行位置检测，以使黑帽底部上限位筋的位置与转轴顶部上限位孔中限位槽的位置相对应，此时，便可通过第五机械手的第二夹料头夹持黑帽并将黑帽输送至位于第五位置处的组装治具20上，使黑帽的底部插设于转轴的限位孔中，并使黑帽的限位筋卡设于限位孔的限位槽内，以完成黑帽的组装。

端盖组件上料机构36的上料步骤为，首先端盖组件可通过端盖组件上料机构前期将端盖和轴承进行组装，以得到端盖组件，并将端盖组件输送至待取料位；然后通过第六机械手将待取料位处的端盖组件输送至位于第六位置处的组装治具20上，并使端盖组件中的轴承套设在黑帽的安装柱上，即可完成端盖组件的组装。

并且，为了降低能耗，以降低加工成本，可在第一位置与第二位置之间、第二位置与第三位置之间、第三位置与第四位置之间、第四位置与第五位置之间、第五位置与第六位置之间设置有检测结构，以对在组装完每一工件后的工件组件进行检测，例如检测到装配不到位、存在装配过程中有损坏等情况时，则将该工件组件标记为不良品，此时，即可通过对应的机械手将不良品取下，而不再对该工件组件进行下一步的组装，以减少不必要的浪费。

结合参阅图1和图2，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述端盖组件上料机构36包括：

轴承上料组件361，所述轴承上料组件361包括第一振动盘和第一直振槽，所述第一振动盘的输出端与所述第一直振槽的输入端连通；

端盖上料组件362，所述端盖上料组件362包括第二振动盘和第二直振槽，所述第二振动盘的输出端与所述第二直振槽的输入端连通；以及

压合组件363，所述压合组件363包括底座和压接头，所述底座具有压料位，所述压料位用于接收所述第一直振槽和所述第二直振槽所输出的物料；所述压接头可升降地设于所述底座的上方，所述压接头上升，以将所述底座上的物料压合。

本实施例中，端盖组件上料机构36还包括第六机械手和第七机械手，其中，首先通过第六机械手将第二直振槽错分出来的端盖输送至压料位，再通过第七机械手将第一直振槽错分出来的轴承输送至压料位，最后压接头上升，以将轴承从下往上压合到端盖内，以组成端盖组件，然后将端盖组件输送至待取料位处。

结合参阅图1和图2，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述端盖组件上料机构36还包括检测器(图未示)，所述检测器设有识别口，所述识别口朝向所述压料位设置。

具体地，当压合组件363将端盖和轴承压合后，可通过检测器的识别口检测压接位处的端盖组件是否压合到位，或者检测端盖组件是否有磨损等缺陷；当检测到端盖组件没有压合到位时，可通过压接头再次进行压合处理，直至端盖组件压合到位；当检测到端盖组件有磨损时，将该端盖组件当作不良品处理，不再用于继续组装，从而避免后续将不良的端盖组件与其它零部件进行组装，而做无用功，造成资源浪费。当然，也可将组合后的端盖组件输送至待取料位后再进行不良品的检测。

结合参阅图3至图5，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述组装治具20包括：

轴承座21，所述轴承座21设于所述转盘10，所述轴承座21的侧壁开设有第一避让孔；

轴套22，所述轴套22可转动地穿设于所述轴承座21，所述轴套22的侧壁开设有第二避让孔，所述第二避让孔与所述第一避让孔连通；所述轴套22用于固定物料；以及

锁紧件23，所述锁紧件23可滑动地穿设于所述第一避让孔，并朝向或远离所述第二避让孔运动；所述锁紧件23朝向所述第二避让孔运动并插设于所述第二避让孔，以锁紧所述轴套22，所述锁紧件23远离所述第二避让孔运动并由所述第二避让孔脱出，以释放所述轴套22。

本实施例中，组装治具20通过轴套22固定物料，当物料在组装过程中，锁紧件23将朝向第二避让孔运动并插设于第一避让孔，以锁紧轴套22，防止在组装过程中轴套22相对轴承座21发生相对旋转而影响组装，从而提高组装治具20在组装物料过程中的稳定性，以提高组装精度；当物料需要进行检测时，可使锁紧件23远离第二避让孔运动并由第二避让孔脱出，以释放轴套22，使轴套22可相对轴承座21旋转，从而可对物料进行全面检测。

具体地，轴承座21可采用螺钉、卡扣或者其他结构件的方式固定于转盘10的外缘。轴承座21与轴套22之间套设有两个轴承，两个轴承分别位于轴承座21的上下两侧，其中，轴承的外轴固定于轴承座21的内壁，轴承的内轴固定于轴套22的外壁，且内轴转动连接于外轴的内壁。

结合参阅图4和图5，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述组装治具20还包括顶杆24，所述顶杆24可升降地穿设于所述轴套22，所述顶杆24上升，以将所述轴套22上的成品顶出。由于物料在组装治具20中进行组装时，物料将被压紧在轴套22上，从而设置顶杆24可防止成品在组装治具20中压得过紧，不方便取出时，顶杆24上升，以将轴套22上的成品顶出。

具体地，轴套22内形成有避让槽，顶杆24穿设于避让槽内，并可沿避让槽的高度方向升降。组装治具20还包括驱动件，驱动件传动连接于顶杆24，以驱动顶杆24升降，避让槽的下方设有弹性件27，弹性件27套设于顶杆24的下端，且弹性件27的一端固定于轴套22，另一端固定于顶杆24。当需要顶出成品时，驱动件将驱动顶杆24上升，以将轴套22上的成品顶出，顶出产品后的顶杆24将在弹性件27的作用下实现自动复位。

结合参阅图3至图5，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述组装治具20还包括：

伸缩杆25，所述伸缩杆25可伸缩地穿设于所述轴承座21，且所述伸缩杆25沿所述锁紧件23的滑动方向延伸设置；和

复位弹簧26，所述复位弹簧26套设于所述伸缩杆25，所述复位弹簧26的两端分别连接所述伸缩杆25和所述轴承座21。

本实施例中，当锁紧件23朝向或远离第二避让孔运动时，伸缩杆25将起到导向的作用，以提高锁紧件23运动的稳定性；另外，当需要锁紧件23脱出第二避让孔时，可直接在复位弹簧26的作用下完成自动复位，以减少动力源的输出。

进一步地，为了进一步提高锁紧件23运动的稳定性，伸缩杆25设置有两根，两伸缩杆25均可伸缩地穿设于轴承座21，并分别位于轴套22的两侧；对应的，复位弹簧26设置有两个，每一复位弹簧26套设于一伸缩杆25，且每一复位弹簧26的两端分别连接一伸缩杆25和轴承座21。

结合参阅图1、图2和图6，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述检测位包括沿所述组装治具20的转动方向依次设置的第一测试位和第二测试位；

所述检测装置40包括：

位置检测机构41，所述位置检测机构41具有第一检测头，所述第一检测头朝向所述第一测试位设置，以对所述第一测试位上的成品进行位置检测；和

跳动检测机构42，所述跳动检测机构42具有第二检测头，所述第二检测头朝向所述第二测试位设置，以对所述第二测试位上的成品进行跳动检测；

其中，所述第一检测头和所述第二检测头构成所述检测端。

本实施例中，位置检测装置40包括第一CCD相机、第二CCD相机、相机光源和伺服电机423，第一CCD相机、相机光源以及第二CCD相机构成第一检测头，其中，第一CCD相机可进行滚筒表面纹路识别来判断来料的正反，相机光源可对来料进行曝光，当识别到来料方向有差异后，将使用机械手抓起来料，然后伺服电机423进行正反转，以得到所需要的物料方向，另外，第二CCD相机可对滚筒的内部孔位进行识别，从而对滚筒的位置做出判断。

对成品进行跳动检测时，定位于组装治具20上的成品将在伺服电机423的带动下旋转，成品在旋转过程中将通过跳动检测机构42对成品的跳动进行检测。其中，跳动检测机构42包括安装座421、滚轴422、伺服电机423以及气缸424，组装治具20的锁紧件23设于安装座421的一侧，滚轴422设于安装座421，伺服电机423设于安装座421，并传动连接于滚轴422，以驱动滚轴422转动，气缸424设于安装座421，并传动连接于滚轴422，以驱动滚轴422朝向或远离组装治具20运动，以对组装治具20上的滚筒进行跳动检测。

结合参阅图1、图2和图7，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述下料装置50包括：

第一下料机构51，所述第一下料机构51包括第一夹爪511和输送线512，所述第一夹爪511用于将所述下料位的良品输送至所述输送线512的输入端；和

第二下料机构52，所述第二下料机构52包括第二夹爪521和料框522，所述第二夹爪521用于将所述下料位的不良品输送至所述料框522。

具体地，下料装置50还包括摆动气缸53、第一气缸54、第二气缸55以及托料钣金56，第一夹爪511和第二夹爪521均设于传动连接于摆动气缸53，托料钣金56设于摆动气缸53的下方，且第一气缸54和第二气缸55均传动连接于托料钣金56，通过摆动气缸53驱动第一夹爪511和第二夹爪521旋转，以顺利抓取物料至托料钣金56。当摆动气缸53驱动第一夹爪511夹取良品至托料钣金56后，第一气缸54开始工作，第二气缸55处于停止状态，以通过第一气缸54驱动托料钣金56向输送线512的输入端运动，并将物料输送至输送线512的输入端；当摆动气缸53驱动第二夹爪521夹取不良品至托料钣金56后，第二气缸55开始工作，第一气缸54处于停止状态，以通过第二气缸55驱动托料钣金56向料框522运动，并将物料输送至料框522中，从而自动分拣出不良品，无需后续通过人工分拣不良品。

结合参阅图1和图2，在本发明自动组装机100的一实施例中，所述组装治具20设置有若干个，若干所述组装治具20沿所述转盘10的周向间隔设置。若干组装治具20的设置可使该自动组装机100同时进行组装、检测以及下料过程，从而进一步提高工作效率。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动组装机，其特征在于，包括：

转盘，所述转盘的外缘设有组装治具，所述组装治具随所述转盘转动并依次经过组装位、检测位以及下料位；

上料装置，所述上料装置具有第一取料组件，所述第一取料组件用于将物料输送至所述组装位；

检测装置，所述检测装置设有检测端，所述检测端朝向所述检测位设置；以及

下料装置，所述下料装置具有第二取料头，所述第二取料头用于从所述下料位取出成品。

2.如权利要求1所述的自动组装机，其特征在于，所述组装位包括沿所述组装治具的转动方向依次设置的第一位置、第二位置、第三位置、第四位置、第五位置以及第六位置；

所述上料装置包括：

转轴上料机构，所述转轴上料机构具有第一机械手，所述第一机械手用于将转轴输送至第一位置；

第一海绵上料机构，所述第一海绵上料机构具有第二机械手，所述第二机械手用于将第一海绵输送至第二位置；

滚筒上料机构，所述滚筒上料机构包括推板，所述推板用于将滚筒输送至第三位置；

第二海绵上料机构，所述第二海绵上料机构具有第三机械手，所述第三机械手用于将第二海绵输送至第四位置；

黑帽上料机构，所述黑帽上料机构具有第四机械手，所述第四机械手用于将黑帽输送至第五位置；以及

端盖组件上料机构，所述端盖组件上料机构具有第五机械手，所述第五机械用于将端盖组件输送至第六位置；

其中，所述第一机械手、所述第二机械手、所述推板、所述第三机械手、所述第四机械手以及所述第五机械手构成所述第一取料组件。

3.如权利要求2所述的自动组装机，其特征在于，所述端盖组件上料机构包括：

轴承上料组件，所述轴承上料组件包括第一振动盘和第一直振槽，所述第一振动盘的输出端与所述第一直振槽的输入端连通；

端盖上料组件，所述端盖上料组件包括第二振动盘和第二直振槽，所述第二振动盘的输出端与所述第二直振槽的输入端连通；以及

压合组件，所述压合组件包括底座和压接头，所述底座具有压料位，所述压料位用于接收所述第一直振槽和所述第二直振槽所输出的物料；所述压接头可升降地设于所述底座的上方，所述压接头上升，以将所述底座上的物料压合。

4.如权利要求3所述的自动组装机，其特征在于，所述端盖组件上料机构还包括检测器，所述检测器设有识别口，所述识别口朝向所述压料位设置。

5.如权利要求1所述的自动组装机，其特征在于，所述组装治具包括：

轴承座，所述轴承座设于所述转盘，所述轴承座的侧壁开设有第一避让孔；

轴套，所述轴套可转动地穿设于所述轴承座，所述轴套的侧壁开设有第二避让孔，所述第二避让孔与所述第一避让孔连通；所述轴套用于固定物料；以及

锁紧件，所述锁紧件可滑动地穿设于所述第一避让孔，并朝向或远离所述第二避让孔运动；所述锁紧件朝向所述第二避让孔运动并插设于所述第二避让孔，以锁紧所述轴套，所述锁紧件远离所述第二避让孔运动并由所述第二避让孔脱出，以释放所述轴套。

6.如权利要求5所述的自动组装机，其特征在于，所述组装治具还包括顶杆，所述顶杆可升降地穿设于所述轴套，所述顶杆上升，以将所述轴套上的成品顶出。

7.如权利要求5所述的自动组装机，其特征在于，所述组装治具还包括：

伸缩杆，所述伸缩杆可伸缩地穿设于所述轴承座，且所述伸缩杆沿所述锁紧件的滑动方向延伸设置；和

复位弹簧，所述复位弹簧套设于所述伸缩杆，所述复位弹簧的两端分别连接所述伸缩杆和所述轴承座。

8.如权利要求1至7中任一项所述的自动组装机，其特征在于，所述检测位包括沿所述组装治具的转动方向依次设置的第一测试位和第二测试位；

所述检测装置包括：

位置检测机构，所述位置检测机构具有第一检测头，所述第一检测头朝向所述第一测试位设置，以对所述第一测试位上的成品进行位置检测；和

跳动检测机构，所述跳动检测机构具有第二检测头，所述第二检测头朝向所述第二测试位设置，以对所述第二测试位上的成品进行跳动检测；

其中，所述第一检测头和所述第二检测头构成所述检测端。

9.如权利要求1至7中任一项所述的自动组装机，其特征在于，所述下料装置包括：

第一下料机构，所述第一下料机构包括第一夹爪和输送线，所述第一夹爪用于将所述下料位的良品输送至所述输送线的输入端；和

第二下料机构，所述第二下料机构包括第二夹爪和料框，所述第二夹爪用于将所述下料位的不良品输送至所述料框。

10.如权利要求1至7中任一项所述的自动组装机，其特征在于，所述组装治具设置有若干个，若干所述组装治具沿所述转盘的周向间隔设置。

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