CN113680995B - 一种中间泵体生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种中间泵体生产工艺，包括步骤一，将中间泵体的金属模固定在射芯机内，通过射芯机向金属模喷射覆膜砂并进行压实，从而形成砂芯；步骤二，将两半砂芯取出并进行粘接；步骤三，将粘接成一整体的砂芯固定在振动设备的砂芯放置架上，再向砂芯内浇铸熔融状的金属液体；步骤四，在浇铸的过程中通过振动设备水平往复的小幅度振动，从而将金属液体中残存的小气泡通过砂芯的浇口振出，直至浇铸完成；步骤五，冷却，将浇铸成型的中间泵体冷却5h‑7h，后取出中间泵体；步骤六，对取出的中间泵体清砂、去浇口以及打磨。本申请具有减小中间泵体铸造时气孔的产生等特点。

Description

一种中间泵体生产工艺

技术领域

本申请涉及泵体铸造生产技术领域，尤其是涉及一种中间泵体生产工艺。

背景技术

目前，砂型铸造是一种生产铸件的铸造方法，钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。泵体铸件的制造要求铸件尺寸精度高，目前的泵体的浇注方法中，制成的成品铸件硬度不够，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高。

现有专利公告号：CN105234351A公开了一种泵体铸造工艺，铸造方法如下：沿中开面向上处设置的分型面分别制备成整体结构的上、下模，经数控加工机床加工后分别置于上砂箱、下砂箱内；用树脂砂复制成上铸型、下铸型；将铬矿砂与锆英砂配制成的混合砂复制底板砂芯、砂芯；将砂芯预配至底板砂芯下置于下铸型内，浇注的金属液经由直浇道依次进入横浇道、内浇道，再引入由上铸型、下铸型和底板砂芯、砂芯组成的型腔进行底浇；当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时浇完毕，即向冒口内加入发热剂；待铸件全部冷却后，打开上砂箱、下砂箱；经清砂、去除浇冒口后进行热处理。

上述中的相关技术方案存在以下缺陷：当通过该铸造工艺铸造泵体时，熔融状的金属液体在型腔内发生反应并产生气体，这些气体将会从浇口处冒出，当有气体未及时冒出时，便会使得成型的泵体内存有气孔，这些气孔将会影响本体自身的结构强度，从而使得泵体更容易损坏。

发明内容

为了减少气孔的产生，本申请提供一种中间泵体生产工艺。

本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种中间泵体生产工艺，包括步骤一，将中间泵体的金属模固定在射芯机内，通过射芯机向金属模喷射覆膜砂并进行压实，从而形成砂芯；步骤二，将两半砂芯取出并进行粘接；步骤三，将粘接成一整体的砂芯固定在振动设备的砂芯放置架上，再向砂芯内浇铸熔融状的金属液体；步骤四，在浇铸的过程中通过振动设备水平往复的小幅度振动，从而将金属液体中残存的小气泡通过砂芯的浇口振出，直至浇铸完成；步骤五，冷却，将浇铸成型的中间泵体冷却5h-7h，后取出中间泵体；步骤六，对取出的中间泵体清砂、去浇口以及打磨

通过采用上述技术方案，当通过该生产工艺生产中间泵体时，熔融状的金属液体直接灌入砂芯内，在灌入的同时启动振动设备，使得振动滑架带动砂芯一同水平往复振动，振动的幅度比较小，使得在保证内部熔融金属液体不会洒出的同时，尽量将金属液体中的气泡振出。该方案使得熔融状金属液体内的气泡含量降低，从而减少成型后中间泵体内气孔的含量，进而加强中间泵体的结构强度，延长使用寿命。

优选的，步骤三中所述振动设备包括支撑在地面上的振动架、往复水平滑移设置于所述振动架上端的振动滑架，所述振动滑架中部开设有供所述砂芯放置架插接的安装插槽。

通过采用上述技术方案，在振动滑架的中部开设安装插槽，使得砂芯放置架可直接插接在安装插槽内，此时振动滑架水平往复滑移并带动砂芯移动，从而完成振动，该方案使得砂芯的安装更加方便，且在后续取下砂芯时也会比较方便。

优选的，所述振动设备还包括水平滑移设置于所述振动架上侧的浇铸滑架，所述浇铸滑架和所述振动滑架同步滑移，所述浇铸滑架的中部设置有浇铸漏斗，所述浇铸漏斗的下端对准所述安装插槽。

通过采用上述技术方案，在浇铸的同时进行振动，使得砂芯顶部的浇口没有进行固定，此时进行浇铸可能会出现熔融状的金属液体洒出，该方案中在振动滑架的上侧同步往复水平滑移设置浇铸滑架，在浇铸滑架的中部设置浇铸漏斗，当进行浇铸时，熔融状的金属液体直接倒入浇铸漏斗的上端，然后沿着浇铸漏斗的下端流下，从而直接流入浇口内，而浇铸滑架和振动滑架同步移动，使得金属液体可准确的进入浇口内，从而准确的完成浇铸，从而减少材料的浪费以及危险的发生几率，节省生产成本。

优选的，所述振动滑架和所述浇铸滑架一端竖直连接有连接板，所述振动架上端在所述连接板远离所述振动滑架的一端竖直设置有复位板，所述复位板靠近所述连接板的一端设置有复位压簧，所述复位压簧和所述连接板之间设置有复位压簧，所述振动滑架和所述浇铸滑架远离所述连接板的一端设置有驱动板，所述振动架上端转动设置有抵接于所述驱动板远离所述连接板一端的驱动凸轮。

通过采用上述技术方案，通过连接板和驱动板将振动滑架和浇铸滑架连接在一起，使得振动滑架和浇铸滑架可同步移动，驱动凸轮抵接在驱动板一端转动，从而设计的驱动板水平移动，从而带动驱动滑架和浇铸滑架移动，同时复位压簧抵接住连接板，使得驱动板可以持续抵接在驱动凸轮侧端，从而使得振动滑架和浇铸滑架可持续往复滑移。该方案中驱动振动滑架和浇铸滑架往复移动的结构非常简单，生产成本低，方便维修。

优选的，所述振动架上端设置有滑移架，所述滑移架上端滚动嵌设有滚珠，所述振动滑架抵接于所述滚珠上侧端。

通过采用上述技术方案，当振动滑架上插入砂芯并在砂芯内逐渐注入熔融状的金属液体时，整个振动滑架的质量增大，此时驱动振动滑架往复滑移将会比较费力，该方案中在振动架上设置滑移架，在滑移架上设置滚珠，使得振动滑架直接放置在滑移架上，使得振动滑架抵接在滚珠上端，当振动滑架移动时，滚珠将会提供足够的支撑力，并使得振动滑架的移动更加轻松，从而保证中振动设备可顺利对砂芯振动，同时可保持足够的振动频率。

优选的，所述振动架上端在所述振动滑架一侧设置有推动气缸，所述推动气缸的活塞杆垂直于所述振动滑架且抵接于所述砂芯放置架侧端，所述振动架上端在所述振动滑架远离所述推动气缸的一侧开设有连通于所述安装插槽且供所述砂芯放置架滑移的滑移槽。

通过采用上述技术方案，当砂芯内的中间泵体成型后，需要将砂芯和中间泵体一同取下再将砂芯打开，而砂芯加上中间泵体的质量会比较重，移动起来会比较不方便，该方案中通过推动气缸带动砂芯放置架由安装插槽移动至滑移槽内，此时再取下砂芯，使得中间泵体成型后的取料更加方便。

优选的，所述推动气缸的活塞杆固定于所述砂芯放置架的侧端，所述砂芯放置架中部开设有竖直贯通的放置插槽，所述振动架侧端设置有位于所述滑移槽外侧供砂芯掉落的收集仓，所述振动架上端设置有供所述推动气缸水平滑移的滑轨。

通过采用上述技术方案，将推动气缸的活塞杆直接固定在砂芯放置箱的侧端，当振动滑架移动时可通过砂芯放置架带动推动气缸沿着滑轨同步移动，同时推动气缸可直接推动砂芯放置架至滑移出滑移槽，此时砂芯放置架内的砂芯将会直接沿着放置插槽竖直落入收集仓内。该方案使得砂芯的安装以及取下都更加方便。

优选的，所述振动滑架在靠近所述推动气缸的一侧端水平设置有两块呈平行且夹持于所述推动气缸的夹持板。

通过采用上述技术方案，当长期通过推动气缸的活塞杆带动推动气缸一同移动时，推动气缸自身也会较容易损坏，该方案中在振动滑架的侧端设置夹持板，通过两块夹持板夹持推动气缸，使得振动滑架移动时可通过夹持板带动推动气缸移动，从而减小推动气缸损坏的几率，延长推动气缸的使用寿命。

优选的，所述振动滑架上端在所述安装插槽两侧转动设置有抵接于所述砂芯放置架以及砂芯上端的限位片。

通过采用上述技术方案，当砂芯随着振动滑架水平移动时，由于砂芯同砂芯放置架、砂芯放置架同安装插槽都并非过盈插接，使得砂芯以及砂芯放置架都可能出现竖直方向的移动，这种移动可能会造成熔融状的金属液体洒出，该方案中在振动滑架的上端转动设置限位片，使得限位片可抵接在砂芯防止架以及砂芯的上端，从而对砂芯以及砂芯放置架进行固定，从而避免砂芯以及砂芯放置架的竖直移动，从而减小金属液体的洒出。

优选的，所述振动架上端设置有驱动电机，所述驱动凸轮通过键同轴连接于所述驱动电机的输出轴，所述驱动电机的输出轴上通过螺栓固定有抵接于所述驱动凸轮一端的限位帽。

通过采用上述技术方案，驱动电机带动驱动凸轮转动，从而为振动滑架以及浇铸滑架提供动力，该方案中的驱动凸轮可进行更换，使得通过更换不同直径驱动凸轮以达到不同振动幅度的效果，从而适应不同的泵体生产。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.熔融状的金属液体直接灌入砂芯内，在灌入的同时启动振动设备，使得振动滑架带动砂芯一同水平往复振动，振动的幅度比较小，使得在保证内部熔融金属液体不会洒出的同时，尽量将金属液体中的气泡振出，使得熔融状金属液体内的气泡含量降低，从而减少成型后中间泵体内气孔的含量，进而加强中间泵体的结构强度，延长使用寿命；

2.振动滑架的上侧同步往复水平滑移设置浇铸滑架，在浇铸滑架的中部设置浇铸漏斗，当进行浇铸时，熔融状的金属液体直接倒入浇铸漏斗的上端，然后沿着浇铸漏斗的下端流下，从而直接流入浇口内，而浇铸滑架和振动滑架同步移动，使得金属液体可准确的进入浇口内，从而准确的完成浇铸，从而减少材料的浪费以及危险的发生几率，节省生产成本；

3.将推动气缸的活塞杆直接固定在砂芯放置箱的侧端，当振动滑架移动时可通过砂芯放置架带动推动气缸沿着滑轨同步移动，同时推动气缸可直接推动砂芯放置架至滑移出滑移槽，此时砂芯放置架内的砂芯将会直接沿着放置插槽竖直落入收集仓内，使得砂芯的安装以及取下都更加方便。

附图说明

图1为振动设备的结构示意图；

图2为振动设备的爆炸示意图；

图3为振动滑架和浇铸滑架的爆炸示意图。

图中：1、振动设备；2、振动架；3、振动滑架；4、浇铸滑架；5、振动滑槽；6、滑移架；7、滚珠；8、连接板；9、驱动板；10、复位板；11、复位压簧；12、驱动电机；13、驱动凸轮；14、限位帽；15、安装插槽；16、砂芯放置架；17、滑移槽；18、同步滑槽；19、滑轨；20、推动气缸；21、夹持板；22、收集仓；23、放置插槽；24、限位片；25、浇铸漏斗。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

参见图1，一种中间泵体生产工艺，包括步骤一，制作砂芯；步骤二，合成砂芯；步骤三，开始浇铸；步骤四，振荡气泡；步骤五，冷却取料；步骤六，整理成品。

步骤四中通过振动设备1完成对砂芯内金属液体中的气泡清理。

振动设备1包括支撑在地面上的振动架2、往复水平滑移设置于振动架2上侧的振动滑架3以及浇铸滑架4。

参见图1和图2，振动架2的上端水平开设有振动滑槽5，振动架2在振动滑槽5内通过螺栓水平固定有滑移架6，滑移架6的均匀滚动嵌设有多组滚珠7，振动滑架3插接于振动滑槽5内，振动滑架3的下端面抵接在滚珠7上，当振动滑架3水平移动时，滚珠7支撑住振动滑架3并发生滚动，从而减小振动滑架3的摩擦力。

参见图2和图3，振动滑架3上端竖直焊接有一块连接板8以及一块驱动板9，连接板8和驱动板9分别位于振动滑架3上端的两侧，浇铸滑架4的下端焊接在连接板8和驱动板9的上端且呈水平状，使得振动滑架3和浇铸滑架4在连接板8和复驱动板9的作用下同步往复滑移。

振动架2在振动滑槽5的底壁于靠近连接板8的一侧竖直焊接有一块复位板10，复位板10靠近连接板8的一端水平焊接有多根复位压簧11，复位压簧11的另一端焊接在连接板8远离驱动板9的一端，振动架2在振动滑槽5底壁于靠近驱动板9的一侧通过螺栓固定有驱动电机12，驱动电机12的输出轴呈水平状态且垂直于振动滑架3滑移的方向，驱动电机12的输出轴通过键同轴连接有一驱动凸轮13，驱动电机12的输出轴端部通过螺栓连接有限位帽14，限位帽14抵接在驱动凸轮13的一端，使得取下限位帽14便可更换驱动凸轮13，驱动凸轮13的侧端抵接在驱动板9远离连接板8的一端，使得转动的驱动凸轮13可带动驱动板9向复位板10一侧移动，同时复位压簧11抵接住连接板8，使得驱动板9可持续抵接在驱动凸轮13侧端，当驱动凸轮13持续转动，便可带动驱动板9、振动滑架3、浇铸滑架4以及连接板8防往复滑移振动。

振动滑架3的上端开设有安装插槽15，安装插槽15内插入有砂芯放置架16，砂芯放置架16的两侧端抵接在安装插槽15的两侧壁，使得振动滑架3振动时可带动砂芯放置架16一同振动，安装架上端水平开设有滑移槽17，滑移槽17垂直于振动滑槽5且中部相交，安装插槽15的两端连通于滑移槽17，且安装插槽15的底壁平齐于滑移槽17的底壁，振动架2上端在振动滑槽5的一侧开设有同步滑槽18，振动架2在同步滑槽18的底壁通过螺栓水平固定有一条滑轨19，同步滑槽18内滑移插接有一推动气缸20，推动气缸20的下端通过螺栓固定有卡接于滑轨19且沿滑轨19长度方向滑移的滑座，推动气缸20的活塞杆沿着滑移槽17伸长至通过螺栓固定在砂芯放置架16的侧端，使得推动气缸20可推动砂芯放置架16由安装插槽15滑移至滑移槽17内，同时推动气缸20可跟随振动滑架3一同滑动，振动滑架3靠近推动气缸20的一侧端在砂芯放置架16的两侧焊接有夹持板21，两块加持板分别抵接在推动气缸20的两侧端以协助推动气缸20水平滑移。

振动架2在远离推动气缸20的一侧端通过螺栓固定有收集仓22，砂芯放置架16的中部竖直开设有供砂芯插入的放置插槽23，推动气缸20推动砂芯放置架16至悬空于收集仓22，此时砂芯放置架16内插入的砂芯将会从放置插槽23内竖直落出并落在收集仓22内。

振动滑架3的上端在安装插槽15的周侧通过转轴转动设置有多块限位片24，限位片24可转动至抵接于砂芯放置架16以及砂芯的上端。

浇铸滑架4的中部焊接有浇铸漏斗25，浇铸漏斗25的上端呈扩口，下端呈窄口且竖直对准于砂芯的浇口，使得从浇铸漏斗25的上端倒入熔融状的金属溶液，金属溶液可沿着浇铸漏斗25流入砂芯的浇口内。

本实施例的实施原理为：

当生产中间泵体时，步骤一，将中间泵体的金属模固定在射芯机内，通过射芯机向金属模喷射覆膜砂并进行压实，从而形成砂芯；步骤二，将两半砂芯取出并进行粘接；步骤三，通过推动气缸20将砂芯放置架16推动至滑移槽17内，随后将砂芯插入砂芯放置架16内的放置插槽23内，使得砂芯的下端抵接在滑移槽17的底部，推动气缸20的活塞杆回缩，使得砂芯放置架16携带砂芯滑移，由滑移槽17滑移至安装插槽15内，此时浇铸滑架4上的浇铸漏斗25下端对准砂芯上端的浇口，向浇铸漏斗25的上端倒入熔融状的金属液体，使得金属液体沿着浇铸漏斗25的下端流进砂芯内；步骤四，随着浇铸的进行启动驱动电机12，驱动电机12带动驱动凸轮13转动，驱动凸轮13抵接着驱动板9水平移动，此时振动滑架3的下端抵接在滑移架6上滚珠7的上端水平移动，同时在复位压簧11的作用下快速复位，从而快速小幅度的往复水平振动，从而将金属液体中残存的小气泡通过砂芯的浇口振出，直至浇铸完成；步骤五，冷却，将浇铸成型的中间泵体冷却5h-7h，随后推动气缸20推动砂芯放置架16至收集仓22的上端，砂芯自由落体至收集仓22内；步骤六，对取出的中间泵体清砂、去浇口以及打磨。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种中间泵体生产工艺，其特征在于：包括步骤一，将中间泵体的金属模固定在射芯机内，通过射芯机向金属模喷射覆膜砂并进行压实，从而形成砂芯；步骤二，将两半砂芯取出并进行粘接；步骤三，将粘接成一整体的砂芯固定在振动设备(1)的砂芯放置架(16)上，再向砂芯内浇铸熔融状的金属液体, 所述振动设备(1)包括支撑在地面上的振动架(2)、往复水平滑移设置于所述振动架(2)上端的振动滑架(3)，所述振动滑架(3)中部开设有供所述砂芯放置架(16)插接的安装插槽(15), 所述振动架(2)上端设置有滑移架(6)，所述滑移架(6)上端滚动嵌设有滚珠(7)，所述振动滑架(3)抵接于所述滚珠(7)上侧端；步骤四，在浇铸的过程中通过振动滑架(3)水平往复的小幅度振动，从而将金属液体中残存的小气泡通过砂芯的浇口振出，直至浇铸完成，所述振动设备(1)还包括水平滑移设置于所述振动架(2)上侧的浇铸滑架(4)，所述浇铸滑架(4)和所述振动滑架(3)同步滑移，所述浇铸滑架(4)的中部设置有浇铸漏斗(25)，所述浇铸漏斗(25)的下端对准所述安装插槽(15)，所述振动滑架(3)和所述浇铸滑架(4)一端竖直连接有连接板(8)，所述振动架(2)上端在所述连接板(8)远离所述振动滑架(3)的一端竖直设置有复位板(10)，所述复位板(10)靠近所述连接板(8)的一端设置有复位压簧(11)，所述复位压簧(11)和所述连接板(8)之间设置有复位压簧(11)，所述振动滑架(3)和所述浇铸滑架(4)远离所述连接板(8)的一端设置有驱动板(9)，所述振动架(2)上端转动设置有抵接于所述驱动板(9)远离所述连接板(8)一端的驱动凸轮(13)，所述振动架(2)上端在所述振动滑架(3)一侧设置有推动气缸(20)，所述推动气缸(20)的活塞杆垂直于所述振动滑架(3)且抵接于所述砂芯放置架(16)侧端，所述振动架(2)上端在所述振动滑架(3)远离所述推动气缸(20)的一侧开设有连通于所述安装插槽(15)且供所述砂芯放置架(16)滑移的滑移槽(17)，所述推动气缸(20)的活塞杆固定于所述砂芯放置架(16)的侧端，所述砂芯放置架(16)中部开设有竖直贯通的放置插槽(23)，所述振动架(2)侧端设置有位于所述滑移槽(17)外侧供砂芯掉落的收集仓(22)，所述振动架(2)上端设置有供所述推动气缸(20)水平滑移的滑轨(19)；步骤五，冷却，将浇铸成型的中间泵体冷却5h-7h，后取出中间泵体；步骤六，对取出的中间泵体清砂、去浇口以及打磨。

2.根据权利要求1所述的中间泵体生产工艺，其特征在于：所述振动滑架(3)在靠近所述推动气缸(20)的一侧端水平设置有两块呈平行且夹持于所述推动气缸(20)的夹持板(21)。

3.根据权利要求1所述的中间泵体生产工艺，其特征在于：所述振动滑架(3)上端在所述安装插槽(15)两侧转动设置有抵接于所述砂芯放置架(16)以及砂芯上端的限位片(24)。

4.根据权利要求1所述的中间泵体生产工艺，其特征在于：所述振动架(2)上端设置有驱动电机(12)，所述驱动凸轮(13)通过键同轴连接于所述驱动电机(12)的输出轴，所述驱动电机(12)的输出轴上通过螺栓固定有抵接于所述驱动凸轮(13)一端的限位帽(14)。

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