CN113634730A - 一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，包括曲轴P1连杆、随型小冷铁、随型小冷铁制作模具、随型小冷铁在P1连杆下模模具结构和随型小冷铁在P1连杆上模模具结构，本发明所达到的有益效果是：某曲轴铸造模数8.5mm，对应的P1连杆位置铸造模数10.3mm，导致曲轴P1连杆加工后内侧出现微观缩松缺陷，通过随型小冷铁的使用，完美的解决了曲轴P1连杆位置的加工缩孔缩松缺陷，工艺结构对应曲轴的P1连杆位置设置有一个随型小冷铁，随型小冷铁单重0.04Kg,根据曲轴P1连杆的分型要求，在曲轴模具中分为上下两个部分，位于曲轴下模的模具结构定位部分，以及位于曲轴上模模具结构与P1连杆直接接触部分。

Description

一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺
技术领域
本发明涉及随型小冷铁应用工艺，尤其涉及一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，属于汽车零部件技术领域。
背景技术
该汽车发动机曲轴是一个大的平台化的产品，可应用在多款汽车车型中，客户端要求该曲轴产品连杆位置加工后不允许存在磁粉探伤后的微观缩松的缺陷，即目视后不得有缺陷，且加工后磁粉探伤也不得有缺陷，外观合内部质量要求非常的高，针对客户如此高的质量要求使得生产企业面临着严峻的技术挑战。
为了满足曲轴连杆位置质量需求，目前传统工艺铸造的同类产品，采用方式为：P1连杆放置随型外冷铁工艺，冷铁单重0.35kg，整个冷铁与曲轴的P1连杆连接，与P1连杆的接触面达5500mm2，由于与P1连杆的接触面大，导致冷铁的后续清理工作量极大，人工无法清理，需要专用的压机进行清理，增加了清理的工作量。由于外冷铁与连杆的接触面大，外冷铁表面涂料必须上涂到位，否则涂料上涂异常还会导致外冷铁即使使用压机压不下来，且接触面过大，导致加工的后对应与冷铁的接触面硬度相对其它位置偏高，影响加工效率。
因此有必要设计一种新的即保证产品曲轴连杆加工后的质量、消除压机去冷铁的工序、且方便操作，降低生产成本的曲轴工艺结构。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，通过随型小冷铁的使用，完美的解决了曲轴P1连杆位置的加工缩孔缩松缺陷。相对传统的冷铁工艺结构，采用新型随型小冷铁工艺结构后冷铁单重只有原来的八分之一，且不需采用专用压机分离冷铁，降低了生产成本，提高了工作效率。不仅满足产品连杆位置的质量要求，方便操作，且降低生产成本。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，包括曲轴P1连杆、随型小冷铁、随型小冷铁制作模具、随型小冷铁在P1连杆下模模具结构和随型小冷铁在P1连杆上模模具结构，所述曲轴P1连杆上设置有一个随型小冷铁，根据所述曲轴P1连杆的分型要求，在曲轴模具中分为上下两个部分，位于曲轴下模的随型小冷铁在P1连杆下模模具结构，以及位于曲轴上模的随型小冷铁在P1连杆上模模具结构。
优选的，所述随型小冷铁单重0.04Kg。
优选的，位于模具的下模部分属于随型小冷铁的定位部分，其对应尺寸为21*10*H15mm，距离曲轴P1连杆内侧16mm，距离曲轴P1连杆两端侧面最小距离为8mm，所述随型小冷铁在P1连杆下模模具结构设计定位间隙单侧0.3-0.5mm。
优选的，位于模具的上模部分属于随型小冷铁的实际工作部分，其对应尺寸为35*10*H20mm，对应与曲轴P1连杆内侧直接接触部分为5.5*H6mm，距离曲轴P1连杆两端侧面最小距离为5mm，所述随型小冷铁在P1连杆上模模具结构设计合模间隙单侧0.8-1.2mm。
优选的，所述随型小冷铁直接与P1连杆内侧接触，且接触面积是33mm2。
本发明提出的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，有益效果在于：本发明提供一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，某曲轴铸造模数8.5mm，对应的P1连杆位置铸造模数10.3mm，导致曲轴P1连杆加工后内侧出现微观缩松缺陷，通过随型小冷铁的使用，完美的解决了曲轴P1连杆位置的加工缩孔缩松缺陷。所述工艺结构对应曲轴的P1连杆位置设置有1个随型小冷铁，随型小冷铁单重0.04Kg,根据曲轴P1连杆的分型要求，在曲轴模具中分为上下两个部分，位于曲轴下模的模具结构定位部分，以及位于曲轴上模模具结构与P1连杆直接接触部分。曲轴P1连杆加工出现表面微观缩松缺陷都在模具的上半部分，所以设计冷铁的时候将P1连杆出现缩松部位直接与冷铁接触，直接接触可以加强冷却效果，且接触部位类似于平面部分，冷铁与P1连杆接触面积33mm2，接触面积小且类似于平面区域可以方便后续冷铁的清理和分离工作。由于冷铁直接与P1连杆产生缩松的位置接触，可以有效的消除P1连杆缩松缺陷，提高了产品加工面的质量。传统的工艺方法采用的随型大冷铁工艺结构，冷铁单重0.35kg，整个冷铁与曲轴的P1连杆连接，与P1连杆的接触面达5500mm2，由于与P1连杆的接触面大，导致冷铁的后续清理工作量极大，人工无法清理，需要专用的压机进行清理，增加了清理的工作量。相对传统的工艺结构，采用新型随型小冷铁工艺结构后冷铁单重只有原来的八分之一，且不需采用专用压机分离冷铁，降低了生产成本，提高了工作效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺中P1连杆新型随型小冷铁的示意图；
图2为本发明提出的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺中随型小冷铁制作模具的示意图；
图3为本发明提出的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺中随型小冷铁在P1连杆下模模具结构的示意图；
图4为本发明提出的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺中随型小冷铁在P1连杆上模模具结构的示意图；
图5为传统工艺随型大冷铁工艺结构示意图。
图中：1、曲轴P1连杆；2、随型小冷铁；3、随型小冷铁制作模具；4、随型小冷铁在P1连杆下模模具结构；5、随型小冷铁在P1连杆上模模具结构。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，包括曲轴P1连杆1、随型小冷铁2、随型小冷铁制作模具3、随型小冷铁在P1连杆下模模具结构4和随型小冷铁在P1连杆上模模具结构5，所述曲轴P1连杆1上设置有一个随型小冷铁2，根据所述曲轴P1连杆1的分型要求，在曲轴模具中分为上下两个部分，位于曲轴下模的随型小冷铁在P1连杆下模模具结构4，以及位于曲轴上模的随型小冷铁在P1连杆上模模具结构5。
优选的，所述随型小冷铁2单重0.04Kg，冷铁的制作模具结构分型在同一侧，可以避免冷铁本身的制作存在错边导致冷铁尺寸的差异，冷铁制作成台阶式，方便后续清理。
优选的，位于模具的下模部分属于随型小冷铁2的定位部分，其对应尺寸为21*10*H15mm，距离曲轴P1连杆1内侧16mm，距离曲轴P1连杆两端侧面最小距离为8mm，以确保其起模的要求和下冷铁不损坏砂型型腔的要求，所述随型小冷铁在P1连杆下模模具结构4设计定位间隙单侧0.3-0.5mm，确保下冷铁的时候不紧，同时又避免其过于松动。
优选的，位于模具的上模部分属于随型小冷铁2的实际工作部分，其对应尺寸为35*10*H20mm，对应与曲轴P1连杆1内侧直接接触部分为5.5*H6mm，距离曲轴P1连杆1两端侧面最小距离为5mm，这个距离满足起模工艺要求即可，所述随型小冷铁在P1连杆上模模具结构5设计合模间隙单侧0.8-1.2mm，确保下冷铁之后模具合箱不发生抄砂等异常。
优选的，所述随型小冷铁2直接与P1连杆1内侧接触，且接触面积是33mm2，传统的工艺方法采用的随型大冷铁工艺结构，冷铁单重0.35kg，整个冷铁与曲轴的P1连杆连接，与P1连杆的接触面达5500mm2，由于与P1连杆的接触面大，导致冷铁的后续清理工作量极大，人工无法清理，需要专用的压机进行清理，增加了清理的工作量。相对传统的冷铁工艺结构，采用新型随型小冷铁工艺结构后冷铁单重只有原来的八分之一，且不需采用专用压机分离冷铁，降低了生产成本，提高了工作效率。
综上所述，本发明提供工艺结构包含随型小冷铁模具3结构在曲轴模具中分为上下两个部分，位于模具结构的下模部分属于随型小冷铁2的定位部分，其对应尺寸为21*10*H15mm，距离曲轴P1连杆1内侧16mm，距离曲轴P1连杆两端侧面最小距离为8mm,以确保其起模的要求和下冷铁不损坏砂型型腔的要求。模具结构随型小冷铁2定位部分设计定位间隙单侧0.3-0.5mm，确保下冷铁的时候不紧，同时又避免其过于松动。所述随型小冷铁模具结构在曲轴模具中分为上下两个部分，位于模具结构的上模部分属于随型小冷铁2的实际工作部分，其对应尺寸为35*10*H20mm，对应与曲轴P1连杆1内侧直接接触部分为5.5*H6mm,直接接触面积为33mm2，距离曲轴P1连杆1两端侧面最小距离为5mm,这个距离满足起模工艺要求即可。模具结构随型小冷铁实际工作部分设计合模间隙单侧0.8-1.2mm，确保下冷铁之后模具合箱不发生抄砂等异常。所述随型小冷铁2直接与P1连杆1内侧接触，接触面积是33mm2。传统的工艺方法采用的随型大冷铁工艺结构，冷铁单重0.35kg，整个冷铁与曲轴的P1连杆连接，与P1连杆的接触面达5500mm2，由于与P1连杆的接触面大，导致冷铁的后续清理工作量极大，人工无法清理，需要专用的压机进行清理，增加了清理的工作量。相对传统的冷铁工艺结构，采用新型随型小冷铁工艺结构后冷铁单重只有原来的八分之一，且不需采用专用压机分离冷铁，降低了生产成本，提高了工作效率。所以，本发发明有效克服了原先工艺上的不足而具高度产业利用价值。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，其特征在于，包括曲轴P1连杆（1）、随型小冷铁（2）、随型小冷铁制作模具结构（3）、随型小冷铁在P1连杆下模模具结构（4）和随型小冷铁在P1连杆上模模具（5），所述曲轴P1连杆（1）上设置有一个随型小冷铁（2），根据所述曲轴P1连杆（1）的分型要求，在曲轴模具中分为上下两个部分，位于曲轴下模的随型小冷铁在P1连杆下模模具结构（4），以及位于曲轴上模的随型小冷铁在P1连杆上模模具结构（5），位于模具的下模部分属于随型小冷铁（2）的定位部分，其对应尺寸为21*10*H15mm，距离曲轴P1连杆（1）内侧16mm，距离曲轴P1连杆两端侧面最小距离为8mm，所述随型小冷铁在P1连杆下模模具结构（4）设计定位间隙单侧0.3-0.5mm，位于模具的上模部分属于随型小冷铁（2）的实际工作部分，其对应尺寸为35*10*H20mm，对应与曲轴P1连杆（1）内侧直接接触部分为5.5*H6mm，距离曲轴P1连杆（1）两端侧面最小距离为5mm，所述随型小冷铁在P1连杆上模模具结构（5）设计合模间隙单侧0.8-1.2mm。
2.根据权利要求1所述的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，其特征在于，所述随型小冷铁（2）单重0.04Kg。
3.根据权利要求1所述的一种汽车发动机曲轴新型随型小冷铁应用工艺，其特征在于，所述随型小冷铁（2）直接与P1连杆（1）内侧接触，且接触面积是33mm2。
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