CN113624628A - 输送管的磨损检测方法、装置、输送管及工程机械 - Google Patents

Abstract

本申请提供的一种输送管的磨损检测方法、装置、输送管及工程机械，包括：获取输送管的至少一个初始检测点，比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果，根据比对结果调整至少一个初始检测点的位置，得到与至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点，实时检测至少一个磨损检测点的磨损数据，以及根据至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度。通过比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，调整初始检测点的位置，得到能够准确反映输送管的磨损状况的至少一个磨损检测点，从而提高磨损检测效率和准确性。

Description

输送管的磨损检测方法、装置、输送管及工程机械

技术领域

本申请涉及磨损检测技术领域，具体涉及一种输送管的磨损检测方法、装置、输送管及工程机械。

背景技术

目前，工程应用中经常需要用到各种混凝土设备，例如混凝土泵车、混凝土拖泵、混凝土车载泵等。这些混凝土设备需要使用各种类型的输送管输送混凝土。但由于混凝土中含有杂质颗粒，这些杂质颗粒会对输送管内壁产生磨损，因而需要经常更换输送管。因为杂质颗粒磨损的是输送管内壁，所以准确判定输送管的磨损程度成为了亟需解决的问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，提出了本申请。本申请的实施例提供了一种输送管的磨损检测方法、装置、输送管及工程机械，从而解决难以获取输送管磨损度的问题。

根据本发明的一方面，提供了一种输送管的磨损检测方法，包括：获取所述输送管的至少一个初始检测点；比对所述至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果；根据所述比对结果调整所述至少一个初始检测点的位置，得到与所述至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点；实时检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据；以及根据所述至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到所述输送管的磨损程度。

在一实施例中，所述获取所述输送管的至少一个初始检测点包括：通过静态力学模型模拟所述输送管；通过动态力学模型模拟物料；其中，所述物料流动于所述输送管内以模拟所述输送管的输送过程；获取所述物料对所述输送管管壁的压力值；以及选取所述压力值中满足预设条件的压力值对应的至少一个位置点作为所述至少一个初始检测点。

在一实施例中，所述根据所述比对结果调整所述至少一个初始检测点的位置，得到与所述至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点包括：计算所述至少一个初始检测点的检测结果与所述实际磨损结果之间的第一差异值；以及当所述第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整所述至少一个初始检测点的位置，直到得到对应的所述至少一个磨损检测点。

在一实施例中，所述当所述第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整所述至少一个初始检测点的位置，直到得到对应的所述至少一个磨损检测点包括：当所述第一差异值大于或等于所述预设差异阈值时，调整所述动态力学模型中的参数，所述参数包括所述物料的流动方向和/或流动速度和/或质量；检测所述输送管内壁的压力值；根据所述压力值，确定更新检测点；获取所述更新检测点的检测结果；计算所述更新检测点的检测结果与所述实际磨损结果之间的第二差异值；以及当所述第二差异值小于所述预设差异阈值时，确定所述更新检测点为磨损检测点。

在一实施例中，输送管的磨损检测方法还包括：当所述第二差异值大于或等于所述预设差异阈值时，再次调整所述更新检测点的位置。

在一实施例中，所述输送管对应所述至少一个磨损检测点对应的位置内部设有磨损检测部件；其中，所述实时检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据包括：通过所述磨损检测部件检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据。

在一实施例中，所述磨损检测部件包括电阻丝；其中，所述通过所述磨损检测部件检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据，包括：检测所述电阻丝的阻抗值；以及根据所述阻抗值，得到所述磨损数据；其中所述阻抗值与所述磨损数据成正比。

根据本发明的另一方面，提供了一种输送管的磨损检测装置，包括：获取模块，用于获取所述输送管的至少一个初始检测点；比对模块，用于比对所述至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果；调整模块，用于根据所述比对结果调整所述初始检测点的位置，得到与所述至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点；检测模块，用于实时检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据；以及计算模块，用于根据所述至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到所述输送管的磨损程度。

根据本发明的另一方面，提供了一种输送管，包括：输送管本体，所述输送管本体包括磨损区；磨损检测部件，所述磨损检测部件预埋在所述磨损区上；处理器，所述处理器与所述磨损检测部件电性连接，所述处理器用于执行上述任一项所述的输送管的磨损检测方法。

根据本发明的另一方面，提供了一种带输送管的工程机械，所述带输送管的工程机械包括：工程机械本体，所述工程机械本体上设有如上述的输送管。

本申请提供的一种输送管的磨损检测方法、装置、输送管及工程机械，包括：获取输送管的至少一个初始检测点，比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果，根据比对结果调整至少一个初始检测点的位置，得到与至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点，实时检测至少一个磨损检测点的磨损数据，以及根据至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度。通过比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，调整初始检测点的位置，得到能够准确反映输送管的磨损状况的至少一个磨损检测点，从而提高磨损检测效率和准确性。

附图说明

通过结合附图对本申请实施例进行更详细的描述，本申请的上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本申请实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请实施例一起用于解释本申请，并不构成对本申请的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。

图1是本申请一示例性实施例提供的输送管的磨损检测方法的流程示意图。

图2是本申请一示例性实施例提供的获取初始检测点的流程示意图。

图3是本申请一示例性实施例提供的得到磨损检测点方法的流程示意图。

图4是本申请另一示例性实施例提供的得到磨损检测点方法的流程示意图。

图5是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测方法的流程示意图。

图6是本申请一示例性实施例提供的得到磨损结果的流程示意图。

图7是本申请一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。

图8是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。

图9是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。

图10是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。

图11是本申请一示例性实施例提供的输送管的结构示意图。

图12是本申请另一示例性实施例提供的输送管的结构示意图。

图13是本申请另一示例性实施例提供的输送管的结构示意图。

具体实施方式

下面，将参考附图详细地描述根据本申请的示例实施例。显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是本申请的全部实施例，应理解，本申请不受这里描述的示例实施例的限制。

图1是本申请一示例性实施例提供的输送管的磨损检测方法的流程示意图。本检测方法可应用在输送管上，如图1所示，包括如下步骤：

步骤110：获取输送管的至少一个初始检测点。

可根据检修人员的经验值获取输送管的至少一个初始检测点。也可通过计算机仿真获取输送管的初始检测点，计算机仿真可以仿真出输送管以及输送管磨损的模拟情况。若在设计输送管中对磨损较快的位置增加其厚度，那么应该确定磨损较快的位置点为初始检测点。输送管中弯曲的内壁通常磨损要比平直的内壁磨损更加严重，针对这种情况在制作输送管时可能会将弯曲的内壁增加其厚度，防止平直的内壁磨损较小时，弯曲的内壁已经磨穿或者磨损非常严重，最终造成使用不便或者使用寿命缩短。或者也可以根据磨损速度确定输送管的磨损程度，即输送管的磨损速度大于预设磨损速度阈值的位置点为初始检测点。

步骤120：比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果。

通过比对初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果，从而提高比对结果的准确性，也就是说，以实际磨损结果作为参考或者在实际磨损结果已知的情况下，将初始检测点的检测结果与实际磨损结果比对，然后应用该比对结果以进行下一步的操作，从而使得到的比对结果更为准确。该实际磨损结果可以用探测仪探测得到，该探测仪可以为超声波探测仪。另外，可以只获取一个初始检测点与该初始检测点对应的实际磨损结果比对。也可以同时将该区域的所有检测点均确定出来，然后将每个点与每个点对应的实际磨损结果比对。该检测结果可以通过在初始检测点预埋电阻丝或者设置磨损检测部件检测该初始检测点对应的检测结果。或者可通过仿真直接获得到该初始检测点对应的检测结果。

步骤130：根据比对结果调整至少一个初始检测点的位置，得到与至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点。

通过检测结果与实际磨损结果比对以纠正初始检测点的位置，得到磨损检测点，也就是说，不断对检测点位置进行迭代从而纠正或者调整初始检测点的位置，得到磨损检测点，即最优检测点(即对应的检测结果和实际磨损结果的差异较小)，以提高输送管磨损检测的准确性，其中迭代就是不断更换初始检测点的位置，从而得到最终的磨损检测点，即最优检测点。

步骤140：实时检测至少一个磨损检测点的磨损数据。

当确定了磨损检测点，就可以直接应用该磨损检测点，即实时检测一个或者多个的磨损检测点处对应的磨损数据，就可以实时了解到输送管内壁的磨损情况，从而可以准确预测输送管的磨损情况。

步骤150：根据至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度。

在施工过程中，根据磨损检测点处的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度，另外也可以通过设置阈值等方式预测磨损故障。

本申请提供的一种输送管的磨损检测的方法，包括：获取输送管的至少一个初始检测点，比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果，根据比对结果调整至少一个初始检测点的位置，得到与至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点，实时检测至少一个磨损检测点的磨损数据，以及根据至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度。通过比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，调整初始检测点的位置，得到能够准确反映输送管的磨损状况的至少一个磨损检测点，从而提高磨损检测效率和准确性。

图2是本申请一示例性实施例提供的获取初始检测点的流程示意图。如图2所示，在上述实施例的基础上，在一实施例中，步骤110可具体实施为：仿真获取输送管的至少一个初始检测点。

可通过仿真模拟输送管以及输送管流动的物料，从而得到该输送管内部实际的磨损情况。通过仿真模拟出来的输送管可以准确的观察出输送管磨损严重的位置。通常将检测人员检测输送管的经验值输入到仿真模型中，该经验值包括输送管磨损严重的位置及其对应的磨损数据、预测的输送管磨损位置。在检测人员检测输送管时，因为磨损位置较多尤其是在输送管弯曲的部分磨损较为严重。检测弯曲的部分时很多位置很难检测出来或者不可能将输送管弯曲的部分对应的点个个检测，因此有时候检测人员会对输送管弯曲部分或者很难检测的部分进行预估，即预估磨损严重的位置。

在一实施例中，如图2所示，步骤110可以包括：

步骤111：通过静态力学模型模拟输送管。

在静态力学模型中输入参数以模拟出输送管，其中输入参数包括输送管的型号、长度以及材质等。静态力学模型可根据实际输送管的形态仿真出相近的输送管，从而更容易得到输送管内壁的磨损区域以及输送管内壁的受力大小。

步骤112：通过动态力学模型模拟物料，其中，物料流动于输送管内以模拟输送管的输送过程。

在实际输送管磨损中，物料磨损输送管内壁是流动的。可利用动态力学模型模拟出物料磨损输送管的过程或者结果。其中，可以在动态力学模型中可输入物料的流动方向和/或速度等以模拟出物料实际磨损输送管内的输送过程。通过动态力学模拟物料，可以较为容易的模拟出物料流动在输送管内的过程，从而模拟出输送管的磨损过程以及获得到物料对输送管内壁的压力值，其中该磨损物体可为混凝土浆料。

步骤113：获取物料对输送管管壁的压力值。

物料在输送管内流动传输时，物料与管壁接触时形成挤压管壁的压力。在物料不断流过输送管的过程中，物料会一直挤压管壁。当物料不断给管壁的一定的压力时，管壁会在该压力的摩擦下不断的变薄。该压力值可以显示出物料对输送管管壁的磨损情况。

步骤114：选取压力值中满足预设条件的压力值对应的至少一个位置点作为至少一个初始检测点。

选取压力值中满足预设条件的压力值对应的至少一个位置点作为所述至少一个初始检测点，其中可以根据模拟整个输送管每个位置磨损情况，选取压力值大于预设压力阈值对应的至少一个位置点作为至少一个初始检测点，该位置点为一个或者多个。压力值是与输送管内壁的磨损情况正相关的，较大压力值对应的输送管内壁的位置通常为磨损最为严重的位置，利用该压力值可以选取出初始检测点。另外，压力值可以为多个，也可以对多个压力值依次进行递增排序，选取排序值小于或者等于预设排序阈值的压力值对应的至少一个位置点作为至少一个初始检测点。例如，有A、B、C以及D压力值，对A、B、C以及D进行递增排序，其中A对应的压力值为10Pa(帕斯卡)、B对应的压力值为5Pa、C对应的压力值为6Pa以及D对应的压力值为20Pa。那么对其排序应该为D>A>C>B。选取排序值小于3的压力值，则可以选取D、A对应的位置点作为初始检测点。

图3是本申请一示例性实施例提供的得到磨损检测点方法的流程示意图。如图3所示，在上述实施例的基础上，步骤130可包括如下步骤：

步骤131：计算至少一个初始检测点的检测结果与实际磨损结果之间的第一差异值。

通过计算初始检测点的检测结果与实际磨损结果之间的第一差异值，从而确定初始检测点的布置是否能够准确反映输送管的磨损程度。该第一差异值实际上也是反映检测结果与实际磨损结果之间的准确程度。

步骤132：当第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整至少一个初始检测点的位置，直到得到对应的至少一个磨损检测点。

当第一差异值大于或等于预设差异阈值时，说明检测结果与实际磨损结果的差异值较大，即两者的相近度较低，此时，可以通过不断迭代调整初始检测点的位置，得到最终的磨损检测点，从而得出该磨损检测点的方式更为简单和快捷，得到的磨损检测点也更为准确。

图4是本申请另一示例性实施例提供的得到磨损检测点方法的流程示意图。如图4所示，在上述实施例的基础上，步骤132可包括如下步骤：

步骤1321：当第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整动态力学模型中的参数，参数包括物料的流动方向和/或流动速度和/或质量。

当第一差异值大于或等于预设差异阈值时，即检测结果与实际结果不相近，且偏差较大，那么在计算机仿真中调整动态力学模型中物料的流动方向和/或流动速度和/或质量等其他参数。物料的流动方向和/或流动速度和/或质量会影响物料磨损输送管内壁的位置，因此在第一差异值大于或等于预设差异阈值时，重新调整计算机仿真中的参数，以重新确定输送管的磨损位置。

步骤1322：检测输送管内壁的压力值。

物料在磨损输送管内壁时，会磨损输送管，因物料包含的重量以及种类不同，所以导致对输送管磨损的压力值不同。

步骤1323：根据压力值，确定更新检测点。

因为物料磨损输送管的压力值不同，导致输送管的磨损程度不同。也就是说，物料对输送管内壁的压力值越大，那么对应的输送管的磨损程度就越大。当上述的磨损检测点的检测结果与实际磨损结果差异较大，说明需要更新磨损检测点，也可以说明上述的磨损检测点与实际磨损结果对应的磨损位置不对应。因此需重新选取磨损检测点，即更新检测点。

步骤1324：获取更新检测点的检测结果。

可通过预埋电阻丝或者其他部件检测更新检测点对应的检测结果，该检测结果可以上传数据库或者云端等，通过数据库或者云端可获取该更新检测点的检测结果。或者实时检测到该更新检测点的检测结果，直接将其检测结果进行应用。

步骤1325：计算更新检测点的检测结果与实际磨损结果之间的第二差异值。

第二差异值用于再次判定检测结果与实际磨损结果是否相近，若不相近则需要再次更新检测点。

步骤1326：当第二差异值小于预设差异阈值时，确定更新检测点为磨损检测点。

当第二差异值小于预设差异阈值时，即检测结果与实际磨损结果相近，那么可确定更新检测点为磨损检测点，该磨损检测点对应的输送管内壁的磨损较为严重。

当第二差异值大于或等于差异阈值时，则说明检测结果与实际磨损结果不相近，或者检测结果与实际磨损结果的差异较大，则该检测点确定的不准确，则需要再次更新检测点的位置，直到确定磨损检测点。

图5是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测方法的流程示意图。如图5所示，在上述实施例的基础上，输送管对应初始检测点的位置内部设有磨损检测部件，其中，步骤140可包括如下步骤：

步骤141：通过磨损检测部件检测至少一个磨损检测点的磨损数据。

在输送管对应的磨损检测点的位置内部设有磨损检测部件，通过磨损检测部件检测磨损检测点的磨损数据，因此在实际施工中，可通过磨损检测部件实时对输送管进行磨损检测，得到的输送管磨损数据更准确、方便和快捷。

图6是本申请一示例性实施例提供的得到磨损结果的流程示意图。如图6所示，在上述实施例的基础上，磨损检测部件包括电阻丝，步骤141可包括如下步骤：

步骤1411：检测电阻丝的阻抗值。

磨损检测部件包括电阻丝，当检测电阻丝对应位置被磨损时，也会磨损电阻丝，从而改变了电阻丝的阻抗值，而电阻丝的阻抗值与其长度对应，电阻丝的阻抗值可以精确检测得到。因此，通过检测电阻丝的阻抗值可以提高磨损检测的准确性。

步骤1412：根据阻抗值，得到磨损数据，其中阻抗值与磨损数据成正比。

根据阻抗值，得到磨损数据，该阻抗值与磨损数据成正比，该磨损数据可以作为检测结果，即V＝k*R，其中V为磨损数据，R为测量阻抗，k转换系数。根据该公式，在得到磨损检测点之前，将阻抗值代入该公式，然后不断调整k值，以使检测结果与实际磨损结果相近，其中，k值可以为多个，分别对应多个检测位置点的阻抗值。例如以k1、k2、k3以及k4为例，通过调整k1和/或k2和/或k3和/或k4的大小，从而调整得到检测结果。因此提高了该磨损数据得到的准确性，也可实现直接检测输送管磨损度。

磨损检测部件可以包括多个电阻丝，检测多个电阻丝的阻抗值得到多个阻抗值，根据多个阻抗值，得到磨损数据。

首先，检测多个电阻丝的阻抗值，该电阻丝可以以并联的设置方式进行设置，以保证各个电阻丝之间相互不干扰，即可以根据采用并联设置方式的多个电阻丝分别计算得到相应的阻抗值。另外，在得到多个阻抗值后，可以对多个阻抗值进行加权(加权平均值)综合得到最终的阻抗值，以最终的阻抗值确定输送管的磨损数据；也可以在得到多个阻抗值后，从中选取最大的阻抗值，然后根据该阻抗值得到磨损数据，以使该磨损数据更为准确。另外，该电阻丝可以垂直设置于管道壁。

图7是本申请一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。如图7所示，该输送管的磨损检测装置20包括：获取模块201，用于获取输送管的至少一个初始检测点，比对模块202，用于比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果，调整模块203，用于根据比对结果调整所述初始检测点的位置，得到与至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点，检测模块204，用于实时检测至少一个磨损检测点的磨损数据，以及计算模块205，用于根据至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度。

本申请提供的一种输送管的磨损检测装置20，包括：获取模块201，用于获取输送管的至少一个初始检测点，比对模块202，比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果，调整模块203，用于根据比对结果调整初始检测点的位置，得到与至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点，检测模块204，用于实时检测至少一个磨损检测点的磨损数据，以及计算模块205，用于根据至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到输送管的磨损程度。通过比对至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，调整初始检测点的位置，得到能够准确反映输送管的磨损状况的至少一个磨损检测点，从而提高磨损检测效率和准确性。

图8是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。如图8所示，获取模块201包括：

静态力学模块2011，用于通过静态力学模型模拟所述输送管；

动态力学模块2012，用于通过动态力学模型模拟物料，其中，物料流动于输送管内以模拟输送管的输送过程；

压力值获取模块2013，用于获取物料对输送管管壁的压力值；

选取模块2014，用于选取压力值中满足预设条件的压力值对应的至少一个位置点作为至少一个初始检测点。

图9是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。如图8所示，调整模块203包括：

第一差异值计算模块2031，用于计算至少一个初始检测点的检测结果与实际磨损结果之间的第一差异值。

磨损检测点得到模块2032，用于当第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整至少一个初始检测点的位置，直到得到对应的至少一个磨损检测点。

在一实施例中，磨损检测点得到模块2032可配置：当第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整动态力学模型中的参数，参数包括物料的流动方向和/或流动速度和/或质量，检测所述输送管内壁的压力值；根据所述压力值，确定更新检测点；获取所述更新检测点的检测结果；计算所述更新检测点的检测结果与所述实际磨损结果之间的第二差异值；以及当所述第二差异值小于所述预设差异阈值时，确定所述更新检测点为磨损检测点。

在一实施例中，输送管的磨损检测装置20还包括：当第二差异值大于或等于差异阈值时，调整更新检测点的位置。

图10是本申请另一示例性实施例提供的输送管的磨损检测装置的示意图。如图10所示，检测模块204包括：

磨损结果检测模块2041，用于通过磨损检测部件检测至少一个磨损检测点的磨损数据。

在一实施例中，磨损结果检测模块2041可配置为：检测电阻丝的阻抗值，根据阻抗值，得到磨损数据，其中阻抗值与磨损数据成正比。

图11是本申请一示例性实施例提供的输送管的结构示意图。如图11所示，输送管10包括：输送管本体31、磨损检测部件32和处理器33，输送管本体31包括磨损区311，其中磨损区311表示输送管10磨损速度大于预设速度的位置点。磨损检测部件32预埋在磨损区上。处理器33与磨损检测部件32电性连接，处理器33用于用于执行上述任一项所述的输送管的磨损检测方法。

A为标定的某一个磨损区311。B为某一个磨损区311内磨损检测部件的示意图。其中磨损检测部件32包括电阻丝。该电阻丝可与管壁垂直，从而检测输送管管壁不同程度的磨损。该电阻丝的材质可以为金属线。

图12是本申请另一示例性实施例提供的输送管的结构示意图。如图9所示，磨损检测部件32包括多个电阻丝，多个电阻丝采用并联设置方式。处理器33用于采集该电阻丝的阻抗值。处理器33可以为阻抗采集单元。电阻丝磨损后将与输送管10短接从而自动形成测量回路。

在一实施例中，本申请提供了一种带输送管的工程机械，带输送管的工程机械包括：工程机械本体，工程机械本体上设有如上述的输送管。下面，参考图13来描述根据本申请实施例的输送管磨损检测电子设备。该输送管磨损检测电子设备可以是第一设备和第二设备中的任一个或两者、或与它们独立的单机设备，该单机设备可以与第一设备和第二设备进行通信，以从它们接收所采集到的输入信号。

图13图示了根据本申请实施例的输送管磨损检测电子设备的框图。

如图13所示，输送管磨损检测电子设备10包括一个或多个处理器处理器11和存储器12。

处理器11可以是中央处理单元(CPU)或者具有数据处理能力和/或指令执行能力的其他形式的处理单元，并且可以控制输送管磨损检测电子设备10中的其他组件以执行期望的功能。

存储器12可以包括一个或多个计算机程序产品，所述计算机程序产品可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。所述易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(RAM)和/或高速缓冲存储器(cache)等。所述非易失性存储器例如可以包括只读存储器(ROM)、硬盘、闪存等。在所述计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序指令，处理器11可以运行所述程序指令，以实现上文所述的本申请的各个实施例的输送管的磨损检测方法以及/或者其他期望的功能。在所述计算机可读存储介质中还可以存储诸如输入信号、信号分量、噪声分量等各种内容。

在一个示例中，输送管磨损检测电子设备10还可以包括：输入装置13和输出装置14，这些组件通过总线系统和/或其他形式的连接机构(未示出)互连。

在该输送管是单机设备时，该输入装置13可以是通信网络连接器，用于从第一设备和第二设备接收所采集的输入信号。

此外，该输入装置13还可以包括例如键盘、鼠标等等。

该输出装置14可以向外部输出各种信息，包括确定出的距离信息、方向信息等。该输出装置14可以包括例如显示器、扬声器、打印机、以及通信网络及其所连接的远程输出设备等等。

当然，为了简化，图10中仅示出了该输送管磨损检测电子设备10中与本申请有关的组件中的一些，省略了诸如总线、输入/输出接口等等的组件。除此之外，根据具体应用情况，输送管磨损检测电子设备10还可以包括任何其他适当的组件。

除了上述方法和设备以外，本申请的实施例还可以是计算机程序产品，其包括计算机程序指令，所述计算机程序指令在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书上述“示例性方法”部分中描述的根据本申请各种实施例的输送管的磨损检测方法中的步骤。

所述计算机程序产品可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本申请实施例操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言，诸如Java、C++等，还包括常规的过程式程序设计语言，诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。

此外，本申请的实施例还可以是计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书上述“示例性方法”部分中描述的根据本申请各种实施例的输送管的磨损检测方法中的步骤。

所述计算机可读存储介质可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

本申请中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims (10)

1.一种输送管的磨损检测方法，其特征在于，包括：

获取所述输送管的至少一个初始检测点；

比对所述至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果；

根据所述比对结果调整所述至少一个初始检测点的位置，得到与所述至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点；

实时检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据；以及

根据所述至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到所述输送管的磨损程度。

2.根据权利要求1所述的输送管的磨损检测方法，其特征在于，所述获取所述输送管的至少一个初始检测点包括：

通过静态力学模型模拟所述输送管；

通过动态力学模型模拟物料；其中，所述物料流动于所述输送管内以模拟所述输送管的输送过程；

获取所述物料对所述输送管管壁的压力值；以及

选取所述压力值中满足预设条件的压力值对应的至少一个位置点作为所述至少一个初始检测点。

3.根据权利要求2所述的输送管的磨损检测方法，其特征在于，所述根据所述比对结果调整所述至少一个初始检测点的位置，得到与所述至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点包括：

计算所述至少一个初始检测点的检测结果与所述实际磨损结果之间的第一差异值；以及

当所述第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整所述至少一个初始检测点的位置，直到得到对应的所述至少一个磨损检测点。

4.根据权利要求3所述的输送管的磨损检测方法，其特征在于，所述当所述第一差异值大于或等于预设差异阈值时，调整所述至少一个初始检测点的位置，直到得到对应的所述至少一个磨损检测点包括：

当所述第一差异值大于或等于所述预设差异阈值时，调整所述动态力学模型中的参数，所述参数包括所述物料的流动方向和/或流动速度和/或质量；

检测所述输送管内壁的压力值；

根据所述压力值，确定更新检测点；

获取所述更新检测点的检测结果；

计算所述更新检测点的检测结果与所述实际磨损结果之间的第二差异值；以及

当所述第二差异值小于所述预设差异阈值时，确定所述更新检测点为磨损检测点。

5.根据权利要求3所述的输送管磨损的检测方法，其特征在于，还包括：

当所述第二差异值大于或等于所述预设差异阈值时，再次调整所述更新检测点的位置。

6.根据权利要求1所述的输送管的磨损检测方法，其特征在于，所述输送管对应所述至少一个磨损检测点对应的位置内部设有磨损检测部件；其中，所述实时检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据包括：

通过所述磨损检测部件检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据。

7.根据权利要求6所述的输送管的磨损检测方法，其特征在于，所述磨损检测部件包括电阻丝；其中，所述通过所述磨损检测部件检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据，包括：

检测所述电阻丝的阻抗值；以及

根据所述阻抗值，得到所述磨损数据；其中所述阻抗值与所述磨损数据成正比。

8.一种输送管的磨损检测装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取所述输送管的至少一个初始检测点；

比对模块，用于比对所述至少一个初始检测点的检测结果和实际磨损结果，得到比对结果；

调整模块，用于根据所述比对结果调整所述至少一个初始检测点的位置，得到与所述至少一个初始检测点分别对应的至少一个磨损检测点；

检测模块，用于实时检测所述至少一个磨损检测点的磨损数据；以及

计算模块，用于根据所述至少一个磨损检测点的磨损数据，计算得到所述输送管的磨损程度。

9.一种输送管，其特征在于，包括：

输送管本体，所述输送管本体包括磨损区；

磨损检测部件，所述磨损检测部件预埋在所述磨损区上；

处理器，所述处理器与所述磨损检测部件电性连接，所述处理器用于执行上述权利要求1至7任一项所述的输送管的磨损检测方法。

10.一种带输送管的工程机械，其特征在于，所述带输送管的工程机械包括：

工程机械本体，所述工程机械本体上设有如权利要求9所述的输送管。

Images