CN110864989A - 一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，检测方法，属于油气管道测试技术领域，包括承载平台、旋转机构、零位传感器、激光位移传感器、油气管道、被测零部件、动力机构、计算机、采样控制器和激光控制器；通过将不同的零部件暴露于激光传感器的检测区域内，将检测到的待测零部件的磨损量传输给采样控制器和计算机，实时记录零部件的磨损量和旋转次数，计算机以数据报表和曲线输出的形式显示给用户。所发明的自动化测试系统，提高了工作效率，明显提升了耐磨试验效果，同时简化了用户的工作量，减少管道内检测的失效概率，降低了用户的使用难度。

Description

一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台及检测方法

技术领域

本发明涉及一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台及检测方法，属于油气管道检测技术领域。

背景技术

管道内检测是依靠内检测器在管道内介质压差的推动下，检测出管道的几何变形、内外壁金属腐蚀缺陷等，并定位缺陷在管道中的位置。为了适应管道内介质的工作压力大，管道检测里程长，内检测器运行速度快的工况，要求管道内检测器上的支撑轮、里程轮及探头这些零部件必须具有较强的耐磨性能。在以往的管道内检测工作中，曾多次出现因支撑轮、探头和里程轮等零部件过度磨损，无法实现有效检测，造成经济上的巨大损失。因此，为了保证管道内检测工作的正常进行，必须保证这些重要零部件的耐磨性能合格。

现有的管道内检测零部件耐磨检测平台如附图1、附图2所示。通常设置一段测试管道101和旋转机构102，将旋转机构放置于测试管道内，待测试的零部件103固定于旋转机构上，让零部件的检测面与测试管道侧壁接触。测试平台包括驱动电机，驱动电机通过联轴器与驱动轴104连接，驱动轴插入旋转机构内以驱动旋转机构旋转。旋转机构通过旋转，使得待测零部件的检测面与管道的侧壁摩擦。操作员在一定的时间内不断通过肉眼观察零部件检测面的磨损情况，来判断零部件的耐磨性能是否合格。

现有的管道内检测零部件耐磨性能试验平台，通过调节驱动电机的转速调节旋转机构的转速。操作员通过秒表来计量旋转机构的转动周期，用当前的转动时间除以转动周期来计算旋转机构的转动圈数，或通过手动计数来记录旋转机构的转动圈数。操作员利用记录到的转动圈数和肉眼观察到的零部件磨损情况来评估耐磨性能。现有的试验平台，主要存在以下问题：1.由于存在转动周期的计量误差和当前时间记录的误差，导致旋转机构转动圈数计量的不准确。2.操作员通过肉眼观察零部件的检测面磨损情况，会引入人为误差，无法准确测量检测面的磨损情况，因此会出现评估的不确定性和不可靠性。3.操作员需要先记录待测零部件工位到达的时间再记录观察到的零部件磨损情况，由于两者存在同步时间差，无法满足实时评估的需求。4.该系统不具备有效的数据存储模块，无法绘制出零件磨损情况随时间变化的曲线，故不能评估零部件的寿命周期。5.旋转机构虽然可以通过可调速电机驱动，但是由于缺乏有效地检测传感器和控制系统，导致无法在零部件的工位处实施有效的磨损检测。所以，目前现有的技术所提供的耐磨试验平台自动化程度低下，无法实现高效的摩擦性能试验，所提供的耐磨试验平台不被广泛使用，有待于改进和发展。

发明内容

本发明的目的是为解决目前现有的耐磨试验平台自动化程度低下，无法实现高效的摩擦性能试验的技术问题。

为达到解决上述问题的目的，本发明所采取的技术方案是提供一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，包括控制部件、承载平台、旋转机构、零位传感器、激光位移传感器、油气管道、被测零部件和动力机构；所述承载平台上设有旋转机构，旋转机构与动力机构连接；所述的旋转机构设有两根十字垂直交叉的轴，两根轴等长，以两轴交叉点对称设置，以交叉点为轴心水平旋转；轴的两端设有被测零部件；所述的油气管道套设于旋转机构外，所述被测零部件通过弹簧与油气管道内壁接触；所述油气管道内设有零位传感器和激光位移传感器；所述零位传感器至油气管道中轴的虚拟径向垂直连线与激光位移传感器至油气管道中轴的虚拟径向垂直连线垂直；所述激光位移传感器的感应区与被测零部件运动的轨迹相交；所述的控制部件与激光位移传感器和所述动力机构连接；所述的承载平台上设有启动按钮、停止按钮和警示灯。

优选地，所述的动力机构包括电源模块、减速电机、齿轮箱、凸轮分割器、电机调速器、90度角度检测传感器；所述的电源模块连接电机调速器与减速电机；所述的电机调速器与减速电机连接，减速电机通过齿轮箱与凸轮分割器连接；所述的凸轮分割器输出轴与所述的旋转机构连接；凸轮分割器上设有90度角度检测传感器。

优选地，所述的被测零部件包括支撑轮、里程轮及探头。

优选地，所述旋转机构的十字垂直交叉的轴的末端设有磁性激励器。

优选地，所述的凸轮分割器的输入轴上设有一带U型缺口的圆片，圆片上方固定连接90度角度检测传感器。

优选地，所述的控制部件包括计算机、采样控制器和激光控制器；所述的电源模块、电机调速器、警示灯、启动按钮、停止按钮、90度角度检测传感器和零位传感器与所述的采样控制器连接；所述的激光位移传感器通过激光控制器与所述的采样控制器连接，所述的激光控制器与计算机连接，所述的采样控制器与计算机连接。

本发明还提供了一种管道内检测零部件耐磨性能的检测方法，包括如下步骤：

步骤1：按下启动按钮，旋转机构按照“停顿、转位、停顿、转位”的顺序做逆时针间歇性回转运动，直到零位传感器检测到零位信号停止。如果旋转机构处于零位，则激光位移传感器采集里程轮的磨损值。

步骤2：采样控制器控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+90度工位，激光位移传感器采集探头支架的形变量，将探头支架的形变量转化为探头表面的磨损值。

步骤3：继续控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+180度工位，此时激光位移传感器采集支撑轮的磨损值。

步骤4：采样控制器控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+270度工位，此时激光位移传感器不采集数据，为回归零位做准备。

步骤5：采样控制器控制旋转机构逆时针旋转90度，回零位，进入下一个同样的循环。

步骤6：上述的步骤中，旋转机构按照90度的角度逆时针旋转，依次将里程轮、探头和支撑轮送入激光位移传感器进行检测，不断循环，直到设定的管道检测里程到达或者磨损量超出阈值而停止。采样控制器通过所设定的阈值来判断零部件的耐磨性能。

步骤7：采样控制器作为闭环控制系统的核心，在接到计算机传送的指令后，将指定的循环次数、零部件的耐磨试验管道检测里程和磨损量等要素保存到相应的寄存器中。零部件的检测里程通过下式进行计算：

l＝n*π*d

l为零部件的耐磨试验管道检测里程，

π为常数3.1415926，

n为旋转机构转动圈数，

d为旋转机构直径，

通过上式可以计算出旋转机构转动圈数。

本发明可应用于管道漏磁内检测器、变形内检测器和超声内检测器等零部件的耐磨性能试验。通过本发明将不同的零部件暴露于激光传感器的检测区域内。激光位移传感器将检测到的待测零部件的磨损量传输给采样控制器，采样控制器通过比较磨损量的测量值和设定阈值，构成闭环控制系统，控制旋转机构的启停和声光报警。同时，激光位移传感器还将测量到磨损量传输给计算机，计算机实时记录零部件的磨损量和旋转次数，以数据报表和曲线输出的形式显示给用户。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

本发明提供了一套自动化测试系统，通过设定检测里程，利用激光位移传感器对零部件磨损面的测量值，评价零部件的耐磨性能是否符合要求。这种自动化的测试系统，提高了工作效率，明显提升了耐磨试验效果，同时简化了用户的工作量，减少管道内检测的失效概率，降低了用户的使用难度。

附图说明

图1为现有的管道内检测零部件耐磨性能试验平台俯视图。

图2为现有的管道内检测零部件耐磨性能试验平台主视图。

附图标记：101.测试管道102.旋转机构103.待测零部件104.驱动轴

图3本发明的耐磨性能的试验平台装配组成示意图

图4本发明的耐磨性能的试验平台系统框图

图5本发明中凸轮分割器4工位旋转系统组成示意图。

图6本发明中凸轮分割器的输入轴和输出轴示意图。

图7本发明中零部件检测顺序流程图。

图8本发明中零部件耐磨性能的试验平台检测程序流程图。

附图标记：1.计算机 2.采样控制器 3.电源模块 4.电机调速器 5.减速电机 6.齿轮箱 7.凸轮分割器 8. 90度角度检测传感器 9.启动按钮 10.停止按钮 11.承载平台12.激光控制器 13.激光位移传感器 14.警示灯 15.零位传感器 16.磁性激励器 17.支撑轮 18.探头 19.里程轮 20.油气管道 21.输入轴 22.输出轴

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下：

如图3-8所示，本发明提供了一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台。图3为本发明的耐磨性能的试验平台装配组成示意图，包括控制部件、承载平台11、旋转机构、零位传感器15、激光位移传感器13、油气管道20、被测零部件和动力机构；承载平台11上设置有旋转机构，旋转机构与动力机构连接；旋转机构设置有两根十字垂直交叉的轴，两根轴等长，以两轴交叉点对称设置，以交叉点为圆心水平旋转；轴的两端设置有被测零部件，被测零部件通过弹簧与油气管道20的内壁紧贴接触；一根轴的两端设置有支撑轮17和里程轮19，另一根轴的两端设置有探头18和磁性激励器16。油气管道20套设于旋转机构外；零位传感器15和激光位移传感器13设置在油气管道20内，零位传感器15至油气管道中轴的虚拟径向垂直连线与激光位移传感器13至油气管道中轴的虚拟径向垂直连线垂直；激光位移传感器13的感应区与被测零部件运动的轨迹相交；承载平台11上设有启动按钮9、停止按钮10和警示灯14。

动力机构包括电源模块3、减速电机5、齿轮箱6、凸轮分割器7、电机调速器4、90度角度检测传感器8；电源模块3连接电机调速器4与减速电机5；电机调速器4与减速电机5连接，减速电机5通过齿轮箱6与凸轮分割器7连接；凸轮分割器7的输出轴22与上述的旋转机构连接；凸轮分割器7上设有90度角度检测传感器8。凸轮分割器7的输入轴21上设置有一带U型缺口的圆片，圆片上方固定设置90度角度检测传感器8。

控制部件包括计算机1、采样控制器2和激光控制器12；电源模块3、电机调速器4、警示灯14、启动按钮9、停止按钮10、90度角度检测传感器8和零位传感器15与采样控制器2连接；激光位移传感器13通过激光控制器12与采样控制器2连接，激光控制器12与计算机1连接，采样控制器2与计算机1连接。

旋转机构包括减速电机5、齿轮箱6、凸轮分割器7、电机调速器4、90度角检测传感器8组成。减速电机5、齿轮箱6和凸轮分割器7共同组成旋转机构的动力系统。减速电机5选用台湾TWT公司CF5IK150RGN-CF型可逆式减速电机，功率为150W，螺旋齿轮。齿轮箱6选用TWT公司5GN-3K型号，齿轮箱的减速比为1:13。凸轮分割器7选用转盘式结构，齿轮箱6和凸轮分割器7之间采用皮带连接。凸轮分割器7按照“停顿、转位、停顿、转位”的顺序做间歇性分度回转运动。齿轮箱6转轴转一周360度，凸轮分割器输出轴22转动90度完成一个工位，即1个停顿和1个转位。电机调速器4选用TWT公司US-52型号，该调速器具有软启动功能，可控制电机平缓启动，不会引起启动电流过大。90度角检测传感器8采用欧姆龙公司EE-SX674P型号。EE-SX674P是一种L型光电传感器，PNP三极管输出。旋转机构为转盘式结构，在旋转机构的X轴和Y轴上固定检测零部件和磁性激励器16。零位传感器15采用HAMLIN公司57145型通用小型、低功率接近式磁控开关。旋转盘上安装磁性激励器16，磁性激励器16选用HAMLIN公司57150型号。启动和停止按钮连接入采样控制器2，当按下启动按钮9后，旋转机构启动，开始零部件耐磨试验。当按下停止按钮10后，停止耐磨试验。警示灯14采用带蜂鸣器的三色灯塔。三色灯塔通过红、黄、蓝三种颜色指示旋转工作台的不同工作状态。当零部件的磨损程度大于阈值后，会通过声光报警通知操作员。激光位移传感器13选用Keyence公司LK-G150型号，测量距离为110-190mm，分辨率为0.5um。激光控制器12选用Keyence公司LK-G3001型号，激光位移传感器13的输出信号首先送入激光控制器12，激光控制器12采用模拟量和数字接口的形式输出激光位移传感器的模拟量数据。计算机连接的外设有：显示器、采样控制器2和激光控制器12。采样控制器、激光控制器和计算机通过USB通讯接口连接。闭环控制系统的设置在计算机上进行。计算机上提供人机界面，可以设置试验次数、磨损阈值等。电源模块3用于给系统提供直流和交流电源。

本发明所设计的是一个集计算机1、采样控制器2、旋转机构、管道20和激光位移传感器13于一体的闭环控制系统，如图4所示。综合考虑计算机和控制器的特点，把管道里程、零部件的磨损量纳入计算机管理，计算机采用USB接口和采样控制器通讯，由采样控制器采集激光位移传感器、零位传感器和90度角检测传感器的信号值，控制电机运转，从而使得计算机和控制器相互配合、协调并存。

本实施例中，被测零部件固定在旋转机构的X轴和Y轴旋转臂上，旋转机构放置于油气管道20内。测试时用弹簧保证零部件的检测面与管道侧壁紧贴接触并发生摩擦。零位传感器15采用接近式磁控开关，用支架固定于磁性激励器16的正上方，当旋转机构旋转使得磁性激励器16靠近磁控开关时，磁控开关被触发闭合；开始测试时，旋转机构转动到零位传感器15位置处停止。驱动电机5按照设定的速度带动旋转机构逆时针转动，每转动一次旋转机构旋转90度，将不同的零部件暴露于激光传感器13的检测区域内。激光位移传感器13将检测到的测零部件的磨损量传输给采样控制器2，采样控制器2通过比较磨损量的测量值和设定阈值，构成闭环控制系统，控制旋转机构的启停和声光报警。同时，激光位移传感器13还将测量到磨损量通过激光控制器12传输给计算机1，计算机1实时记录零部件的磨损量和旋转次数，通过数据报表和曲线输出显示给用户。

旋转机构为转盘式结构，在旋转机构的X轴和Y轴上固定检测零部件和磁性激励器。本实施例中，待测的管道内检测零部件包括支撑轮、里程轮及探头等。所述磁性激励器用于零点定位。

附图5显示了4工位旋转系统。减速电机5、齿轮箱6、凸轮分割器7和90度角度检测传感器8共同组成一个4工位旋转系统。减速电机5通过螺旋齿轮连接齿轮箱6，齿轮箱6的减速比为1:13，齿轮箱6和凸轮分割器7之间采用皮带连接。凸轮分割器7采用转盘式结构，能够按照“停顿、转位、停顿、转位”的顺序做间歇性分度回转运动。凸轮分割器7的输入转轴转动360度，其输出轴22转动90度，完成一个工位的旋转。

附图6显示了凸轮分割器7的输入轴21和输出轴22。在凸轮分割器的输入轴21上安装一带有U型缺口的圆片，圆片上方固定90度角度检测传感器8。凸轮分割器的输入轴21每转动一周，U型缺口便会进入一次90度角度检测传感器8。此时，90度角度检测传感器8输出一个脉冲给采样控制器2，表明工位到达。采样控制器2收到90度角度检测传感器8的脉冲输出信号后，控制电机调速器4，停止旋转机构旋转。

在本实施例中，旋转机构按照逆时针方向旋转。激光位移传感器13是通过向被测零部件的表面射出一序列短暂的脉冲激光束，来计算从激光位移传感器到被测零部件的距离。由于被测零部件在管道内部发生摩擦带来表面磨损，会引起激光位移传感器13与被测零部件的表面位移量，通过测量位移量的变化就能得出被测零部件的磨损量。激光位移传感器13将测量信号送入激光控制器12，激光控制器12的通过模拟/数字转换芯片ADC将转换后的数字量送入计算机进行实时存储，同时激光控制器13将测量的模拟量电压值送入采样控制器2。本发明的测量系统测量精度达到0.1mm，能实现测量报警控制，特别适用于是空间狭小的地方进行位移测量。系统上电后，旋转机构按照90度角度依次旋转，直到磁性激励器16对准零位传感器15为止。此时，采样控制器2输出信号给电机调速器4，控制旋转机构停在零位。按下启动按钮9后，采样控制器2驱动电机5按照设定的速度带动旋转机构逆时针旋转，每转动一次旋转机构旋转90度，将不同的待测零部件暴露于激光传感器的检测区域内。

如图7所示为本发明的零部件检测顺序流程示意图。

本发明还提供了一种管道内检测零部件耐磨性能的检测方法，包括如下步骤：

步骤1：按下启动按钮9，旋转机构按照“停顿、转位、停顿、转位”的顺序做逆时针间歇性回转运动，直到零位传感器15检测到零位信号停止。如果旋转机构处于零位，则激光位移传感器13采集里程轮19的磨损值。

步骤2：采样控制器2控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+90度工位，激光位移传感器13采集探头支架的形变量，将探头支架的形变量转化为探头18表面的磨损值。

步骤3：继续控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+180度工位，此时激光位移传感器13采集支撑轮17的磨损值。

步骤4：采样控制器2控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+270度工位，此时激光位移传感器13不采集数据，为回归零位做准备。

步骤5：采样控制器2控制旋转机构逆时针旋转90度，回零位，进入下一个同样的循环。

步骤6：上述的步骤中，旋转机构按照90度的角度逆时针旋转，依次将里程轮19、探头18和支撑轮17送入激光位移传感器13进行检测，不断循环，直到设定的管道检测里程到达或者磨损量超出阈值而停止。采样控制器2通过所设定的阈值来判断零部件的耐磨性能。

步骤7：采样控制器2作为闭环控制系统的核心，在接到计算机1传送的指令后，将指定的循环次数、零部件的耐磨试验管道检测里程和磨损量等要素保存到相应的寄存器中。零部件的检测里程通过下式进行计算：

l＝n*π*d

l为零部件的耐磨试验管道检测里程，

π为常数3.1415926，

n为旋转机构转动圈数，

d为旋转机构直径

通过上式可以计算出旋转机构转动圈数。

上面所述的步骤中，旋转机构按照90度的角度逆旋转，依次将里程轮、支撑轮和探头送入激光位移传感器进行检测，不断循环，直到设定的管道检测里程到达或者磨损量超出阈值而停止。采样控制器通过所设定的阈值来判断零部件的耐磨性能，如果经过一定次数的旋转后，所检测到的待测面的磨损情况在阈值范围内，则说明零部件的磨损性能合格；若磨损超出阈值范围，则说明零部件的耐磨性能不合格。

如果零部件的检测里程为350km，则l＝350km，检测平台上所放置的管道直径为508mm，则d＝508mm，通过上式可以计算出旋转台转动圈数：

如果旋转台转动219308圈，零部件的磨损量在设定的阈值范围内，则试验通过。

本实施例的采样控制器和计算机之间采用USB接口连接，采样控制器将系统的旋转次数送入计算机，计算机利用得到的旋转次数和激光控制器的零部件磨损量值，通过曲线和报表的形式实时显示给用户零部件的磨损情况。

附图8是本发明的一种管道内检测器零部件耐磨性能试验平台的程序开发流程图。上位计算机通过上述的公式，将设定的检测里程转化为旋转次数，送入采样控制器。采样控制器存储设定的旋转次数和零部件的磨损量阈值，控制旋转机构按照上述流程图所示进行旋转，并不断通过激光位移传感器检测零部件磨损情况，如果超出阈值，则停止旋转机构旋转，并进行声光报警。如果没有超出阈值，并且到达设定的试验次数，则零部件耐磨性能良好。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，其特征在于：包括控制部件、承载平台、旋转机构、零位传感器、激光位移传感器、油气管道、被测零部件和动力机构；所述承载平台上设有旋转机构，旋转机构与动力机构连接；所述的旋转机构设有两根十字垂直交叉的轴，两根轴等长，以两轴交叉点对称设置，以交叉点为轴心水平旋转；轴的两端设有被测零部件；所述的油气管道套设于旋转机构外，所述被测零部件通过弹簧与油气管道内壁接触；所述油气管道内设有零位传感器和激光位移传感器；所述零位传感器至油气管道中轴的虚拟径向垂直连线与激光位移传感器至油气管道中轴的虚拟径向垂直连线垂直；所述激光位移传感器的感应区与被测零部件运动的轨迹相交；所述的控制部件与激光位移传感器和所述动力机构连接；所述的承载平台上设有启动按钮、停止按钮和警示灯。

2.如权利要求1所述的一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，其特征在于：所述的动力机构包括电源模块、减速电机、齿轮箱、凸轮分割器、电机调速器和90度角度检测传感器；所述的电源模块连接电机调速器与减速电机；所述的电机调速器与减速电机连接，减速电机通过齿轮箱与凸轮分割器连接；所述的凸轮分割器输出轴与所述的旋转机构连接；凸轮分割器上设有90度角度检测传感器。

3.如权利要求1所述的一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，其特征在于：所述的被测零部件包括支撑轮、里程轮及探头。

4.如权利要求1所述的一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，其特征在于：所述旋转机构的十字垂直交叉的轴的末端设有磁性激励器。

5.如权利要求1所述的一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，其特征在于：所述的凸轮分割器的输入轴上设有一带U型缺口的圆片，圆片上方固定连接90度角度检测传感器。

6.如权利要求1所述的一种管道内检测零部件耐磨性能试验平台，其特征在于：所述的控制部件包括计算机、采样控制器和激光控制器；所述的电源模块、电机调速器、警示灯、启动按钮、停止按钮、90度角度检测传感器和零位传感器与所述的采样控制器连接；所述的激光位移传感器通过激光控制器与所述的采样控制器连接，所述的激光控制器与计算机连接，所述的采样控制器与计算机连接。

7.一种管道内检测零部件耐磨性能的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：按下启动按钮，旋转机构按照“停顿、转位、停顿、转位”的顺序做逆时针间歇性回转运动，直到零位传感器检测到零位信号停止；如果旋转机构处于零位，则激光位移传感器采集里程轮的磨损值；

步骤2：采样控制器控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+90度工位，激光位移传感器采集探头支架的形变量，将探头支架的形变量转化为探头表面的磨损值；

步骤3：继续控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+180度工位，此时激光位移传感器采集支撑轮的磨损值；

步骤4：采样控制器控制旋转机构逆时针旋转90度，则旋转机构处于+270度工位，此时激光位移传感器不采集数据，为回归零位做准备；

步骤5：采样控制器控制旋转机构逆时针旋转90度，回零位，进入下一个同样的循环；

步骤6：上述的步骤中，旋转机构按照90度的角度逆时针旋转，依次将里程轮、探头和支撑轮送入激光位移传感器进行检测，不断循环，直到设定的管道检测里程到达或者磨损量超出阈值而停止；采样控制器通过所设定的阈值来判断零部件的耐磨性能；

步骤7：采样控制器作为闭环控制系统的核心，在接到计算机传送的指令后，将指定的循环次数、零部件的耐磨试验管道检测里程和磨损量等要素保存到相应的寄存器中；零部件的检测里程通过下式进行计算：

l＝n*π*d

l为零部件的耐磨试验管道检测里程，

π为常数3.1415926，

n为旋转机构转动圈数，

d为旋转机构直径，

通过上式可以计算出旋转机构转动圈数。

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