CN113613816A - 切削刀片、车削刀具以及切削加工物的制造方法 - Google Patents
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Abstract
切削刀片具有上表面、下表面、前端面、第一侧面、第二侧面、前切削刃、第一横切削刃以及第二横切削刃。上表面具有前刀面、第一横前刀面以及断屑突起。第一横切削刃具有随着远离前切削刃而接近下表面的倾斜部。断屑突起具有第一区域、第二区域以及第三区域。在从第一侧面侧进行侧视观察的情况下，第一区域位于比倾斜部远离下表面的位置。第二区域位于比第一区域接近前切削刃、且比倾斜部接近下表面的位置。第三区域位于比第一区域远离前切削刃、且比倾斜部接近下表面的位置。
Description
相关申请的相互参照
本申请主张在2019年3月29日申请的日本国专利申请2019-065771号的优先权，并将该在先申请的公开整体援引于此以供参照。
技术领域
本公开通常涉及用于被切削件的切削加工的切削刀片。作为切削加工，例如可以列举出车削加工以及铣削加工。作为车削加工，例如可以列举出外径加工、内径加工、开槽加工以及切断加工。
背景技术
作为在对金属等被切削件进行切削加工时使用的切削刀片，例如有日本特开2017-196693号公报(专利文献1)中记载的切削刀片。专利文献1中记载的切削刀片具有由硬质合金构成的主体、以及由金刚石构成的刃部。另外，刃部具有刀片断屑凹部。
在专利文献1记载的切削刀片中，刀片断屑凹部的断屑壁面的上端的高度与切削刃相同。因此，由切削刃产生的切屑能够容易地越过断屑壁面。其结果是，存在基于断屑壁面的对切屑的断屑效果不充分的可能性。
发明内容
本公开的未被限定的一例的切削刀片具有上表面、下表面、前端面、第一侧面、第二侧面、前切削刃、第一横切削刃以及第二横切削刃。下表面位于上表面的相反侧。前端面位于上表面与下表面之间。第一侧面与上表面以及前端面相邻。第二侧面位于第一侧面的相反侧，且与上表面以及前端面相邻。前切削刃位于上表面与前端面的交界。第一横切削刃位于上表面与第一侧面的交界。第二横切削刃位于上表面与第二侧面的交界。
上表面具有前刀面、第一横前刀面以及断屑突起。前刀面沿着前切削刃配置，且随着远离前切削刃而接近下表面。第一横前刀面沿着第一横切削刃配置，且随着远离第一横切削刃而接近下表面。断屑突起位于比第一横前刀面远离第一横切削刃的位置，且沿着第一横前刀面延伸。第一横切削刃具有随着远离前切削刃而接近下表面的倾斜部。
断屑突起具有第一区域、第二区域以及第三区域。在从第一侧面侧进行侧视观察的情况下，第一区域位于比倾斜部远离下表面的位置。第二区域位于比第一区域接近前切削刃、且比倾斜部接近下表面的位置。第三区域位于比第一区域远离前切削刃、且比倾斜部接近下表面的位置。
附图说明
图1是示出未被限定的一例的切削刀片的立体图。
图2是从上表面侧观察图1所示的切削刀片时的平面图。
图3是从前端面侧观察图1所示的切削刀片时的平面图。
图4是从第一侧面侧观察图1所示的切削刀片时的平面图。
图5是将图1所示的区域A1放大了的放大图。
图6是将图2所示的区域A2放大了的放大图。
图7是将图4所示的区域A3放大了的放大图。
图8是图6所示的车削刀具的VIII剖面的放大图。
图9是图6所示的车削刀具的IX剖面的放大图。
图10是图6所示的车削刀具的X剖面的放大图。
图11是示出未被限定的一例的切削刀具的立体图。
图12是将图11所示的区域A4放大了的放大图。
图13是示出未被限定的一例的切削加工物的制造方法中的一工序的概要图。
图14是示出未被限定的一例的切削加工物的制造方法中的一工序的概要图。
图15是示出未被限定的一例的切削加工物的制造方法中的一工序的概要图。
具体实施方式
＜切削刀片＞
以下，使用附图对本公开的未被限定的多个实施方式的切削刀片1(以下，也简称为刀片1)详细地进行说明。但是，在以下参照的各图中，为了便于说明，仅简化示出说明各实施方式所需的主要构件。因此，刀片1可以具备未在参照的各图中示出的任意结构构件。另外，各图中的构件的尺寸并未如实地表示实际的结构构件的尺寸及各构件的尺寸比率等。
未被限定的实施方式的刀片1能够用于所谓的开槽加工。刀片1可以由一个构件构成，或者也可以如图1所示的一例那样具有基部3以及切削部5。刀片1包括基部3以及切削部5，且整体可以呈大致多边板形状。具体而言，如图1所示的一例那样，刀片1可以是四边板形状。
作为基部3的材质，例如可以列举出超硬合金、金属陶瓷以及陶瓷等。作为超硬合金的组成，例如可以列举出WC(碳化钨)-Co、WC-TiC(碳化钛)-Co以及WC-TiC-TaC(碳化钽)-Co。
在此，WC、TiC以及TaC可以是硬质粒子，Co可以是结合相。另外，金属陶瓷可以是使金属与陶瓷成分复合而成的烧结复合材料。具体而言，作为金属陶瓷，可以列举出以TiC或TiN(氮化钛)为主要成分的化合物。但是，基部3的材质并不限定于此。
作为切削部5的材质，例如可以列举超硬合金、PCD(多晶金刚石)以及cBN(立方氮化硼)等。但是，切削部5的材质并不限定于此。
在切削部5的材质为例如上述的PCD或cBN且是硬度比基部3高的材质的情况下，与刀片1整体为PCD或cBN的情况相比，能够抑制刀片1的制造成本并且提高耐久性。
切削部5可以与基部3接合。此时，切削部5可以使用焊料那样的接合构件与基部3接合。另外，切削部5也可以通过与基部3一体地烧成而接合。
如图1所示，刀片1可以具有上表面7、下表面9、前端面11、第一侧面13、第二侧面15、前切削刃17、第一横切削刃19以及第二横切削刃21。如图1所示，上表面7可以是多边形状。如图2所示，在对上表面7进行平面观察(俯视观察)的情况下，上表面7可以是四边形状。
在此，多边形形状并不严格地限定于多边形的形状。例如，也可以是如下形状：在俯视观察的情况下，上表面7的四个角中的至少一个带有圆角，且朝向外侧稍微凸出。
另外，在俯视观察的情况下，四条边各自并不限定于严格的直线形状。例如，在俯视观察的情况下，四个边中的至少一条可以是朝向外侧稍微凸出的形状、或朝向外侧稍微凹陷的形状。
下表面9是位于上表面7的相反侧的面，且可以是多边形状。例如，下表面9可以与上表面7同样地是四边形状。下表面9可以相对于上表面7平行，或者也可以相对于上表面7倾斜。下表面9可以如图1所示的一例那样相对于上表面7所具有的平坦面23平行。
前端面11、第一侧面13以及第二侧面15分别可以位于上表面7与下表面9之间。前端面11可以与下表面9连接，或者也可以与下表面9分离。如图1所示的一例那样，前端面11可以与上表面7以及下表面9连接。
第一侧面13以及第二侧面15可以与上表面7以及前端面11相邻。此时，第二侧面15可以位于第一侧面13的相反侧。前端面11、第一侧面13以及第二侧面15各自可以是平坦的形状，或者也可以是曲面形状。
如图2所示的一例那样，上表面7可以是从前端7a(图2中的左侧)朝向后端7b(图2中的右侧)沿第一中心轴O1延伸的长方形状。在该情况下，上表面7与第一侧面13的交界、以及上表面7与第二侧面15的交界分别比上表面7与前端面11的交界长。
刀片1的大小没有特别限定。例如，俯视观察的情况下的沿着第一中心轴O1的方向上的长度能够设定为15～40mm左右。俯视观察的情况下的与第一中心轴O1正交的方向上的长度能够设定为1～8mm左右。另外，对第一侧面13进行平面观察(侧视观察)的情况下的与第一中心轴O1正交的方向上的长度能够设定为5～12mm左右。
另外，在刀片1具有基部3以及切削部5的情况下，俯视观察时的沿着第一中心轴O1的方向上的切削部5的长度能够设定为0.5～8mm左右。俯视观察的情况下的与第一中心轴O1正交的方向上的切削部5的长度能够设定为0.5～8mm左右。另外，对第一侧面13进行侧视观察时的与第一中心轴O1正交的方向上的切削部5的长度能够设定为0.2～0.8mm左右。
切削部5可以具有前切削刃17、第一横切削刃19以及第二横切削刃21作为切削刃。前切削刃17可以位于上表面7与前端面11的交界。此时，前切削刃17可以位于上表面7与前端面11的交界整体，或者也可以仅位于上表面7与前端面11的交界的一部分。
第一横切削刃19可以位于上表面7与第一侧面13的交界。此时，第一横切削刃19可以位于上表面7与第一侧面13的交界整体，或者也可以仅位于上表面7与第一侧面13的交界的一部分。
第二横切削刃21可以位于上表面7与第二侧面15的交界。此时，第二横切削刃21可以位于上表面7与第二侧面15的交界整体，或者也可以仅位于上表面7与第二侧面15的交界的一部分。
上表面7可以具有前刀面25、第一横前刀面27以及断屑突起29。前刀面25可以沿着前切削刃17配置，且随着远离前切削刃17而接近下表面9。前刀面25可以是供由前切削刃17产生的切屑(以下，方便地称为第一切屑。)流动的区域。
在前切削刃17如上述那样倾斜的情况下，第一切屑容易向远离前切削刃17的方向前进。因此，第一切屑在前切削刃17附近堵塞的可能性较小。在上表面7具有前刀面25的情况下，前端面11可以作为后刀面而发挥功能。
第一横前刀面27可以沿着第一横切削刃19配置，且随着远离第一横切削刃19而接近下表面9。第一横前刀面27是供由第一横切削刃19产生的切屑(以下，方便地称为第二切屑。)流动的区域。
在第一横前刀面27如上述那样倾斜的情况下，第二切削容易向远离第一横切削刃19的方向前进。因此，第二切屑在第一横切削刃19附近堵塞的可能性较小。在上表面7具有第一横前刀面27的情况下，第一侧面13可以作为后刀面而发挥功能。
上表面7可以还具有第二横前刀面31。第二横前刀面31可以沿着第二横切削刃21配置，且随着远离第二横切削刃21而接近下表面9。第二横前刀面31是供由第二横切削刃21产生的切屑流动的区域。在上表面7具有第二横前刀面31的情况下，第二侧面15可以作为后刀面而发挥功能。
断屑突起29可以位于比第一横前刀面27远离第一横切削刃19的位置。另外，断屑突起29向远离下表面9的方向突出，且可以沿着第一横前刀面27延伸。断屑突起29可以具有使第二切屑弯曲的功能。通过使第二切屑弯曲，容易避免第二切屑延伸得过长的情况。另外，断屑突起29可以具有使第一切屑弯曲的功能。
如图1所示的一例那样，断屑突起29可以具有倾斜面33以及上端面57。倾斜面33沿着前刀面25、第一横前刀面27以及第二横前刀面31配置，且可以以随着远离这些前刀面而远离下表面9的方式倾斜。
上端面57沿着倾斜面33配置，且可以是与下表面9平行的平坦面。也可以换言为，断屑突起29具有平坦的上端面57、以及位于上端面57与上述前刀面之间的倾斜面33。
第一横切削刃19可以具有随着远离前切削刃17而接近下表面9的倾斜部35。在第一横切削刃19具有倾斜部35的情况下，能够减小施加于第一横切削刃19的切削阻力。另外，在第一横切削刃19具有倾斜部35的情况下，第二切屑容易向远离前切削刃17的方向前进。因此，第一切屑以及第二切屑不易发生缠绕，从而这些切屑的排出性提高。
断屑突起29可以具有第一区域37、第二区域39以及第三区域41。在从第一侧面13侧进行侧视观察的情况下，第一区域37可以位于比倾斜部35远离下表面9的位置。第二区域39可以位于比第一区域37接近前切削刃17、且比倾斜部35接近下表面9的位置。第三区域41可以位于比第一区域37远离前切削刃17、且比倾斜部35接近下表面9的位置。
在断屑突起29具有第一区域37的情况下，能够使由第一横切削刃19产生并在第一横前刀面27上前进的第二切屑在第一区域37稳定地弯曲。
另外，在断屑突起29具有第二区域39的情况下，能够稳定地确保前刀面25的空间。因此，例如在如仅使用前切削刃17进行切削加工的情况、以及仅使用前切削刃17以及第一横切削刃19中的沿着第二区域39的部分进行切削加工的情况那样进行进给量较小的切削加工的情况下，第一切屑以及第二切屑在前切削刃17附近堵塞的可能性较小。
另外，第一切屑容易稳定地与断屑突起29的倾斜面33接触。其结果是，容易避免第一切屑越过断屑突起29而延伸得过长的情况。
另外，在断屑突起29具有第三区域41的情况下，第二切屑在第一横切削刃19附近堵塞的可能性较小。在除了第一横切削刃19中的沿着第一区域37以及第二区域39的部分以外还使用沿着第三区域41的部分进行切削加工的情况下，第二切屑的宽度容易增大。
在断屑突起29具有第三区域41的情况下，由第一横切削刃19中的沿着第三区域41的部分产生的第二切屑容易越过断屑突起29。因此，避免基于断屑突起29的断屑效果变得过强的情况，从而第二切屑的排出性提高。
另外，在第三区域41比第一区域37远离前切削刃17的情况下，由第一横切削刃19中的沿着第一区域37的部分产生的切屑容易被由第一横切削刃19中的沿着第三区域41的部分产生的切屑拉拽。因此，第二切屑容易向远离前切削刃17的方向前进。由此，通过前切削刃17形成的被切削件的加工面不易受损。
第一横切削刃19的倾斜部35可以具有第一部位43、第二部位45以及第三部位47。在从第一侧面13侧进行侧视观察的情况下，第一部位43可以是凹曲线形状。第二部位45可以位于比第一部位43接近前切削刃17的位置。第三部位47可以位于比第一部位43远离前切削刃17的位置。
在从第一侧面13侧进行侧视观察的情况下，第二部位45以及第三部位47分别可以是直线形状。此时，第二部位45相对于下表面9的倾斜角θ1可以大于第三部位47相对于下表面9的倾斜角θ2。
在倾斜部35中位于相对接近前切削刃17的位置、即位于刀片1的前端7a附近的第二部位45的倾斜角θ1相对较大的情况下，能够抑制切削加工时的颤振。
另外，在并非是倾斜部35整体的倾斜角较大而是倾斜部35中位于相对远离前切削刃17的位置的第三部位47的倾斜角θ2相对较小的情况下，容易将从下表面9到第三部位47为止的刀片1的厚度确保得较厚。因此，刀片1的耐久性较高。
另外，在凹曲线形状的第一部位43位于第二部位45与第三部位47之间的情况下，第一部位43、第二部位45以及第三部位47平滑地连接，因此切削负载不易集中于倾斜部35的特定部位。
在倾斜部35具有上述第一部位43、第二部位45以及第三部位47的情况下，如图6所示的一例那样，第一区域37可以位于比第三部位47接近前切削刃17的位置。在倾斜角θ2相对较小的第三部位47产生的切屑的厚度比在倾斜角θ1相对较大的第二部位45产生的切屑的厚度厚。
在位于比倾斜部35远离下表面9的位置的第一区域37位于比第三部位47接近前切削刃17的位置的情况下，厚度容易堵塞得较厚，在第三部位47产生的切屑容易越过断屑突起29。因此，切屑不易堵塞。
另外，如图8所示的一例那样，在从第一侧面13侧进行侧视观察的情况下，第一区域37可以位于第一部位43的上方。在该情况下，能够更稳定地确保前刀面25的空间。因此，在进行进给量较小的切削加工的情况下，切屑在前切削刃17附近堵塞的可能性更小。
断屑突起29中的倾斜面33可以具有沿着第一前刀面配置的第一断屑壁面49。换言之，断屑突起29可以具有随着远离第一横前刀面27而远离下表面9的第一断屑壁面49。
在俯视观察的情况下，第一断屑壁面49可以具有随着远离前切削刃17而与前切削刃17平行的方向上的宽度变窄的第一部分49a。
在此，第一部分49a可以位于断屑突起29中的第三区域41。在与前切削刃17平行的方向上的宽度变窄的第一部分49a位于第三区域41的情况下，由第一横切削刃19中的沿着第三区域41的部分产生的切屑更容易越过断屑突起29。
上表面7可以还具有相对于下表面9平行的底面51。底面51例如可以位于第一横前刀面27与断屑突起29之间。底面51可以具有在俯视观察的情况下随着远离前切削刃17而与前切削刃17平行的方向上的宽度变宽的第二部分51a。在此，第二部分51a可以沿着断屑突起29中的第三区域41配置。
在与前切削刃17平行的方向上的宽度变宽的第二部分51a沿着第三区域41配置的情况下，容易将由第一横前刀面27、第二部分51a以及第三区域41构成的断屑槽的宽度确保得较宽。因此，由第一横切削刃19中的沿着第三区域41的部分产生的切屑更容易越过断屑突起29。
另外，上表面7可以还具有第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55。在俯视观察的情况下，第一副断屑突起53可以从断屑突起29朝向前切削刃17延伸。
第二副断屑突起55可以位于第一副断屑突起53与第一横切削刃19之间，且沿着第一副断屑突起53延伸。如图6所示的一例那样，在俯视观察的情况下，第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55可以位于比第一中心轴O1接近第一横切削刃19的位置。
第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55的上端可以低于断屑突起29的上端面57。在此，低可以是指距下表面9的高度较低。
在具有上端比断屑突起29的上端面57低的第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55的情况下，容易确保前刀面25的空间，并且容易通过第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55来控制第一切屑的流动方向。
第一副断屑突起53可以与断屑突起29分离，或者也可以与断屑突起29相接。如图6所示的一例那样，在第一副断屑突起53与断屑突起29相接的情况下，由前切削刃17产生并在第一副断屑突起53上流动的第一切屑容易朝向断屑突起29顺畅地流动。因此，第一切屑在第一副断屑突起53以及断屑突起29上流动时不易堵塞。
第二副断屑突起55可以与断屑突起29分离，或者也可以与断屑突起29相接。如图6所示的一例那样，在第二副断屑突起55与断屑突起29分离的情况下，第二切屑容易相对于第二副断屑突起55以及断屑突起29阶段性地接触。
因此，能够通过第二副断屑突起55以及断屑突起29稳定地使第二切屑弯曲。由此，第二切屑不易向通过前切削刃17形成的被切削件的加工面流动，因此加工面不易受损。
在俯视观察的情况下，第一副断屑突起53可以比第二副断屑突起55延伸至前切削刃17附近。在第一副断屑突起53相对地延长至前切削刃17附近的情况下，通过第一副断屑突起53容易地对第一切屑的流动方向进行控制。
另外，在第二副断屑突起55相对地远离前切削刃17的情况下，容易在上表面7中的前切削刃17与第一横切削刃19相交的角附近确保没有突起的空间。因此，第一切屑以及第二切屑不易堵塞。
在俯视观察的情况下，第二副断屑突起55可以比第一副断屑突起53延伸至远离前切削刃17的区域。如图6所示的一例那样，在第二副断屑突起55与断屑突起29分离的情况下，第二切屑容易相对于第二副断屑突起55以及断屑突起29阶段性地接触。
在第一横切削刃19的倾斜部35具有上述的第一部位43、第二部位45以及第三部位47的情况下，在图6所示那样进行俯视观察时，第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55可以位于第二部位45的内侧。即，第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55可以在沿着第一中心轴O1的方向上位于比第一部位43接近前切削刃17的位置。
由于第一部位43为凹曲线形状，因此在该第一部位43产生的切屑与在第二部位45以及第三部位47产生的切屑相比容易堵塞。然而，在第一副断屑突起53以及第二副断屑突起55如上述那样配置的情况下，在第一横切削刃19的第一部位43产生的切屑不易堵塞。
在图6所示那样进行俯视观察的情况下，断屑突起29可以位于前切削刃17的二等分线上。换言之，在图6所示那样进行俯视观察的情况下，断屑突起29可以位于第一中心轴O1上。在该情况下，容易确保第二横前刀面31的空间。因此，在代替第一横切削刃19而使用第二横切削刃21的切削加工中，容易避免由第二横切削刃21产生的切屑延伸得过长的情况。
如图1等所示，刀片1可以具有在第一侧面13以及第二侧面15开口的贯通孔59。需要说明的是，如图1所示的一例那样，贯通孔59可以从第一侧面13的中心朝向第二侧面15的中心地形成。
贯通孔59能够在将刀片1固定于刀柄时用于供例如螺钉插入。可以通过将螺钉插入刀片1的贯通孔59，并将该螺钉的前端插入形成于刀柄的螺纹孔，且使螺钉固定于螺纹孔，从而将刀片1装配于刀柄3。在将刀片1固定于刀柄时，也可以代替螺钉而使用例如夹紧构件。
＜切削刀具＞
接下来，使用附图对本公开的未被限定的多个实施方式的切削刀具101进行说明。
未被限定的实施方式的切削刀具101可以具有刀柄103以及刀片1。如图11所示，刀柄103可以是沿着第二中心轴O2从第一端103a(图11中的左下端)延伸至第二端103b(图11中的右上端)的棒形状。另外，刀柄103可以具有刀槽105以及螺纹孔。
刀槽105是供刀片1安装的部位，其可以位于刀柄103的第一端103a侧。如图12所示的一例所示，刀槽105可以位于刀柄103中的包括第一端103a的位置。因此，如图12所示的一例那样，刀槽105可以在第一端103a开口。
刀槽105可以具有支承面109以及限制侧面111作为供刀片1抵接的面。限制侧面111可以相对于支承面109倾斜。因此，能够对刀槽105的支承面109以及限制侧面111进行区分。支承面109可以与第二中心轴O2平行地延伸。另外，限制侧面111可以相对于第二中心轴O2倾斜。
螺纹孔是供用于将刀片1固定于刀柄103的螺钉113安装的面。螺纹孔可以在刀槽105开口。例如，螺纹孔可以在支承面109开口。
作为构成刀柄103的构件，例如能够使用钢、铸铁以及铝合金等。特别是，在这些构件中使用钢的情况下，刀柄103的韧性较高。刀柄103的大小根据被切削件的大小适当设定即可。
如图11所示的一例那样，可以示出在所谓的车削加工中使用的切削刀具101。未被限定的实施方式的切削刀具101能够在开槽加工中使用，但并不限定于这样的加工。例如，切削刀具101在内径加工、外径加工以及横向进给加工中使用，也没有任何问题。
＜切削加工物的制造方法＞
接下来，使用附图对本公开的未被限定的多个实施方式的切削加工物的制造方法进行说明。
切削加工物201可以通过对被切削件203进行切削加而制作。在未被限定的实施方式中，作为切削加工例示出开槽加工。未被限定的实施方式中的切削加工物201的制造方法可以具备以下工序。即，可以包括：
(1)使被切削件203旋转的工序；
(2)使以上述未被限定的实施方式为代表的切削刀具101与旋转着的被切削件203接触的工序；以及
(3)使切削刀具101从被切削件203离开的工序。
更具体而言，首先，如图13所示，可以使被切削件203绕轴D在D1方向上旋转。然后，可以通过使切削刀具101在D2方向上移动而使切削刀具101相对接近被切削件203。接下来，如图14所示，可以使切削刀具101的第一切削刃与被切削件203接触，从而对被切削件203进行切削。
此时，能够通过使切削刀具101一边在D3方向上移动一边对被切削件203进行切削来进行开槽加工。然后，如图15所示，可以通过使切削刀具101在D4方向上移动而使切削刀具101相对远离被切削件203。
如图13所示，可以在将轴D固定并使被切削件203旋转的状态下使切削刀具101接近。另外，如图14所示，可以通过使刀片的前切削刃与旋转着的被切削件203接触而对被切削件203进行切削。另外，如图15所示，可以在使被切削件203旋转的状态下使切削刀具101离开。
需要说明的是，在未被限定的实施方式的制造方法中的切削加工中，可以通过移动切削刀具101使切削刀具101与被切削件203接触。另外，可以通过移动切削刀具101使切削刀具101从被切削件203离开。然而，实施方式的制造方法并不限定于这样的方案。
例如，在(1)的工序中，也可以使被切削件203接近切削刀具101。同样地，在(3)的工序中，也可以使被切削件203从车削刀具101离开。在继续进行切削加工的情况下，保持使被切削件旋转的状态，并反复进行使刀片的切削刃与被切削件203的不同部位接触的工序即可。
需要说明的是，作为被切削件203的材质的代表例，可以列举出碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁或非铁金属等。
附图标记说明
1···切削刀片(刀片)
3···基部
5···切削部
7···上表面
7a··前端
7b··后端
9···下表面
11···前端面
13···第一侧面
15···第二侧面
17···前切削刃
19···第一横切削刃
21···第二横切削刃
23···平坦面
25···前刀面
27···第一横前刀面
29···断屑突起
31···第二横前刀面
33···倾斜面
35···倾斜部
37···第一区域
39···第二区域
41···第三区域
43···第一部位
45···第二部位
47···第三部位
49···第一断屑壁面
49a··第一部分
51···底面
51a··第二部分
53···第一副断屑突起
55···第二副断屑突起
57···上端面
59···贯通孔
101···切削刀具
103···刀柄
103a··第一端
103b··第二端
105···刀槽
109···支承面
111···限制侧面
113···螺钉
201···切削加工物
203···被切削件
O1···第一中心轴
O2···第二中心轴。
Claims (12)
1.一种切削刀片，其中，
所述切削刀片具有：
上表面；
下表面，其位于所述上表面的相反侧；
前端面，其位于所述上表面与所述下表面之间；
第一侧面，其与所述上表面以及所述前端面相邻；
第二侧面，其位于所述第一侧面的相反侧，且与所述上表面以及所述前端面相邻；
前切削刃，其位于所述上表面与所述前端面的交界；
第一横切削刃，其位于所述上表面与所述第一侧面的交界；以及
第二横切削刃，其位于所述上表面与所述第二侧面的交界，
所述上表面具有：
前刀面，其沿着所述前切削刃配置，且随着远离所述前切削刃而接近所述下表面；
第一横前刀面，其沿着所述第一横切削刃配置，且随着远离所述第一横切削刃而接近所述下表面；以及
断屑突起，其位于比所述第一横前刀面远离所述第一横切削刃的位置，且沿着所述第一横前刀面延伸，
所述第一横切削刃具有随着远离所述前切削刃而接近下表面的倾斜部，
在从所述第一侧面侧进行侧视观察的情况下，所述断屑突起具有：
第一区域，其位于比所述倾斜部远离所述下表面的位置；
第二区域，其位于比所述第一区域接近所述前切削刃、且比所述倾斜部接近所述下表面的位置；以及
第三区域，其位于比所述第一区域远离所述前切削刃、且比所述倾斜部接近所述下表面的位置。
2.根据权利要求1所述的切削刀片，其中，
在从所述第一侧面侧进行侧视观察的情况下，所述倾斜部具有：
凹曲线形状的第一部位；
位于比所述第一部位接近所述前切削刃的位置的直线形状的第二部位；以及
位于比所述第一部位远离所述前切削刃的位置的直线形状的第三部位，
所述第一区域位于比所述第三部位接近所述前切削刃的位置。
3.根据权利要求2所述的切削刀片，其中，
在从所述第一侧面侧进行侧视观察的情况下，所述第一区域位于所述第一部位的上方。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的切削刀片，其中，
所述断屑突起具有随着远离所述第一横前刀面而远离所述下表面的第一断屑壁面，
在俯视观察的情况下，所述第一断屑壁面具有随着远离所述前切削刃而与所述前切削刃平行的方向上的宽度变窄的部分。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的切削刀片，其中，
所述上表面还具有底面，该底面位于所述第一横前刀面与所述断屑突起之间，且相对于所述下表面平行，
在俯视观察的情况下，所述底面具有随着远离所述前切削刃而与所述前切削刃平行的方向上的宽度变宽的部分。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的切削刀片，其中，
在俯视观察的情况下，所述上表面还具有：
第一副断屑突起，其从所述断屑突起朝向所述前切削刃延伸；以及
第二副断屑突起，其位于所述第一副断屑突起与所述第一横切削刃之间，且沿着所述第一副断屑突起延伸，
所述第二副断屑突起与所述断屑突起分离。
7.根据权利要求6所述的切削刀片，其中，
在俯视观察的情况下，所述第一副断屑突起比所述第二副断屑突起延伸至所述前切削刃附近。
8.根据权利要求6或7所述的切削刀片，其中，
在俯视观察的情况下，所述第二副断屑突起比所述第一副断屑突起延伸至远离所述前切削刃的区域。
9.根据权利要求6～8中任一项所述的切削刀片，其中，
在从所述第一侧面侧进行侧视观察的情况下，所述倾斜部具有：
凹曲线形状的第一部位；
位于比所述第一部位接近所述前切削刃的位置的直线形状的第二部位；以及
位于比所述第一部位远离所述前切削刃的位置的直线形状的第三部位，
在俯视观察的情况下，所述第一副断屑突起以及所述第二副断屑突起位于所述第二部位的内侧。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的切削刀片，其中，
在俯视观察的情况下，所述断屑突起位于所述前切削刃的二等分线上。
11.一种切削刀具，其中，
所述切削刀具具有：
刀柄，其是沿着中心轴从第一端延伸至第二端的棒形状，且具有位于所述第一端侧的刀槽；以及
权利要求1～10中任一项所述的切削刀片，其位于所述刀槽内。
12.一种切削加工物的制造方法，其中，
所述切削加工物的制造方法包括：
使被切削件旋转的工序；
使权利要求11所述的切削刀具与旋转着的所述被切削件接触的工序；以及
使所述切削刀具从所述被切削件离开的工序。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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