CN113613398B - 一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备 - Google Patents

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Abstract

一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，包括用于放入待封装电路板的上料架、用于将待封装电路板从上料架取放到封装输送设备上并将封装后的电路板从封装输送设备取放到下料架的封装取放料机械手、用于将待封装电路板输送进入封装设备内并将封装后的电路板从封装设备送出的封装输送设备、用于对电路板进行封装处理的封装设备和用于放置封装后的电路板的下料架，通过采用自动化封装设备实现自动上料、输送、封装和下料，且封装输送设备作左右往复运动，从而大大加快了电路板的封装效率，全程无需人手操作，降低了对电路板污染和损坏的风险。

Description

一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备
技术领域
本发明属于新能源汽车技术领域，具体涉及一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备。
背景技术
随着国家持续不断的新能源政策支持下，我国新能源汽车关键技术取得显著进步。特别是在新能源汽车动力电池技术上，已经处于全球领先水平，在续航里程方面，工信部的数据显示，纯电动乘用车平均续航里程从2016年的253公里提升至2020年的378公里。目前，很多车达到500公里以上，续航里程在原有基础上大幅提升。随着新能源汽车电池技术的不断提升，相应的，作为控制电池工作最为主要的部件——控制电路板，也需要更高的性能来辅助动力电池工作。在现有的电池控制电路板中，为了方便电路板的安装和防护，一般会将电路板安装在一个电箱盒内进行封装，而随着动力电池性能的提升，在工作过程中，电路板会产生大量的热量，为了散热，会在电箱盒上开设若干个散热孔，但是散热孔的散热效果非常有限，并且电路板与电箱盒之间接触面积较小，难以利用电箱盒进行热传递散热，因此该封装结构的电路板整体散热效果不佳，在工作过程中，严重影响电路板的工作性能。而且现有的电池控制电路板的封装还大多采用手工封装和检测，在封装和检测过程中，人手取放电池控制电路板时，存在污染和损坏电路部件的风险，而且封装和检测的效率极低，难以实现大规模的生产应用。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，包括用于放入待封装电路板的上料架、用于将待封装电路板从上料架取放到封装输送设备上并将封装后的电路板从封装输送设备取放到下料架的封装取放料机械手、用于将待封装电路板输送进入封装设备内并将封装后的电路板从封装设备送出的封装输送设备、用于对电路板进行封装处理的封装设备和用于放置封装后的电路板的下料架，所述上料架、封装输送设备和封装设备依次横向排列设置，所述封装取放料机械手设置在上料架和封装输送设备的上方，所述上料架和下料架沿纵向排列设置，所述封装取放料机械手作上下、前后和左右移动，所述封装输送设备作左右往复运动。
在本发明中，所述上料架包括外框架、用于放置承托待封装电路板的托料平台、用于调节托料平台高度的升降装置、用于调节待封装电路板前后放置位置的前后装置和用于调节待封装电路板左右放置位置的左右装置，所述升降装置、前后装置和左右装置均安装在外框架内，所述外框架上方开设有可供托料平台上下移动调节的开口，所述前后装置和左右装置中分别设有用于限定待封装电路板前后位置的前后档条和限定待封装电路板左右位置的左右档条，所述前后档条和左右档条均从托料平台底部穿过向上延伸，所述托料平台上开设有用于前后档条和左右档条调节移动的调节孔。
在本发明中，所述封装取放料机械手包括吸盘、用于带动吸盘上下运动的伸缩缸、用于带动伸缩缸左右移动的左右移动机构和用于带动左右移动机构前后移动的前后移动机构，所述吸盘安装在伸缩缸上，所述伸缩缸安装在左右移动机构上，所述左右移动机构安装在前后移动机构上。
在本发明中，所述前后移动机构沿纵向延伸设置，所述左右移动机构沿横向延伸设置，所述左右移动机构连接有前后导向机构，所述前后导向机构与前后移动机构左右平行间隔排列设置。
在本发明中，所述封装输送设备包括用于承载电路板输送的第一输送架和第二输送架，所述第一输送架和第二输送架分别安装在传动链条的上层和下层，所述第二输送架中设有可供第一输送架横向穿过的通道，所述第一输送架和第二输送架在传动链条的带动下进行交互式往复运动。
在本发明中，所述封装输送设备还设有限位开关，所述限位开关安装在封装输送设备靠近封装设备的一端，用于控制第一输送架和第二输送架将电路板送入封装设备时精准停靠在封装工位。
在本发明中，所述封装设备包括喷涂装置和注塑装置，所述喷涂装置对电路板的背面喷涂形成耐高温层，所述注塑装置对电路板的正面进行注塑形成封塑导热层，所述耐高温层覆盖电路板背面引脚，所述封塑导热层覆盖电路板正面电子元件。
在本发明中，在下料架的后端还设有用于对封装后的电路板进行检测的检测设备，所述检测设备与下料架之间检测取放料机械手和检测输送设备，所述下料架、检测输送设备和检测设备依次横向排列设置，所述检测取放料机械手的下方设有用于放置检测合格电路板的合格品架和用于放置检测异常的非良品架，所述上料架、下料架、合格品架和非良品架依次纵向排列设置。
本发明的有益效果是：本发明通过采用自动化封装设备实现自动上料、输送、封装和下料，且封装输送设备作左右往复运动，从而大大加快了电路板的封装效率，全程无需人手操作，降低了对电路板污染和损坏的风险；另外电路板封装后，在电路板背面形成耐高温层，在电路板正面形成封塑导热层，从而使电路板背面能够承受较高的温度，有效防止电路板背面引脚被氧化，而电路板正面形成封塑导热层，使电路板得到更好的固定效果，电路板工作时产生的热量通过封塑导热层传导至电箱盒进行散热，还可以通过在电箱盒上设置散热鳍片来增强散热效果，从而保证电池控制电路板的工作性能；最后电路板封装完成后，再通过检测装置进行自动检测后，在确认封装后的电路板检测合格后再进行出厂销售，从而提高产品的品控。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明：
图1为本实施例的结构示意图；
图2为本实施例的连接原理图；
图3为本实施例上料架的结构示意图；
图4为本实施例上料架的俯视结构示意图；
图5为本实施例封装取放料机械手的结构示意图；
图6为本实施例封装取放料机械手的俯视结构示意图；
图7为本实施例封装输送设备的结构示意图；
图8为本实施例封装输送设备的侧面结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例：
如图1至图8所示，本实施例公开了一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，包括用于放入待封装电路板的上料架1、用于将待封装电路板从上料架1取放到封装输送设备3上并将封装后的电路板从封装输送设备3取放到下料架5的封装取放料机械手2、用于将待封装电路板输送进入封装设备4内并将封装后的电路板从封装设备4送出的封装输送设备3、用于对电路板进行封装处理的封装设备4和用于放置封装后的电路板的下料架5，所述上料架1、封装输送设备3和封装设备4依次横向排列设置，所述封装取放料机械手2设置在上料架1和封装输送设备3的上方，所述上料架1和下料架5沿纵向排列设置，所述封装取放料机械手2作上下、前后和左右移动，所述封装输送设备3作左右往复运动。通过采用自动化封装设备4实现自动上料、输送、封装和下料，且封装输送设备3作左右往复运动，从而大大加快了电路板的封装效率，全程无需人手操作，降低了对电路板污染和损坏的风险。进行电路板封装时，只需要将待封装的电路板堆叠放置在上料架1上，放置时，使电路板的背面朝上，电路板的正面朝下，电路板通过外侧的电箱盒实现上下稳定堆叠，再通过上料架1的定位作用，使每一块带封装的电路板被封装取放料机械手2取料时都位于预设的取料区间内，从而保证电路板上料的精准性，为后端封装提供技术基础保障，而封装取放料机械手2从上料架1将待封装的电路板放置到封装输送设备3上，封装取放料机械手2先横向移动至靠近上料架1一端，然后下降吸取待封装的电路板，上升将电路板从上料架1取起，再横向移动至靠近封装输送设备3的一端，下降将电路板松开放置到封装输送设备3上，再上升至封装输送设备3上方；封装输送设备3将待封装的电路板送入封装设备4，电路板在封装设备4内完成封装后再由封装输送设备3送出至靠近封装取放料机械手2的一端，由封装取放料机械手2将封装后的电路板从封装输送设备3放置到下料架5上，处于封装输送设备3上方的封装取放料机械手2下降将封装后的电路板取起，然后同时作横向运动和纵向运动，将电路板移动至下料架5的上方，封装取放料机械手2下降将封装后的电路板放置到下料架5上，然后封装取放料机械手2上升，再通过同时作横向运动和纵向运动复位到上料架1的上方进行下一取料工作。为了合理规划工作进度，提升设备封装工作的效率，使各工序有序进行，优选的，封装取放料机械手2将待封装的电路板从下料架5取放到封装输送设备3上的时间t1、封装取放料机械手2将封装后的电路板从封装输送设备3取放到下料架5上的时间t2、封装取放料机械手2从下料架5移动复位到上料架1的时间t3以及电路板在封装设备4内的封装时间t4存在以下关系：t1+ t2+ t3=t4；同时，由于封装输送设备3中的第一输送架31和第二输送架32分别安装在同一传动链条33的上层和下层，因此待封装的电路板通过封装输送设备3送入封装设备4内的时间和封装后的电路板通过封装输送设备3从封装设备4送出的时间是相同的，从而使本设备进行不间断的电路板封装工作，大大提升了设备的工作效率。
作为优选的实施方式，所述上料架1包括外框架11、用于放置承托待封装电路板的托料平台12、用于调节托料平台12高度的升降装置13、用于调节待封装电路板前后放置位置的前后装置14和用于调节待封装电路板左右放置位置的左右装置15，所述升降装置13、前后装置14和左右装置15均安装在外框架11内，所述外框架11上方开设有可供托料平台12上下移动调节的开口，所述前后装置14和左右装置15中分别设有用于限定待封装电路板前后位置的前后档条141和限定待封装电路板左右位置的左右档条151，所述前后档条141和左右档条151均从托料平台12底部穿过向上延伸。在本实施例中，所述升降装置13为电动升降缸，所述前后装置14包括前后纵向设置的前后螺杆、与前后螺杆配合连接的前后移动横杠以及用于驱动前后螺杆转动的前后驱动电机，所述前后移动横杠与前后档条141连接，所述托料平台12上开设有用于前后档条141和左右档条151调节移动的调节孔121。所述左右装置15包括左右横向设置的左右螺杆、与左右螺杆配合连接的左右移动纵杠以及用于驱动左右螺杆转动的左右驱动电机，所述左右移动纵杠与左右档条151连接。工作时，电路板放置到托料平台12上，通过升降装置13、前后装置14和左右装置15将电路板限定在预设的位置上，同时没取出一个电路板，升降装置13驱动托料平台12上升一个电路板厚度单位，从而保证封装取放料机械手2可以在同一位置取出待封装的电路板，取放料精度高，降低设备运行的出错率。在本实施例中，所述下料架5、合格品架9和非良品架10均采用上料架1相同的结构。
作为优选的实施方式，所述封装取放料机械手2包括吸盘21、用于带动吸盘21上下运动的伸缩缸22、用于带动伸缩缸22左右移动的左右移动机构23和用于带动左右移动机构23前后移动的前后移动机构24，所述吸盘21安装在伸缩缸22上，所述伸缩缸22安装在左右移动机构23上，所述左右移动机构23安装在前后移动机构24上。为了使封装取放料机械手2移动稳定性更高，减小抖动，防止吸取的电路板在封装取放料机械手2上意外掉落，所述前后移动机构24沿纵向延伸设置，所述左右移动机构23沿横向延伸设置，所述左右移动机构23连接有前后导向机构25，所述前后导向机构25与前后移动机构24左右平行间隔排列设置。其中，前后移动机构24和左右移动机构23可以采用螺杆螺母传动机构或滑轨滑块传动机构实现。
作为优选的实施方式，所述封装输送设备3包括用于承载电路板输送的第一输送架31和第二输送架32，所述第一输送架31和第二输送架32分别安装在传动链条33的上层和下层，并且分别设置在传动链条33的两端，所述第二输送架32中设有可供第一输送架31横向穿过的通道，所述第一输送架31和第二输送架32在传动链条33的带动下进行交互式往复运动。所述封装输送设备3还设有限位开关34，所述限位开关34安装在封装输送设备3靠近封装设备4的一端，用于控制第一输送架31和第二输送架32将电路板送入封装设备4时精准停靠在封装工位，从而保证封装的精准性。传动链条33正转时，第一输送架31靠近封装设备4移动，第二输送架32远离封装设备4移动。而传动链条33反转时，第一输送架31远离封装设备4移动而第二输送架32靠近封装设备4移动。
在本实施例中，电池控制电路板的外侧设置有电箱盒，且电箱盒的外侧壁设置有用于增强散热的散热鳍片，电箱盒覆盖在电路板的正面。所述封装设备4包括喷涂装置和注塑装置，所述喷涂装置对电路板的背面喷涂形成耐高温层，所述注塑装置对电路板的正面进行注塑形成封塑导热层，所述耐高温层覆盖电路板背面引脚，所述封塑导热层覆盖电路板正面电子元件，同时为了缩短封装时间，提高封装设备4的工作效率，在封装设备4中还设有风干装置和红外烘干装置。对于传统的电池控制电路板而言，由于电路板的正面有众多电子元件，背面为电子元件的焊脚，因此电路板的正面会有大量的热量产生，电路板安装到新能源汽车上时，会在电路板的背面盖上背板，在通过背板安装固定到新能源汽车上，因此背板会与新能源汽车的车架进行直接接触，背板上的温度升高会传递到车架上，使车架整体的温度升高，同时车架上的温度也会传递到电池控制电路板上，相互影响。而本发明封装后的电路板，会在电路板的背面形成耐高温层，该耐高温层可以隔绝热传递，电路板背面形成耐高温层后，电路板工作发热产生的热量就不会传递到背板上，而车架上的热量也不会通过背板传递到电路板，同时电路板背面形成耐高温层可以对电路板背面的焊脚起到良好的防护作用，在安装背板时，不会由于触碰到背面的焊脚而引起电子元件接触不良或断触等现象。而同时在电路板正面形成封塑导热层，对电路板正面的电子元件起到固定作用的同时，可以对电子元件工作所产生的热量通过封塑导热层快速传递到电箱盒进行散热，通过电箱盒外侧的散热鳍片来扩大散热面积，散热鳍片的热量通过电控箱中的散热风扇吹出，实现了有效的散热，确保电池控制电路板能够在较优的温度环境中工作。
作为优选的实施方式，为了实现封装后的自动检测，在下料架5的后端还设有用于对封装后的电路板进行检测的检测设备6，所述检测设备6与下料架5之间检测取放料机械手7和检测输送设备8，所述下料架5、检测输送设备8和检测设备6依次横向排列设置，所述检测取放料机械手7的下方设有用于放置检测合格电路板的合格品架9和用于放置检测异常的非良品架10，所述上料架1、下料架5、合格品架9和非良品架10依次纵向排列设置。其中检测取放料机械手7采用封装取放料机械手2相同的结构，检测输送设备8采用封装输送设备3相同的结构。检测设备6采用常规的电池控制电路板通电检测设备6即可，在此不做详细描述。工作时，检测取放料机械手7从下料架5将电路板取放到检测输送设备8上，检测输送设备8将电路板输送到检测设备6内进行检测，检测完成后再将其送出，检测设备6将检测结果发送至检测取放料机械手7，并控制检测取放料机械手7将该检测后的电路板放置到合格品架9还是非良品架10中。当检测设备6检测产品合格时，检测取放料机械手7将产品取放到合格品架9中；当检测设备6检测产品不合格时，检测取放料机械手7将产品取放到非良品架10中，实现分类存放。同时为了后期更好的区分电路板的故障问题，在非良品架10中还可以设置贴标设备，检测设备6将检测的故障信息发送到贴标设备，通过贴标设备将故障信息打印出来并贴附在相应的产品上，从而方便后期工作人员对该电路板的故障排除工作。
本实施例还提供一种新能源汽车电池控制电路板的封装工艺，包括以下步骤：
步骤一，制备内高温喷涂液；
①按以下质量份数：去离子水65～85份、分散剂0.5～1.5份、有机硅改性环氧树脂30～40份、甲基苯基硅树脂15～20份、Y2O3和SiO2摩尔比1：2的混合粉末40～60份为原料，依次加入并搅拌2～4小时，形成均匀分散的浆料；
②将①中得到的浆料放置与60～65℃的水浴中，向浆料中加入60～80份的无水乙醇，快速搅拌使浆料变为透明液体，无悬浮物质和沉淀物质后，再加入丙三醇15～20份，对透明液体进行表面活性处理，形成耐高温喷涂液；
③将②中得到的耐高温喷涂液灌入封装设备4的喷涂料仓内。
步骤二，选择液体硅胶材料作为封塑导热层的注塑原料，并将液体硅胶材料放入封装设备4的注塑料仓内，在封装设备4的辅助料仓内放入固化剂。
步骤三，进行耐高温层喷涂处理；
①封装输送装置将待封装的电路板输送进入封装设备4的封装工位内，风干装置对电路板的背面吹风，吹走电路板背面的灰尘，使电路板背面洁净，风干装置的吹风风压在0.3MPa～0.35 Mpa之间，采用风力集中吹出的来回往复吹风的方式进行电路板背面全面除尘清洁；
②耐高温喷涂液通过喷涂装置喷涂在电路板背面，使电路板背面全面覆盖，且喷涂装置在喷涂过程中，采用50℃的恒温喷涂方式，耐高温喷涂液在50℃时更易粘附在电路板背面，喷涂时，喷枪与电路板背面的距离为200mm～300mm，喷枪与工件平面呈45°，喷枪匀速运行，运行速度为300mm/s～500mm/s，喷枪压力为0.3Mpa～0.5Mpa，来回喷涂两次；
③耐高温层风干处理，使用风干装置正对电路板背面进行吹风，吹风风压在0.05MPa～0.08 Mpa之间，且采用风力分散吹出的方式进行风干，吹风时间在30秒到40秒；
④循环步骤②和③一到三次，使耐高温层达到0.2mm～0.4mm，耐高温层全面覆盖电路板背面，同时封闭电箱盒与电路板之间的缝隙，防止下一步骤中封塑导热层注塑时材料溢出。
步骤四，封塑导热层注塑处理；
①将封装设备4的注嘴正对插入电箱盒的注塑口；
②注塑时采用双管混合注射，其中一条注塑管道通入液体硅胶，另一条注塑管道通入固化剂，液体硅胶和固化剂在混合管道内混合后通过注嘴注入电箱盒内；
③液体硅胶和固化剂的混合体充满电箱盒后，保压1min，同时启动红外烘干装置对电箱盒内的注塑材料进行烘干处理，烘干时间也是1min，电箱盒内形成封塑导热层；
④封装设备4的注嘴脱离电箱盒。
经过上述封装工艺处理后的电池控制电路板，其背面形成的耐高温层，可以对电路板工作产生的热量起到隔热作用，既可以防止电池控制电路板产生的热量传递到车架上，也可以防止车架上的热量传递到电池控制电路板上，从而确保相互之间不受影响。同时耐高温层具有绝缘性，电池控制电路板背面不会由于喷涂形成耐高温层而形成引脚之间形成导电而破坏电池控制电路板。
在电池控制电路板的正面形成封塑导热层，从而使电池控制电路板的正面具有良好的导热性能，电池控制电路板中电子元件产生的热量直接通过封塑导热层传递到电箱盒，再通过电箱盒外侧的散热鳍片进行快速散热；同时封塑导热层灌注固化后对电池控制电路板的电子元件也会起到稳固作用，对电池控制电路板的使用寿命有一定程度的提升，电池控制电路板不会由于车辆运行抖动而因此电子元件松动的问题。此外封塑导热层同样是具有绝缘性的，从而防止了电子元件之间通过封塑导热层导电，保证电池控制电路板的正常运行。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，其特征在于：包括用于放入待封装电路板的上料架（1）、用于将待封装电路板从上料架（1）取放到封装输送设备（3）上并将封装后的电路板从封装输送设备（3）取放到下料架（5）的封装取放料机械手（2）、用于将待封装电路板输送进入封装设备（4）内并将封装后的电路板从封装设备（4）送出的封装输送设备（3）、用于对电路板进行封装处理的封装设备（4）和用于放置封装后的电路板的下料架（5），所述上料架（1）、封装输送设备（3）和封装设备（4）依次横向排列设置，所述封装取放料机械手（2）设置在上料架（1）和封装输送设备（3）的上方，所述上料架（1）和下料架（5）沿纵向排列设置，所述封装取放料机械手（2）作上下、前后和左右移动，所述封装输送设备（3）作左右往复运动；
所述封装输送设备（3）包括用于承载电路板输送的第一输送架（31）和第二输送架（32），所述第一输送架（31）和第二输送架（32）分别安装在传动链条（33）的上层和下层，所述第二输送架（32）中设有可供第一输送架（31）横向穿过的通道，所述第一输送架（31）和第二输送架（32）在传动链条（33）的带动下进行交互式往复运动；所述封装输送设备（3）还设有限位开关（34），所述限位开关（34）安装在封装输送设备（3）靠近封装设备（4）的一端，用于控制第一输送架（31）和第二输送架（32）将电路板送入封装设备（4）时精准停靠在封装工位；
所述封装设备（4）包括喷涂装置和注塑装置，所述喷涂装置对电路板的背面喷涂形成耐高温层，所述注塑装置对电路板的正面进行注塑形成封塑导热层，所述耐高温层覆盖电路板背面引脚，所述封塑导热层覆盖电路板正面电子元件；新能源汽车电池控制电路板的封装工艺，包括以下步骤：
步骤一，制备内高温喷涂液；
①按以下质量份数：去离子水65～85份、分散剂0.5～1.5份、有机硅改性环氧树脂30～40份、甲基苯基硅树脂15～20份、Y2O3和SiO2摩尔比1：2的混合粉末40～60份为原料，依次加入并搅拌2～4小时，形成均匀分散的浆料；
②将①中得到的浆料放置与60～65℃的水浴中，向浆料中加入60～80份的无水乙醇，快速搅拌使浆料变为透明液体，无悬浮物质和沉淀物质后，再加入丙三醇15～20份，对透明液体进行表面活性处理，形成耐高温喷涂液；
③将②中得到的耐高温喷涂液灌入封装设备（4）的喷涂料仓内；
步骤二，选择液体硅胶材料作为封塑导热层的注塑原料，并将液体硅胶材料放入封装设备（4）的注塑料仓内，在封装设备（4）的辅助料仓内放入固化剂；
步骤三，进行耐高温层喷涂处理；
①封装输送装置将待封装的电路板输送进入封装设备（4）的封装工位内，风干装置对电路板的背面吹风，吹走电路板背面的灰尘，使电路板背面洁净，风干装置的吹风风压在0.3MPa～0.35 Mpa之间，采用风力集中吹出的来回往复吹风的方式进行电路板背面全面除尘清洁；
②耐高温喷涂液通过喷涂装置喷涂在电路板背面，使电路板背面全面覆盖，且喷涂装置在喷涂过程中，采用50℃的恒温喷涂方式，耐高温喷涂液在50℃时更易粘附在电路板背面，喷涂时，喷枪与电路板背面的距离为200mm～300mm，喷枪与工件平面呈45°，喷枪匀速运行，运行速度为300mm/s～500mm/s，喷枪压力为0.3Mpa～0.5Mpa，来回喷涂两次；
③耐高温层风干处理，使用风干装置正对电路板背面进行吹风，吹风风压在0.05MPa～0.08 Mpa之间，且采用风力分散吹出的方式进行风干，吹风时间在30秒到40秒；
④循环步骤②和③一到三次，使耐高温层达到0.2mm～0.4mm，耐高温层全面覆盖电路板背面，同时封闭电箱盒与电路板之间的缝隙，防止下一步骤中封塑导热层注塑时材料溢出；
步骤四，封塑导热层注塑处理；
①将封装设备（4）的注嘴正对插入电箱盒的注塑口；
②注塑时采用双管混合注射，其中一条注塑管道通入液体硅胶，另一条注塑管道通入固化剂，液体硅胶和固化剂在混合管道内混合后通过注嘴注入电箱盒内；
③液体硅胶和固化剂的混合体充满电箱盒后，保压1min，同时启动红外烘干装置对电箱盒内的注塑材料进行烘干处理，烘干时间也是1min，电箱盒内形成封塑导热层；
④封装设备（4）的注嘴脱离电箱盒。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，其特征在于：所述上料架（1）包括外框架（11）、用于放置承托待封装电路板的托料平台（12）、用于调节托料平台（12）高度的升降装置（13）、用于调节待封装电路板前后放置位置的前后装置（14）和用于调节待封装电路板左右放置位置的左右装置（15），所述升降装置（13）、前后装置（14）和左右装置（15）均安装在外框架（11）内，所述外框架（11）上方开设有可供托料平台（12）上下移动调节的开口，所述前后装置（14）和左右装置（15）中分别设有用于限定待封装电路板前后位置的前后档条（141）和限定待封装电路板左右位置的左右档条（151），所述前后档条（141）和左右档条（151）均从托料平台（12）底部穿过向上延伸，所述托料平台（12）上开设有用于前后档条（141）和左右档条（151）调节移动的调节孔（121）。
3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，其特征在于：所述封装取放料机械手（2）包括吸盘（21）、用于带动吸盘（21）上下运动的伸缩缸（22）、用于带动伸缩缸（22）左右移动的左右移动机构（23）和用于带动左右移动机构（23）前后移动的前后移动机构（24），所述吸盘（21）安装在伸缩缸（22）上，所述伸缩缸（22）安装在左右移动机构（23）上，所述左右移动机构（23）安装在前后移动机构（24）上。
4.根据权利要求3所述的一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，其特征在于：所述前后移动机构（24）沿纵向延伸设置，所述左右移动机构（23）沿横向延伸设置，所述左右移动机构（23）连接有前后导向机构（25），所述前后导向机构（25）与前后移动机构（24）左右平行间隔排列设置。
5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池控制电路板的封装设备，其特征在于：在下料架（5）的后端还设有用于对封装后的电路板进行检测的检测设备（6），所述检测设备（6）与下料架（5）之间检测取放料机械手（7）和检测输送设备（8），所述下料架（5）、检测输送设备（8）和检测设备（6）依次横向排列设置，所述检测取放料机械手（7）的下方设有用于放置检测合格电路板的合格品架（9）和用于放置检测异常的非良品架（10），所述上料架（1）、下料架（5）、合格品架（9）和非良品架（10）依次纵向排列设置。
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