CN113602161A - 一种座椅驱动器及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种座椅驱动器，包括齿轮箱、丝杆和螺母组件，所述齿轮箱包括箱体、蜗杆和蜗轮，所述箱体上沿左右方向贯穿设置有第一腔室，所述第一腔室两端均设置有第一轴套，所述蜗杆两端延伸出第一转轴，至少一端的所述第一转轴上开设有连接孔，所述蜗杆通过所述第一转轴与所述第一轴套的配合沿左右方向转动设置于所述第一腔室内；所述第一转轴端面略高于或不高于所述第一轴套端面；所述箱体上沿前后方向设置有第二腔室，所述蜗轮沿前后方向转动设置于所述第二腔室内，所述蜗杆和所述蜗轮啮合；所述蜗轮同心固定连接所述丝杆；所述螺母组件包括螺母座、螺母和缓冲件。具有强度高，通用性强，使用寿命长，稳定可靠，装配方便的优点。

Description

一种座椅驱动器及其成型方法

技术领域

本申请涉及汽车零部件领域，具体涉及座椅驱动器。

背景技术

汽车座椅水平驱动器(Horizontal Driving Machine，简称HDM)是汽车座椅位置调节系统的关键运动部件之一。常用的汽车座椅驱动器一般包括齿轮箱、丝杆及螺母组件，齿轮箱内设置蜗轮蜗杆，电机通过齿轮箱进行减速后与丝杆配合实现丝杆转动，螺母组件固定连接座椅并设置在丝杆上，丝杆转动用于驱动螺母组件连同座椅线性位移。目前，上述结构的汽车座椅驱动器普遍存在强度低、精度差、寿命短、成型不方便、运行不稳定等问题。

因此，如何对现有的座椅驱动器进行改进，使其克服上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种强度高，通用性强，使用寿命长，稳定可靠，装配方便的座椅驱动器。

本申请的再一个目的在于提供一种保证结构强度，且加工效率高，成本低的座椅驱动器的成型方法。

本申请的另一个目的在于提供一种强度高，通用性强，使用寿命长的座椅驱动器的齿轮箱。

本申请的还一个目的在于提供一种结构简单，装配方便，使用效果好的座椅驱动器的螺母组件。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种座椅驱动器，包括齿轮箱、丝杆和螺母组件，其特征在于：

所述齿轮箱包括箱体、蜗杆和蜗轮，所述箱体上沿左右方向贯穿设置有第一腔室，所述第一腔室两端均设置有第一轴套，所述蜗杆两端延伸出第一转轴，至少一端的所述第一转轴上开设有连接孔，所述蜗杆通过所述第一转轴与所述第一轴套的配合沿左右方向转动设置于所述第一腔室内；所述第一转轴端面略高于或不高于所述第一轴套端面；所述箱体上沿前后方向设置有第二腔室，所述蜗轮沿前后方向转动设置于所述第二腔室内，所述蜗杆和所述蜗轮啮合；

所述蜗轮同心固定连接所述丝杆；

所述螺母组件包括螺母座、螺母和缓冲件，所述螺母座上沿前后方向开设有第一通孔，所述螺母座中段开设有安装槽，所述缓冲件适于卡设于所述安装槽内，所述缓冲件包括底板，所述底板的前后两侧向上延伸出上垫板，所述上垫板上沿前后方向开设有第二通孔，所述螺母上开设有螺纹孔，所述螺母适于卡设固定于两侧的所述上垫板之间并使所述第二通孔对准所述螺纹孔，所述丝杆适于穿过所述第一通孔、第二通孔和所述螺纹孔；所述缓冲件和所述螺母座之间具有浮动间隙，所述第一通孔内径大于所述螺纹孔内径，所述螺母和所述缓冲件可相对所述螺母座上下浮动；所述底板的左右两侧向下延伸出下垫板，所述螺母的左右两侧向下延伸出限位板，所述下垫板内侧抵触所述螺母座两侧，所述下垫板外侧抵触所述限位板内侧。

作为优选，所述箱体包括左箱盖和右箱盖，所述左箱盖上开设有多个铆接孔，所述右箱盖上延伸出多个铆接柱，所述左箱盖和所述右箱盖通过所述铆接柱穿过所述铆接孔进行铆接固定；所述左箱盖和所述右箱盖上方分别设置有左右对称的燕尾支架。左箱盖和右箱盖的铆接结构属于常规选择，两侧对称燕尾支架的设置一方面用于两侧都可以安装电机，增加其通用性，另一方面能改善壁厚均匀性，减小零件变形，提高零件精度。

作为优选，所述第二腔室前端设置有第二轴套，所述蜗轮前端延伸出第二转轴，所述蜗轮通过所述第二转轴和所述第二轴套的配合转动设置于所述第二腔室内；所述第二腔室后端设置有第三轴套，所述丝杆后端延伸出第三转轴，所述第三转轴穿过所述蜗轮并转动设置于所述第三轴套内；所述第三轴套和所述蜗轮之间还设置有弹性垫圈；所述第三转轴后端还活动设置有滚珠，所述箱体后端设置有垫块，所述滚珠适于抵触所述垫块。上述结构使得蜗轮、丝杆的转动更加平稳可靠，保证驱动器的使用寿命。

作为改进，所述上垫板向左右方向延伸出上定位块，所述螺母向前后方向延伸出下定位块，所述上定位块和所述下定位块交错抵触并限制所述螺母脱离所述缓冲件。上定位块和下定位块的设置使得螺母牢固可靠的安装于缓冲件上，保证螺母组件的结构强度。

作为改进，所述螺母座左右两侧开设有让位槽，所述下垫板和所述限位板位于所述让位槽内，使得所述螺母和所述缓冲件的端面均不高于所述螺母座的端面。上述结构使得螺母组件整体性更强，也使得螺母座对螺母和缓冲件具有更好的保护效果。

作为优选，所述下垫板内侧设置有圆弧凸块，所述圆弧凸块抵触所述螺母座两侧。圆弧凸块的设置能补偿一部分加工和装配误差，保证下垫板能抵触螺母座；而圆弧形的结构使得下垫板和螺母座为线接触，减小了滑动摩擦力，凸起设置还能预留更多的磨损余量，保证其使用寿命。

一种座椅驱动器的成型方法，包括以下步骤：

S1：分别加工成型箱体、蜗杆、蜗轮、第一轴套、丝杆、螺母座、螺母和缓冲件；

S2：将箱体、蜗杆、蜗轮、第一轴套和丝杆组装成型带有丝杆的齿轮箱；

S3：将螺母座、螺母和缓冲件组装成型螺母组件；

S4：将螺母组件安装到丝杆上，从而完成座椅座驱动器的加工和组装。

作为优选，上述S1中，箱体采用左箱盖和右箱盖铆接成型，左箱盖和右箱盖分别采用压铸成型，左箱盖和右箱盖的外侧边沿采用圆角结构，且圆角结构的半径为R，0.5mm＜R＜0.6mm。本申请采用了加大的圆角结构，在压铸生产时增加流动性，使得加工更加容易，变形更小，零件精度更高。

作为优选，上述S1中，蜗杆采用PEEK材料注塑成型；上述S1中，第一轴套采用粉末冶金材料加工而成。PEEK材料耐热水解特性突出，在高温高湿环境下，依旧保持优越的尺寸稳定特性；第一轴套选择粉末冶金材料可以减小配合间隙，同时能消除塑料之间的胶合不良情况。

作为优选，上述S1中，螺母座的加工成型包括以下步骤：

S11：将钢材拉拔成型截面呈工字型的工字型材，工字型材的宽度A等于螺母座沿前后方向的长度a，工字型材的高度B等于螺母座沿左右方向的宽度b；工字型材的凹陷处形成螺母座的让位槽；

S12：将工字型材切割成等厚度的工字胚料，工字胚料的厚度C等于螺母座沿上下方向的高度c；

S13：对工字胚料进行铣削加工，使其形成螺母座的安装槽；

S14：对工字胚料进行钻孔加工，使其形成螺母座的第一通孔。

作为优选，上述S1中，螺母的加工成型包括以下步骤：

S15：将钢材拉拔成型截面成十字型的十字型材，十字型材的宽度D等于螺母沿前后方向的长度d，十字型材的高度E等于螺母沿上下方向的高度e；

S16：将十字型材切割成等厚的十字胚料，十字胚料的厚度F等于螺母沿左右方向的宽度f；

S17：对十字胚料的前后端面进行铣削加工，得以成型螺母的下定位块；

S18：对十字胚料的下端面进行铣削加工，得以成型螺母的限位板；

S19：对十字胚料进行钻孔、攻丝加工，使其形成螺母的螺纹孔。

作为优选，上述S1中，缓冲件采用注塑成型，先将螺母通过缓冲件的形变固定安装于缓冲件上，再将缓冲件连同螺母通过过盈配合安装于螺母座上。

综上所述，与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)本方案的第一腔体设计为通孔，使得齿轮箱左右件通用，减小零件种类，装配时只需更改蜗杆的方向即可。

(2)本方案蜗杆的第一转轴端面略高于或不高于第一轴套端面，使得连接孔外径部分均在第一轴套的束缚中，避免蜗杆的连接孔端发生开裂，保证蜗杆的使用寿命。

(3)本方案的螺母组件采用螺母和缓冲件固接，再将螺母和缓冲件一起浮动设置在螺母座上，在保证结构强度和缓冲功能的前提下，使其上下浮动效果达到设计要求。具体的说，在前后方向上螺母设置在缓冲件的上垫板之间并挤压上垫板抵触螺母座，在左右方向上螺母的限位板抵触下垫板外侧并使得下垫板内侧抵触螺母座，在上述四个方向上下垫板和螺母座依靠过盈配合装配，使其具有稳定可靠的结构，并依靠缓冲件和螺母座之间浮动间隙的设置，使其具有上下浮动的效果。

附图说明

图1是根据本申请的一个优选实施例的立体结构示意图；

图2是根据本申请的一个优选实施例的俯视图；

图3是根据本申请的一个优选实施例图2中沿Ⅰ-Ⅰ方向齿轮箱的剖视图；

图4是根据本申请的一个优选实施例图2中沿Ⅰ-Ⅰ方向螺母组件的剖视图；

图5是根据本申请的一个优选实施例图2中沿Ⅱ-Ⅱ方向的剖视图；

图6是根据本申请的一个优选实施例图2中沿Ⅲ-Ⅲ方向的剖视图；

图7是根据本申请的一个优选实施例中齿轮箱的部分爆炸视图；

图8是根据本申请的一个优选实施例中螺母组件的爆炸视图；

图9是根据本申请的一个优选实施例中成型螺母座的工字型材的立体结构示意图；

图10是根据本申请的一个优选实施例中成型螺母座的工字胚料的立体结构示意图；

图11是根据本申请的一个优选实施例中螺母座的立体结构示意图；

图12是根据本申请的一个优选实施例中成型螺母的十字型材的立体结构示意图；

图13是根据本申请的一个优选实施例中成型螺母的十字胚料的立体结构示意图；

图14是根据本申请的一个优选实施例中螺母的立体结构示意图；

图15是根据本申请的一个优选实施例中成型螺母座定型材的其他拉拔方向示意图。

图中：1、齿轮箱；11、箱体；11a、左箱盖；11b、右箱盖；111、第一腔室；112、第二腔室；113、铆接孔；114、铆接柱；115、燕尾支架；116、圆角结构；12、蜗杆；121、第一转轴；122、连接孔；13、蜗轮；131、第二转轴；14、第一轴套；15、第二轴套；16、第三轴套；17、弹性垫圈；18、滚珠；19、垫块；2、丝杆；21、第三转轴；3、螺母组件；31、螺母座；310、第一通孔；311、安装槽；312、让位槽；32、螺母；320、螺纹孔；321、限位板；322、下定位块；33、缓冲件；330、第二通孔；331、底板；332、上垫板；333、下垫板；3331、圆弧凸块；334、上定位块；34、浮动间隙；100、工字型材；200、工字胚料；300、十字型材；400、十字胚料。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

如图1至图8所示，本申请的一个优选实施例包括齿轮箱1、丝杆2和螺母组件3，丝杆2用于联动齿轮箱1和螺母组件3。

如图3、图5和图7所示，本实施例的齿轮箱1包括箱体11、蜗杆12和蜗轮13，箱体1上沿左右方向贯穿设置有第一腔室111，第一腔室111两端均设置有第一轴套14，蜗杆12两端延伸出第一转轴121，至少一端的第一转轴121上开设有连接孔122，蜗杆12通过第一转轴121与第一轴套14的配合沿左右方向转动设置于第一腔室111内；第一转轴121端面略高于或不高于第一轴套14端面；箱体11上沿前后方向设置有第二腔室112，蜗轮13沿前后方向转动设置于第二腔室112内，蜗杆12和蜗轮13啮合。蜗轮13同心固定连接丝杆2。本实施例的箱体11包括左箱盖11a和右箱盖11b，左箱盖11a上开设有四个铆接孔113，右箱盖11b上延伸出四个铆接柱114，左箱盖11a和右箱盖11b通过铆接柱114穿过铆接孔113进行铆接固定；左箱盖11a和右箱盖11b上方分别设置有左右对称的燕尾支架115。第二腔室112前端设置有第二轴套15，蜗轮13前端延伸出第二转轴131，蜗轮13通过第二转轴131和第二轴套15的配合转动设置于第二腔室112内；第二腔室112后端设置有第三轴套16，丝杆2后端延伸出第三转轴21，第三转轴21穿过蜗轮13并转动设置于第三轴套16内；第三轴套16和蜗轮13之间还设置有弹性垫圈17；第三转轴21后端还活动设置有滚珠18，箱体11后端设置有垫块19，滚珠18适于抵触垫块19。

上述结构的齿轮箱1主要有以下几个改进点：(1)本方案的第一腔体11设计为通孔，使得齿轮箱1左右件通用，减小零件种类，装配时只需更改蜗杆12的方向即可；(2)现有的蜗杆12设有连接孔122端高出第一轴套14约3mm，使得连接孔122外径没有被第一轴套14束缚，加上蜗杆12注塑时结晶的不良，非常容易出现开裂情况，为此本方案蜗杆12的第一转轴121端面设计为略高于或不高于第一轴套14端面，使得连接孔122外径部分均在第一轴套14的束缚中，避免蜗杆12的连接孔122端发生开裂，保证蜗杆12的使用寿命；(3)四个铆接柱114和铆接孔113相比现有技术的三个增加一个铆接点，使得铆接后受力更均匀，齿轮箱1平行度和间隙的一致性精度更高；(4)两侧对称燕尾支架115的设置一方面用于两侧都可以安装电机，增加其通用性，另一方面能改善壁厚均匀性，减小零件变形，提高零件精度(5)第二轴套15、第三轴套16、弹性垫圈17、滚珠18和垫块19的设置使得蜗轮13、丝杆2的转动更加平稳可靠。

如图4、图6和图8所示，本实施例的螺母组件3包括螺母座31、螺母32和缓冲件33，螺母座31上沿前后方向开设有第一通孔310，螺母座31中段开设有安装槽311，缓冲件33适于卡设于安装槽311内，缓冲件33包括底板331，底板331的前后两侧向上延伸出上垫板332，上垫板332上沿前后方向开设有第二通孔330，螺母32上开设有螺纹孔320，螺母32适于卡设固定于两侧的上垫板332之间并使第二通孔330对准螺纹孔320，丝杆2适于穿过第一通孔310、第二通孔330和螺纹孔320；缓冲件33和螺母座31之间具有浮动间隙34，第一通孔310内径大于螺纹孔320内径，螺母32和缓冲件33可相对螺母座31上下浮动；底板331的左右两侧向下延伸出下垫板333，螺母32的左右两侧向下延伸出限位板321，下垫板333内侧抵触螺母座31两侧，下垫板333外侧抵触限位板321内侧。其中，上垫板332向左右方向延伸出上定位块334，螺母32向前后方向延伸出下定位块322，上定位块334和下定位块322交错抵触并限制螺母32脱离缓冲件33。螺母座31左右两侧开设有让位槽312，下垫板333和限位板321位于让位槽312内，使得螺母32和缓冲件33的端面均不高于螺母座31的端面。下垫板333内侧设置有圆弧凸块3331，圆弧凸块3331抵触螺母座31两侧。

上述结构的螺母组件3主要有以下改进点：本实施例的螺母组件3采用螺母32和缓冲件33固接，再将螺母32和缓冲件33一起浮动设置在螺母座31上，在保证结构强度和缓冲功能的前提下，使其上下浮动效果达到设计要求；具体的说，在前后方向上螺母32设置在缓冲件33的上垫板332之间并挤压上垫板332抵触螺母座31，在左右方向上螺母32的限位板321抵触下垫板333外侧并使得下垫板333内侧抵触螺母座31，在上述四个方向上垫板332、下垫板333和螺母座31依靠过盈配合装配，使其具有稳定可靠的结构，并依靠缓冲件33和螺母座31之间浮动间隙34的设置，使其具有上下浮动的效果。

针对上述座椅驱动器的成型方法，包括以下步骤：

S1：分别加工成型箱体、蜗杆、蜗轮、第一轴套、丝杆、螺母座、螺母和缓冲件；

S2：将箱体、蜗杆、蜗轮、第一轴套和丝杆组装成型带有丝杆的齿轮箱；

S3：将螺母座、螺母和缓冲件组装成型螺母组件；

S4：将螺母组件安装到丝杆上，从而完成座椅座驱动器的加工和组装。

上述S1中，箱体采用左箱盖和右箱盖铆接成型，左箱盖和右箱盖分别采用压铸成型，如图7所示，左箱盖和右箱盖的外侧边沿采用圆角结构116，且圆角结构116的半径为R，0.5mm＜R＜0.6mm。本实施例采用了加大的圆角结构，在压铸生产时增加流动性，使得加工更加容易，变形更小，零件精度更高。

上述S1中，蜗杆采用PEEK材料注塑成型。现有的蜗杆一般采用PA66材料制成，但是PA66材料是典型的吸湿性材料，在吸水后强度降低、尺寸发生明显变化，零件稳定性差，实验过程噪音大，开箱发现蜗杆牙型变形严重，不满足产品规范；为此本实施例的蜗杆采用PEEK材料，PEEK材料耐热水解特性突出，在高温高湿环境下，依旧保持优越的尺寸稳定特性。

上述S1中，第一轴套采用粉末冶金材料加工而成。原有方案的第一轴套采用POM500P材料制成，在实验过程出现了失效模式，其磨损超出试验规范，以及长时间运行后蜗杆容易发生胶合；第一轴套选择粉末冶金材料可以减小配合间隙，提高传动稳定性，同时能消除塑料之间的胶合不良。

如图9至图11所示，上述S1中，螺母座的加工成型包括以下步骤：

S11：如图9所示，将钢材拉拔成型截面呈工字型的工字型材100；如图9和图11所示，工字型材100的宽度A等于螺母座31沿前后方向的长度a，工字型材100的高度B等于螺母座31沿左右方向的宽度b；工字型材100的凹陷处形成螺母座31的让位槽312；

S12：如图10所示，将工字型材100切割成等厚度的工字胚料200；如图10和图11所示，工字胚料200的厚度C等于螺母座31沿上下方向的高度c；

S13：对工字胚料200进行铣削加工，使其形成螺母座31的安装槽311；

S14：对工字胚料200进行钻孔加工，使其形成螺母座31的第一通孔310。

如图15所示，加工螺母座的型材若以α所示方向拉拔，再铣削安装槽，此时安装槽的左右开口方向与型材的拉拔方向垂直，有可能使得安装槽两侧的柱体因为应力发生变形，导致安装槽的开口尺寸大，根部尺寸小及底平面拱形等不良现象的发生。为此，本实施例采用上述拉拔方向的工字型材，铣削成型的安装槽左右开口方向与工字型材的拉拔方向平行，使得加工时不存在应力变形问题，不会出现开口尺寸大，根部尺寸小及底平面拱形等不良现象，不需要二次矫正加工就能满足图纸要求，既保证了加工质量，又提高了加工效率。而且，工字型材的凹陷处形成螺母座的让位槽，省去了铣削让位槽的工序，进一步提高加工效率的同时，降低了原材料的消耗。

如图15所示，加工螺母座的型材若以β所示方向拉拔，虽然能避免应力作用对安装槽尺寸的影响，但是需要分别铣削安装槽和让位槽，费时费力费料；而且安装槽具有较高的加工精度，不适合在拉拔时凹陷成型。因此，本实施工字型材的拉拔方向是最优选。

如图12至图14所示，上述S1中，螺母的加工成型包括以下步骤：

S15：如图12所示，将钢材拉拔成型截面成十字型的十字型材300；如图12和图14所示，十字型材300的宽度D等于螺母32沿前后方向的长度d，十字型材300的高度E等于螺母32沿上下方向的高度e；

S16：如图13所示，将十字型材300切割成等厚的十字胚料400；如图13和图14所示，十字胚料400的厚度F等于螺母32沿左右方向的宽度f；

S17：对十字胚料400的前后端面进行铣削加工，得以成型螺母32的下定位块322；

S18：对十字胚料400的下端面进行铣削加工，得以成型螺母32的限位板321；

S19：对十字胚料400进行钻孔、攻丝加工，使其形成螺母32的螺纹孔320。

螺母的下定位块和限位板均为薄板结构，且允许其发生一定的弹性形变，则型材的内部应力不会对其性能和结构造成影响。因此，螺母型材的拉拔方向主要考虑到其加工的简易性。本实施例采用上述拉拔方向的十字型材，使得切割形成的十字胚料仅需对前、后、下方向上的三个端面进行铣削加工就能成型，既提高了加工效率，又降低了原材料的消耗。

上述S1中，缓冲件采用注塑成型，先将螺母通过缓冲件的形变固定安装于缓冲件上，再将缓冲件连同螺母通过过盈配合安装于螺母座上。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种座椅驱动器，包括齿轮箱、丝杆和螺母组件，其特征在于：

所述齿轮箱包括箱体、蜗杆和蜗轮，所述箱体上沿左右方向贯穿设置有第一腔室，所述第一腔室两端均设置有第一轴套，所述蜗杆两端延伸出第一转轴，至少一端的所述第一转轴上开设有连接孔，所述蜗杆通过所述第一转轴与所述第一轴套的配合沿左右方向转动设置于所述第一腔室内；所述第一转轴端面略高于或不高于所述第一轴套端面；所述箱体上沿前后方向设置有第二腔室，所述蜗轮沿前后方向转动设置于所述第二腔室内，所述蜗杆和所述蜗轮啮合；

所述蜗轮同心固定连接所述丝杆；

所述螺母组件包括螺母座、螺母和缓冲件，所述螺母座上沿前后方向开设有第一通孔，所述螺母座中段开设有安装槽，所述缓冲件适于卡设于所述安装槽内，所述缓冲件包括底板，所述底板的前后两侧向上延伸出上垫板，所述上垫板上沿前后方向开设有第二通孔，所述螺母上开设有螺纹孔，所述螺母适于卡设固定于两侧的所述上垫板之间并使所述第二通孔对准所述螺纹孔，所述丝杆适于穿过所述第一通孔、第二通孔和所述螺纹孔；所述缓冲件和所述螺母座之间具有浮动间隙，所述第一通孔内径大于所述螺纹孔内径，所述螺母和所述缓冲件可相对所述螺母座上下浮动；所述底板的左右两侧向下延伸出下垫板，所述螺母的左右两侧向下延伸出限位板，所述下垫板内侧抵触所述螺母座两侧，所述下垫板外侧抵触所述限位板内侧。

2.根据权利要求1所述的一种座椅驱动器，其特征在于：所述箱体包括左箱盖和右箱盖，所述左箱盖上开设有多个铆接孔，所述右箱盖上延伸出多个铆接柱，所述左箱盖和所述右箱盖通过所述铆接柱穿过所述铆接孔进行铆接固定；所述左箱盖和所述右箱盖上方分别设置有左右对称的燕尾支架。

3.根据权利要求1所述的一种座椅驱动器，其特征在于：所述第二腔室前端设置有第二轴套，所述蜗轮前端延伸出第二转轴，所述蜗轮通过所述第二转轴和所述第二轴套的配合转动设置于所述第二腔室内；所述第二腔室后端设置有第三轴套，所述丝杆后端延伸出第三转轴，所述第三转轴穿过所述蜗轮并转动设置于所述第三轴套内；所述第三轴套和所述蜗轮之间还设置有弹性垫圈；所述第三转轴后端还活动设置有滚珠，所述箱体后端设置有垫块，所述滚珠适于抵触所述垫块。

4.根据权利要求1所述的一种座椅驱动器，其特征在于：所述上垫板向左右方向延伸出上定位块，所述螺母向前后方向延伸出下定位块，所述上定位块和所述下定位块交错抵触并限制所述螺母脱离所述缓冲件。

5.根据权利要求1所述的一种座椅驱动器，其特征在于：所述螺母座左右两侧开设有让位槽，所述下垫板和所述限位板位于所述让位槽内，使得所述螺母和所述缓冲件的端面均不高于所述螺母座的端面；所述下垫板内侧设置有圆弧凸块，所述圆弧凸块抵触所述螺母座两侧。

6.一种座椅驱动器的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：分别加工成型箱体、蜗杆、蜗轮、第一轴套、丝杆、螺母座、螺母和缓冲件；

S2：将箱体、蜗杆、蜗轮、第一轴套和丝杆组装成型带有丝杆的齿轮箱；

S3：将螺母座、螺母和缓冲件组装成型螺母组件；

S4：将螺母组件安装到丝杆上，从而完成座椅座驱动器的加工和组装。

7.根据权利要求6所述的一种座椅驱动器的成型方法，其特征在于：上述S1中，箱体采用左箱盖和右箱盖铆接成型，左箱盖和右箱盖分别采用压铸成型，左箱盖和右箱盖的外侧边沿采用圆角结构，且圆角结构的半径为R，0.5mm＜R＜0.6mm；

上述S1中，蜗杆采用PEEK材料注塑成型；上述S1中，第一轴套采用粉末冶金材料加工而成。

8.根据权利要求6所述的一种座椅驱动器的成型方法，其特征在于：上述S1中，螺母座的加工成型包括以下步骤：

S11：将钢材拉拔成型截面呈工字型的工字型材，工字型材的宽度A等于螺母座沿前后方向的长度a，工字型材的高度B等于螺母座沿左右方向的宽度b；工字型材的凹陷处形成螺母座的让位槽；

S12：将工字型材切割成等厚度的工字胚料，工字胚料的厚度C等于螺母座沿上下方向的高度c；

S13：对工字胚料进行铣削加工，使其形成螺母座的安装槽；

S14：对工字胚料进行钻孔加工，使其形成螺母座的第一通孔。

9.根据权利要求6所述的一种座椅驱动器的成型方法，其特征在于：上述S1中，螺母的加工成型包括以下步骤：

S15：将钢材拉拔成型截面成十字型的十字型材，十字型材的宽度D等于螺母沿前后方向的长度d，十字型材的高度E等于螺母沿上下方向的高度e；

S16：将十字型材切割成等厚的十字胚料，十字胚料的厚度F等于螺母沿左右方向的宽度f；

S17：对十字胚料的前后端面进行铣削加工，得以成型螺母的下定位块；

S18：对十字胚料的下端面进行铣削加工，得以成型螺母的限位板；

S19：对十字胚料进行钻孔、攻丝加工，使其形成螺母的螺纹孔。

10.根据权利要求6所述的一种座椅驱动器的成型方法，其特征在于：上述S1中，缓冲件采用注塑成型，先将螺母通过缓冲件的形变固定安装于缓冲件上，再将缓冲件连同螺母通过过盈配合安装于螺母座上。

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