CN113601048B - 车身后端焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车生产领域，具体涉及一种车身后端焊接工艺，包括如下步骤：车体总成焊接：下车体总成与左侧围总成、右侧围总成焊接形成车体总成；预搭紧：将顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成、后裙板总成与车体总成一起预搭紧；焊接：将后裙板总成与车体总成焊接。本发明的优点在于：取消了现有技术中后裙板与地板总成的焊接工装，无需额外增加夹具工装，减少了一道焊接工序，缩短了车身生产时间并且减少了夹具工装费用，避免了现有技术中左侧围总成、右侧围总成与后裙板发生干涉、不到位，影响车身精度的技术问题。

Description

车身后端焊接工艺

技术领域

本发明涉及汽车生产领域，具体涉及一种车身后端焊接工艺。

背景技术

汽车车身后端结构设计需要考虑汽车安全性能，同时还要兼顾制造工艺、装配工艺。现有技术中，如公开号为CN205524506U的中国实用新型专利公开了一种车身后部结构和汽车，包括后地板和后裙板总成，后地板的后边沿搭接在后裙板总成上，后地板的下平面设有两个沿前后方向设置的后地板纵梁后段，后地板纵梁后段的后端均搭接在后裙板总成上，后地板纵梁后段的后端设有第一加强件，第一加强件的上部与后地板纵梁后段搭接，第一加强件的后部与后裙板总成搭接；后地板的上平面上设有两个第二加强件，两个第二加强件分别设置在两个后地板纵梁后段的上方，第二加强件的后部均与后裙板总成搭接，第二加强件的下部均与后地板搭接。

该结构是现有技术中典型的车身后部结构，即如图1所示的车身后部结构，目前传统的车身后端结构设计是将后裙板与地板总成进行焊接，再将左/右侧围总成与下车体总成进行焊接，即如图2所示的状态。类似结构设计会导致生产过程中存在两个问题：一是需要后裙板与地板总成的焊接工装；二是侧围总成与地板总成进行焊接时，尾裙板总成在内，侧围总成在外包覆尾裙板总成时容易出现侧围后端干涉、不到位问题，影响车身精度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于：

现有技术中进行车身后端焊接时，需要后裙板与地板总成的焊接工装，以及侧围后端与后裙板发生干涉、不到位，影响车身精度的技术问题。

本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种车身后端焊接工艺，包括如下步骤：

s1、车体总成焊接：

下车体总成与左侧围总成、右侧围总成焊接形成车体总成；

s2、预搭紧：

将顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成、后裙板总成与车体总成一起预搭紧；

预搭紧时，首先将顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成搭接在左侧围总成、右侧围总成之间，然后将后裙板总成置于车体总成后侧并向前推，使后裙板总成与车体总成配合定位，且后裙板总成包覆左侧围总成、右侧围总成的后端；

s3、焊接：

将后裙板总成与车体总成焊接。

本发明中的车身后端焊接工艺在实际应用时，将后裙板总成的安装放到顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成等部件的预搭紧步骤中，且取消了现有技术中后裙板与地板总成的焊接工装，无需额外增加夹具工装，减少了一道焊接工序，缩短了车身生产时间并且减少了夹具工装费用。另外，本发明将后裙板总成外置，即将后裙板总成置于车体总成后侧并向前推，使后裙板总成与车体总成配合定位，且后裙板总成包覆左侧围总成、右侧围总成的后端，避免了现有技术中左侧围总成、右侧围总成与后裙板发生干涉、不到位，影响车身精度的技术问题。

优化的，所述后裙板总成包括后裙板内板和后裙板外板；

后裙板内板的后侧与后裙板外板的上部前侧焊接。

优化的，所述后裙板总成与车体总成之间通过凸起结构与定位孔的配合实现定位。

凸起结构、定位孔结构、原理较为简单，且定位方便、可靠，安装方便。

优化的，所述左侧围总成、右侧围总成的后端均设置有定位孔，所述凸起结构设置在后裙板总成上；

将后裙板总成置于车体总成后侧并向前推时，凸起结构插入定位孔中。

优化的，所述左侧围总成、右侧围总成的后端各设置一个定位孔。

优化的，所述凸起结构为翻边形成的板状结构，所述定位孔为长孔，预搭紧时定位孔与凸起结构配合安装。

优化的，定位孔与凸起结构配合安装，且凸起结构能够穿过定位孔；

在预搭紧之后、焊接之前，将凸起结构端部折弯，使后裙板总成与车体总成预搭紧后不掉落。

凸起结构端部折弯能够将后裙板总成与车体总成之间初步连接，便于后续焊接。

优化的，所述定位孔的长度方向沿竖直方向。

优化的，所述车体总成或者后裙板总成的左右两端设置有分别向左、右侧伸出的凸耳，凸耳向定位孔方向翻边形成所述凸起结构。

通过向左右两侧伸出的凸耳翻边形成所述凸起结构，实际加工时较为方便，易于实现且精度易于保证。

优化的，所述顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成与车体总成之间均通过凸起结构和定位孔配合的结构实现预搭紧。

凸起结构和定位孔配合的结构较为简单、可靠，易于加工实现，且在实际预搭紧时操作方便，定位可靠。

本发明的优点在于：

1.本发明中的车身后端焊接工艺在实际应用时，将后裙板总成的安装放到顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成等部件的预搭紧步骤中，且取消了现有技术中后裙板与地板总成的焊接工装，无需额外增加夹具工装，减少了一道焊接工序，缩短了车身生产时间并且减少了夹具工装费用。另外，本发明将后裙板总成外置，即将后裙板总成置于车体总成后侧并向前推，使后裙板总成与车体总成配合定位，且后裙板总成包覆左侧围总成、右侧围总成的后端，避免了现有技术中左侧围总成、右侧围总成与后裙板发生干涉、不到位，影响车身精度的技术问题。

2.凸起结构、定位孔结构、原理较为简单，且定位方便、可靠，安装方便。

3.凸起结构端部折弯能够将后裙板总成与车体总成之间初步连接，便于后续焊接。

4.通过向左右两侧伸出的凸耳翻边形成所述凸起结构，实际加工时较为方便，易于实现且精度易于保证。

5.凸起结构和定位孔配合的结构较为简单、可靠，易于加工实现，且在实际预搭紧时操作方便，定位可靠。

附图说明

图1为现有技术中车身后部结构的示意图；

图2为现有技术中左、右侧围总成与地板总成以及；

图3为本发明实施例中后裙板总成组装至车体总成的示意图；

图4为本发明实施例中顶盖后横梁、置物板总成、后裙板总成与车体总成预搭紧时的示意图；

图5为本发明实施例中左侧围总成、右侧围总成示意图；

图6、7为本发明实施例中后裙板总成的示意图；

图8为本发明实施例中顶盖前横梁、顶盖后横梁、置物板总成、后裙板总成与车体总成预搭紧时的示意图；

图9、10为本发明实施例中后裙板总成与左侧围总成、右侧围总成组装时的示意图；

图11、12为本发明实施例中凸起结构折弯后的示意图；

图13为本发明实施例中后裙板总成焊接时的焊点分布示意图；

其中，

车体总成-1；

下车体总成-2；

左侧围总成-3；

右侧围总成-4；

顶盖前横梁-5；

顶盖后横梁-6；

置物板总成-7；

后裙板总成-8；后裙板内板-81；后裙板外板-82；凸起结构-83；

定位孔-9。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种车身后端焊接工艺，包括如下步骤：

s1、车体总成1焊接：

下车体总成2与左侧围总成3、右侧围总成4焊接形成车体总成1，具体的，实际焊接时，将左侧围总成3、右侧围总成4置于下车体总成2的两侧，并对其进行定位，然后焊接形成如图3、4、8所示的车体总成1，图5所示的为本实施例中左侧围总成3、右侧围总成4的示意图；

s2、预搭紧：

将顶盖前横梁5、顶盖后横梁6、置物板总成7、后裙板总成8与车体总成1一起预搭紧；

如图4、8所示，预搭紧时，首先将顶盖前横梁5、顶盖后横梁6、置物板总成7搭接在左侧围总成3、右侧围总成4之间，所述顶盖前横梁5、顶盖后横梁6、置物板总成7与车体总成1之间均通过凸起结构和定位孔配合的结构实现预搭紧。

具体的，可在顶盖前横梁5、顶盖后横梁6、置物板总成7等部件上设置凸起结构，在车体总成1上设置与对应的凸起结构配合的定位孔，或者，在顶盖前横梁5、顶盖后横梁6、置物板总成7等部件上设置定位孔，在车体总成1上设置与定位孔配合的凸起结构。图3所示的是顶盖后横梁6、置物板总成7预搭紧之后的状态。

凸起结构与定位孔不限于特定形状，二者能够配合并对相应部件进行定位即可，如凸起结构可设置成翻边形成的板状结构，对应的定位孔设置成长孔，或者可将凸起结构设置成圆柱形状，对应的将定位孔设置成圆孔。

随后将后裙板总成8置于车体总成1后侧并向前推，使后裙板总成8与车体总成1配合定位，且后裙板总成8包覆左侧围总成3、右侧围总成4的后端。

如图9、10所示的即为后裙板总成8组装至左侧围总成3、右侧围总成4后端时的示意图。如图6、7所示，本实施例中，所述后裙板总成8包括后裙板内板81和后裙板外板82；后裙板内板81的后侧与后裙板外板82的上部前侧焊接，焊接之后即形成图6所示的后裙板总成8。

本实施例中，所述后裙板总成8与车体总成1之间通过凸起结构83与定位孔9的配合实现定位。

如图5所示，所述左侧围总成3、右侧围总成4的后端均设置有定位孔9，具体的，所述左侧围总成3、右侧围总成4的后端各设置一个定位孔9。

所述凸起结构83设置在后裙板总成8上；将后裙板总成8置于车体总成1后侧并向前推时，凸起结构83插入定位孔9中。

如图7所示，所述凸起结构83为翻边形成的板状结构，具体的，所述车体总成1或者后裙板总成8的左右两端设置有分别向左、右侧伸出的凸耳，凸耳向定位孔9方向翻边形成所述凸起结构83，本实施例中，所述凸起结构83设置在后裙板总成8上。

如图5所示，所述定位孔9为长孔，所述定位孔9的长度方向沿竖直方向。预搭紧时定位孔9与凸起结构83配合安装。

定位孔9与凸起结构83配合安装，且凸起结构83能够穿过定位孔9；在预搭紧之后、焊接之前，将凸起结构83端部折弯，使后裙板总成8与车体总成1预搭紧后不掉落，即如图11、12所示的状态。

s3、焊接：

将后裙板总成8与车体总成1焊接。二者焊接时焊点位置如图13所示，图中符号“×”所示的即为焊点位置。

本发明中的车身后端焊接工艺在实际应用时，将后裙板总成8的安装放到顶盖前横梁5、顶盖后横梁6、置物板总成7等部件的预搭紧步骤中，且取消了现有技术中后裙板与地板总成的焊接工装，无需额外增加夹具工装，减少了一道焊接工序，缩短了车身生产时间并且减少了夹具工装费用。另外，本发明将后裙板总成8外置，即将后裙板总成8置于车体总成1后侧并向前推，使后裙板总成8与车体总成1配合定位，且后裙板总成8包覆左侧围总成3、右侧围总成4的后端，避免了现有技术中左侧围总成3、右侧围总成4与后裙板发生干涉、不到位，影响车身精度的技术问题。

凸起结构83、定位孔9结构、原理较为简单，且定位方便、可靠，安装方便。凸起结构83端部折弯能够将后裙板总成8与车体总成1之间初步连接，便于后续焊接。通过向左右两侧伸出的凸耳翻边形成所述凸起结构83，实际加工时较为方便，易于实现且精度易于保证。凸起结构和定位孔配合的结构较为简单、可靠，易于加工实现，且在实际预搭紧时操作方便，定位可靠。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种车身后端焊接工艺，包括如下步骤：

s1、车体总成(1)焊接：

下车体总成(2)与左侧围总成(3)、右侧围总成(4)焊接形成车体总成(1)；其特征在于：

s2、预搭紧：将顶盖前横梁(5)、顶盖后横梁(6)、置物板总成(7)、后裙板总成(8)与车体总成(1)一起预搭紧；

预搭紧时，首先将顶盖前横梁(5)、顶盖后横梁(6)、置物板总成(7)搭接在左侧围总成(3)、右侧围总成(4)之间，将后裙板总成(8)外置，然后将后裙板总成(8)置于车体总成(1)后侧并向前推，使后裙板总成(8)与车体总成(1)配合定位，且后裙板总成(8)包覆左侧围总成(3)、右侧围总成(4)的后端；

后裙板总成(8)与车体总成(1)之间通过凸起结构(83)与定位孔(9)的配合实现定位；

左侧围总成(3)、右侧围总成(4)的后端均设置有定位孔(9)，所述凸起结构(83)设置在后裙板总成(8)上；

将后裙板总成(8)置于车体总成(1)后侧并向前推时，凸起结构(83)插入定位孔(9)中；

s3、焊接：将后裙板总成(8)与车体总成(1)焊接。

2.根据权利要求1所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：所述后裙板总成(8)包括后裙板内板(81)和后裙板外板(82)；

后裙板内板(81)的后侧与后裙板外板(82)的上部前侧焊接。

3.根据权利要求1所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：所述左侧围总成(3)、右侧围总成(4)的后端各设置一个定位孔(9)。

4.根据权利要求1所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：所述凸起结构(83)为翻边形成的板状结构，所述定位孔(9)为长孔，预搭紧时定位孔(9)与凸起结构(83)配合安装。

5.根据权利要求4所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：定位孔(9)与凸起结构(83)配合安装，且凸起结构(83)能够穿过定位孔(9)；

在预搭紧之后、焊接之前，将凸起结构(83)端部折弯，使后裙板总成(8)与车体总成(1)预搭紧后不掉落。

6.根据权利要求5所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：所述定位孔(9)的长度方向沿竖直方向。

7.根据权利要求4所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：所述车体总成(1)或者后裙板总成(8)的左右两端设置有分别向左、右侧伸出的凸耳，凸耳向定位孔(9)方向翻边形成所述凸起结构(83)。

8.根据权利要求1所述的车身后端焊接工艺，其特征在于：所述顶盖前横梁(5)、顶盖后横梁(6)、置物板总成(7)与车体总成(1)之间均通过凸起结构和定位孔配合的结构实现预搭紧。

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