CN113598376B - 一种应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,包括以下步骤:S1.取质量比为1:(0.5~2)的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到80℃以上的水中,搅拌均匀后冷却至0~40℃,加入叶酸,以1000~11000r/min转速搅拌剪切5~10min,形成剪切液;所述壁材与所述叶酸的质量比为(8~10):1,所述剪切液中固形物含量为30~40%;S2.在压力10~50Mpa、温度0~80℃下均质;S3.采用制粉工艺得到微囊粉。本申请以叶酸作为芯材,采用阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,经剪切均质后制作为微囊粉,有效避免了压片过程中铜离子和叶酸的直接接触,避免了铜离子直接催化叶酸,提高了叶酸的稳定性,减少了叶酸的衰减。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域,具体涉及了一种应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法。
背景技术
叶酸是一种水溶性维生素,在蛋白质合成及细胞分裂与生长过程中具有重要作用,对正常红细胞的形成有促进作用。当人体出现吸收不良、代谢失常或长期使用肠道抑菌药物等情况时,可造成叶酸缺乏,现有技术中普遍采用叶酸片剂进行补充吸收。
叶酸化学性质比较活泼,在酸性溶液中易破坏,对热也不稳定,在室温中很易损失,见光也极易被破坏。
铜也是人体健康不可缺少的微量元素,因此现有技术中叶酸片剂产品中也经常添加铜离子,但是,在片剂制备过程中,现有技术直接采用将含有铜离子和叶酸的原料直接进行压片,铜离子催化叶酸衰减严重,衰减程度可达到36%,造成叶酸资源的严重浪费。
发明内容
本发明的目的就在于为解决现有技术的不足,而提供一种采应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法。
本发明的目的是以下述技术方案实现的:
一种应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,包括以下步骤:
S1.取质量比为1:(0.5~2)的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到80℃以上的水中,搅拌均匀后冷却至0~40℃,加入叶酸,以1000~11000r/min转速搅拌剪切5~10min,形成剪切液;所述壁材与所述叶酸的质量比为(8~10):1,所述剪切液中固形物含量为30~40%;
S2.在压力10~50Mpa、温度0~80℃下均质;
S3.采用制粉工艺得到微囊粉。
优选的,步骤S1所述剪切转速为1000~5000r/min。
优选的,步骤S2所述均质压力为20~40Mpa,均质温度为0~40℃。
优选的,步骤S3所述制粉方法为喷雾干燥制粉。
优选的,所述喷雾干燥进风温度为150~165℃,出风温度为75~85℃。
本申请以叶酸作为芯材,采用阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,经剪切均质后制作为微囊粉,有效避免了压片过程中铜离子和叶酸的直接接触,避免了铜离子直接催化叶酸,提高了叶酸的稳定性,减少了叶酸的衰减。
具体实施方式
本发明提供了一种应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,包括以下步骤:
S1.取质量比为1:(0.5~2)的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到80℃以上的高温水中,搅拌均匀后冷却至0~40℃,加入叶酸,以1000~11000r/min转速搅拌剪切5~10min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为8~10:1,剪切液中固形物含量为30~40%;
S2.在压力10~50Mpa、温度0~80℃下均质;
S3.采用制粉工艺得到微囊粉。
为了提高制备效率,壁材加入80℃以上的高温水中,搅拌均匀后冷却至室温即可。加入叶酸后,首先采用高速剪切,利用转子高速旋转产生的高切线速度,使壁材、叶酸和水多相充分混合,形成稳定的剪切液,然后再经过高压均质,利用高压产生的强烈的、充分的空穴效应和湍流作用进一步将剪切液中的颗粒破碎,产生细腻稳定的均质液,并使叶酸被充分包裹,再经制粉工艺获得粒径一致、包裹均匀的微囊粉。
由于叶酸化学性质比较活泼,制作片剂有铜离子存在时将会导致叶酸衰减,尤其是在压片过程中,更加加速铜离子的催化作用,叶酸衰减严重,因此申请人拟将叶酸包裹制作微囊粉,将其与铜离子有效隔离,从而达到减少叶酸衰减的目的。
在微囊粉制作过程中,壁材的选择尤为重要,尤其是本申请产品后期需要经过压片,壁材需能承受压片的压力,对此,申请人经过前期研究和预实验,选择了多个壁材进行筛选,具体如表1所示:
表1不同壁材对10%叶酸微囊粉制备的影响
从表1可知,纯用胶作为壁材,其黏性会比较大,进而微囊粉得率会降低,所以选用单辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材、以及胶和辛烯基琥珀酸淀粉钠共同作为壁材即样品1~5进行进一步压片实验,具体结果如表2所示:
表二不同壁材对制备包含叶酸微囊粉片剂的影响
使用得率高的几个样品与纯品(10%叶酸样品)比对进行压片,压片过程中会产生一定强度的压力,单纯使用辛烯基琥珀酸淀粉钠做壁材,壁材会在压片过程中破裂,即不能起到隔绝铜离子的效果,所以需要选用延展性比较好的壁材,如阿拉伯胶、卡拉胶、黄原胶和明胶,从表2中可知,使用卡拉胶和黄原胶作为复合壁材原料,其成品粘度较低且稳定性较差;经过试验证明,阿拉伯胶和明胶在本发明应用中效果最好,但明胶应用受限,所以最终选用阿拉伯胶作为叶酸微囊粉的壁材之一。
综上,本申请选用阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠共同作为壁材,然后经过高速剪切,使壁材、芯材充分与水分充分混合,再经高压均质,形成稳定的乳化液,经制粉得到包裹均匀、压片后叶酸保留率高的微囊粉。
本申请以叶酸作为芯材,采用阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,经剪切均质后制作为微囊粉,有效避免了压片过程中铜离子和叶酸的直接接触,避免了铜离子直接催化叶酸,提高了叶酸的稳定性,减少了叶酸的衰减。
由于叶酸的稳定性容易受到外界环境影响,为了减少叶酸在剪切过程中受到高速剪切力的影响,优选的,步骤S1剪切转速为1000~5000r/min。
同样为了减少叶酸受到高温高压的影响,步骤S2均质压力优选为20~40Mpa,均质温度优选为0~40℃。
优选的,步骤S3制粉方法可采用常规制粉方法,如喷雾干燥制粉、流化床制粉等,优选为喷雾干燥制粉,其制粉速度快,对物料性能影响较小。进一步优选的,喷雾干燥进风温度为150~165℃,出风温度为75~85℃。
实施例1
S1.取质量比为1:0.5的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到90℃的水中,搅拌均匀后冷却至室温(20℃左右),加入叶酸,以6000r/min转速搅拌剪切7min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为9:1,剪切液中固形物含量为35%;
S2.在压力30Mpa、温度40℃下均质;
S3.喷雾干燥,进风温度为155℃,出风温度为80℃,得到微囊粉。
实施例2
S1.取质量比为1:1的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到90℃的水中,搅拌均匀后冷却至室温(20℃左右),加入叶酸,以6000r/min转速搅拌剪切7min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为9:1,剪切液中固形物含量为35%;
S2.在压力30Mpa、温度40℃下均质;
S3.喷雾干燥,进风温度为155℃,出风温度为80℃,得到微囊粉。
实施例3
S1.取质量比为1:2的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到95℃的水中,搅拌均匀后冷却至室温(20℃左右),加入叶酸,以6000r/min转速搅拌剪切7min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为9:1,剪切液中固形物含量为35%;
S2.在压力30Mpa、温度40℃下均质;
S3.喷雾干燥,进风温度为160℃,出风温度为80℃,得到微囊粉。
实施例4
S1.取质量比为1:1的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到85℃的水中,搅拌均匀后冷却至室温(20℃左右),加入叶酸,以11000r/min转速搅拌剪切5min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为9:1,剪切液中固形物含量为30%;
S2.在压力40Mpa、温度30℃下均质;
S3.喷雾干燥,进风温度为160℃,出风温度为85℃,得到微囊粉。
实施例5
S1.取质量比为1:1的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到85℃的水中,搅拌均匀后冷却至室温(20℃左右),加入叶酸,以8000r/min转速搅拌剪切6min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为9:1,剪切液中固形物含量为40%;
S2.在压力50Mpa、温度25℃下均质;
S3.喷雾干燥,进风温度为160℃,出风温度为80℃,得到微囊粉。
实施例6
S1.取质量比为1:1的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到90℃的水中,搅拌均匀后冷却至室温(20℃左右),加入叶酸,以4000r/min转速搅拌剪切10min,形成剪切液;壁材与叶酸的质量比为9:1,剪切液中固形物含量为40%;
S2.在压力30Mpa、温度40℃下均质;
S3.喷雾干燥,进风温度为150℃,出风温度为80℃,得到微囊粉。
实施例7
取实施例1得到的叶酸微囊粉压片试验:1.样品:本发明实施例1得到的叶酸微囊粉、叶酸、无水硫酸铜及其他辅料;2.操作:模拟客户压片工艺,将各原辅料混匀后进行压片,对比后得出,使用10%叶酸时叶酸含量为136.4μg/g,使用10%实施例1得到的叶酸微囊粉的片剂中叶酸含量为220.6μg/g,叶酸保留率由60%提升至97%。
实施例8
取实施例2得到的叶酸微囊粉压片试验:1.样品:本发明实施例1得到的叶酸微囊粉、叶酸、无水硫酸铜及其他辅料;2.操作:模拟客户压片工艺,将各原辅料混匀后进行压片,对比后得出,使用10%叶酸时叶酸含量为145.5μg/g,使用10%实施例2得到的叶酸微囊粉的片剂中叶酸含量为222.9μg/g,叶酸保留率由64%提升至98%。
实施例9
取实施例3得到的叶酸微囊粉压片试验:1.样品:本发明实施例1得到的叶酸微囊粉、叶酸、无水硫酸铜及其他辅料;2.操作:模拟客户压片工艺,将各原辅料混匀后进行压片,对比后得出,使用10%叶酸时叶酸含量为161.5μg/g,使用10%实施例2得到的叶酸微囊粉的片剂中叶酸含量为222.9μg/g,叶酸保留率由71%提升至98%。
实施例10
取实施例4得到的叶酸微囊粉压片试验:1.样品:本发明实施例1得到的叶酸微囊粉、叶酸、葡萄糖酸铜及其他辅料;2.操作:模拟客户压片工艺,将各原辅料混匀后进行压片,对比后得出,使用10%叶酸时叶酸含量为141.0μg/g,使用10%实施例2得到的叶酸微囊粉的片剂中叶酸含量为222.9μg/g,叶酸保留率由62%提升至98%。
尽管已描述了本发明的优选实施例,但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以,所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (4)
1.一种应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1.取质量比为1:(0.5~2)的阿拉伯胶与辛烯基琥珀酸淀粉钠作为壁材,加入到80℃以上的水中,搅拌均匀后冷却至0~40℃,加入叶酸,以1000~5000r/min转速搅拌剪切5~10min,形成剪切液;所述壁材与所述叶酸的质量比为(8~10):1,所述剪切液中固形物含量为30~40%;
S2.在压力10~50Mpa、温度0~80℃下均质;
S3.采用制粉工艺得到微囊粉。
2.如权利要求1所述的应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,其特征在于,
步骤S2所述均质压力为20~40Mpa,均质温度为0~40℃。
3.如权利要求1所述的应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,其特征在于,
步骤S3所述制粉方法为喷雾干燥制粉。
4.如权利要求3所述的应用于含铜离子片剂产品中的叶酸微囊粉的制备方法,其特征在于,
所述喷雾干燥进风温度为150~165℃,出风温度为75~85℃。
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