CN113587743B - 一种手枪弹自动化装配检测装置及检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种手枪弹自动化装配检测装置及检测方法，属于弹药制造技术领域。所述手枪弹自动化装配检测装置包括顺次设置的壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构、移动盘(7)及转动盘(14)、PLC控制机构。本发明通过对壳体、安全帽和铅垫顺次进行检测和装配，PLC控制机构利用前一工位的检测结果，决定下一工位部件是否安装，在前一工位合格时进行顺次安装，检测不合格则此次不再安装，由转动盘继续传送，并通过重力翻板筛选出，合格产品则由转动盘(14)继续传送出。本发明有效解决装配过程中产生漏装部件的问题，装配质量较原工艺提高了7％，降低了人工成本，具有较大的经济效益。
Description
技术领域
本发明是一种手枪弹自动化装配检测装置及检测方法，属于弹药制造技术领域。
背景技术
手枪弹包含多个部件，在实际生产时，为了满足快速生产要求，需要进行自动化生产，手枪弹的三部件装配加工方式经常出现漏装部件现象，导致产生空壳(无铅垫、无塑料帽)、双铅垫、横铅垫、空尖等产品缺陷。同时需要采取合理方式进行检测。现有一般采用人工监测方式，已无法满足自动化生产的要求和发展，容易出现各种问题，如：
1)由于多装错装部件导致设备故障率增加，影响加工效率。
2)由于漏装部件增加了操作工的操作难度(手工补填部件)。
3)不能实现一人多机加工。
发明内容
本发明的目的是：为解决部件装填的稳定性，提供一种手枪弹自动化装配检测装置，以提高装配质量。
另外，还提供了一种手枪弹自动化装配检测方法。
为解决此技术问题，本发明的技术方案是：一种手枪弹自动化装配检测装置，其包括顺次设置的壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构、移动盘7及转动盘14、PLC控制机构，其中，所述移动盘7与转动盘14相互平行，且移动盘7套接在壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构上，转动盘14设置在壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构下发，并顺次设置有若干与上述各机构对应的工位，所述转动盘14位于弹芯检测机构侧的末端设置有用于检测的重力翻板8，所述壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构均连接PLC控制机构。
所述壳体装配机构、安全帽装配机构、弹芯装配机构分别为平行设置的壳体落料管1、塑料帽落料管3、铅芯落料管5。
所述安全帽落料管3、铅芯落料管5底部分别设置有安全帽送料气缸9和铅垫送料气缸10。
所述壳体检测机构包括壳体探针11和壳体传感器2，其中，所述壳体探针11一端位于转动盘14壳体探测工位上方，另一端穿过移动盘7后与壳体传感器2对应。
所述安全帽检测机构包括安全帽探针12和安全帽信号传感器4，所述安全帽探针12一端位于转动盘14安全帽探测工位上方，另一端穿过移动盘7后与安全帽传感器2对应。
所述弹芯检测机构包括弹芯探针13和弹芯信号传感器6，所述弹芯探针13一端位于转动盘14安全帽探测工位上方，另一端穿过移动盘7后与弹芯传感器6对应。
所述安全帽为塑料帽。
所述壳体高出转盘工位，使得壳体部分结构平整露在工位外。
一种基于所述的手枪弹自动化装配检测装置的检测方法，其通过对壳体、安全帽和铅垫顺次进行检测和装配，PLC控制机构利用前一工位的检测结果，决定下一工位部件是否安装，在前一工位合格时进行顺次安装，检测不合格则此次不再安装，由转动盘继续传送，并通过重力翻板筛选出，合格产品则由转动盘14继续传送出。
所述的新型手枪弹自动化装配检测方法，其过程如下：
步骤1：通过移动盘7上下移动，壳体经过落料管1落入移动盘14中，经过移动盘14移动到下一工位；
步骤2：移动盘7上下移动带动壳体探针11对壳体进行探测，如有壳体探针11上移与壳体传感器2接触亮灯，若无壳体则壳体传感器2不亮，移动盘14继续移动下一工位；
步骤3：通过移动盘7带动安全帽落料管3上下移动，若前工位判定有壳体，PLC控制机构控制安全帽送料气缸9进行送料，安全帽落入壳体内部，若前工位判定无壳体，PLC控制机构控制安全帽送料气缸9不送料，移动盘14继续移动下一工位；
步骤4：移动盘7上下移动带安全帽探针12对安全帽进行探测，如有安全帽体探针12上移与安全帽信号传感器4接触，并亮灯，若无安全帽则安全帽信号传感器4不亮，移动盘14继续移动下一工位；
步骤5：通过移动盘7带动铅芯落料管5上下移动，若前工位判定有安全帽，PLC控制机构控制铅垫送料气缸10进行送料，铅垫落入壳体内部，若前工位判定安全帽，PLC控制机构控制铅垫送料气缸10不送料，移动盘14继续移动下一工位；
步骤6：移动盘7上下移动带动弹芯探针13对铅垫进行探测，如有铅垫弹芯探针13上移与弹芯信号传感器6接触亮灯，若无铅垫则弹芯信号传感器6不亮，PLC控制机构控制报警灯亮起，移动盘14继续移动下一工位；
步骤7：移动盘14带动装配好的弹芯移动，经过重力翻板，缺少铅垫的弹芯会越过重力翻版落入到不合格品接料箱中，而完整的弹芯会落入到装配工位进行装配加工。
本发明的有益效果是：本发明采用自动化检测装置对三部件装配进行在线检测，从而达到不漏装部件的目的，与原工艺相比(原工艺装配技术是单机机械装配存在部件漏装现象)，装配过程中对三部件(壳体、塑料帽、铅垫)进行100％检测，解决装配过程中产生漏装部件的问题。装配质量较原工艺提高了7％。降低了人工成本(一人可操作两台设备)，设备故障率减少20％，工时利用率达到90％以上，具有较大的经济效益。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施的技术方案，下面将对本发明的实例中需要使用的附图作简单的解释。显而易见，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明手枪弹自动化装配检测装置结构示意图；
图2是本发明手枪弹自动化装配检测装置工作示意图，
其中，1—壳体落料管、2—壳体传感器、3—塑料帽落料管、4—安全帽信号传感器、5—铅芯落料管、6—弹芯信号传感器、7—移动盘、8—重力翻板、9—安全帽送料气缸、10—铅垫送料气缸、11—壳体探针、12—安全帽探针、13—弹芯探针、14—转动盘。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面将详细描述本发明实施例的各个方面的特征。在下面的详细描述中，提出了许多具体的细节，以便对本发明的全面理解。但是，对于本领域的普通技术人员来说，很明显的是，本发明也可以在不需要这些具体细节的情况下就可以实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例对本发明更好的理解。本发明不限于下面所提供的任何具体设置和方法，而是覆盖了不脱离本发明精神的前提下所覆盖的所有的产品结构、方法的任何改进、替换等。
请参阅图1，本发明手枪弹自动化装配检测装置包括顺次设置的壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构、移动盘7及转动盘14、PLC控制机构。其中，所述移动盘7与转动盘14相互平行，且移动盘7套接在壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构上，转动盘14设置在壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构下发，并顺次设置有若干与上述各机构对应的工位。所述转动盘14位于弹芯检测机构侧的末端设置有用于检测的重力翻板8，当前面产品若未完全合格安装，其重量必然与合格产品重量不同，可通过重量检测，被重力翻板8送入不合格产品箱。所述壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构均连接PLC控制机构，由PLC控制机构根据上一工位检测到的安装信息，控制下一工位的安装作业，以保障装配检测能够连续运行。
所述壳体装配机构、安全帽装配机构、弹芯装配机构分别为平行设置的壳体落料管1、安全帽落料管3、铅芯落料管5，用于壳体、安全帽以及铅芯的落料投放。
所述安全帽落料管3、铅芯落料管5底部分别设置有安全帽送料气缸9和铅垫送料气缸10，用于控制安全帽以及铅芯的最后下料投放。
所述壳体检测机构包括壳体探针11和壳体传感器2，其中，所述壳体探针11一端位于转动盘14壳体探测工位上方，另一端穿过移动盘7后与壳体传感器2对应。其中，所述壳体探针端头底部直径大于壳体端口直径，以避免出现探针端头卡入壳体内部将壳体带出，保证壳体探测准确性。
所述安全帽检测机构包括安全帽探针12和安全帽信号传感器4，所述安全帽探针12一端位于转动盘14安全帽探测工位上方，另一端穿过移动盘7后与安全帽传感器2对应。所述安全帽探针和弹芯探针底部直径小于壳体端口直径，能够准确探测位于壳体内部的安全帽和铅垫。
所述弹芯检测机构包括弹芯探针13和弹芯信号传感器6，所述弹芯探针13一端位于转动盘14安全帽探测工位上方，另一端穿过移动盘7后与弹芯传感器6对应。
所述安全帽为塑料帽，也可为橡胶帽。
所述壳体高出转盘工位，使得壳体部分结构平整露在工位外，便于壳体探针的检测。
基于上述手枪弹自动化装配检测装置，进行实际装配检测时，通过对壳体、安全帽和铅垫顺次进行检测和装配，PLC控制机构利用前一工位的检测结果，决定下一工位部件是否安装，在前一工位合格时进行顺次安装，检测不合格则此次不再安装，由转动盘继续传送，并通过重力翻板筛选出，合格产品则由转动盘14继续传送出。
所述的新型手枪弹自动化装配检测方法，其具体过程如下：
步骤1：通过移动盘7上下移动，壳体经过落料管1落入移动盘14中，经过移动盘14移动到下一工位；
步骤2：移动盘7上下移动带动壳体探针11对壳体进行探测，如有壳体探针11上移与壳体传感器2接触亮灯，若无壳体则壳体传感器2不亮，移动盘14继续移动下一工位；
步骤3：通过移动盘7带动安全帽落料管3上下移动，若前工位判定有壳体，PLC控制机构控制安全帽送料气缸9进行送料，安全帽落入壳体内部，若前工位判定无壳体，PLC控制机构控制安全帽送料气缸9不送料，移动盘14继续移动下一工位；
步骤4：移动盘7上下移动带安全帽探针12对安全帽进行探测，如有安全帽体探针12上移与安全帽信号传感器4接触，并亮灯，若无安全帽则安全帽信号传感器4不亮，移动盘14继续移动下一工位；
步骤5：通过移动盘7带动铅芯落料管5上下移动，若前工位判定有安全帽，PLC控制机构控制铅垫送料气缸10进行送料，铅垫落入壳体内部，若前工位判定安全帽，PLC控制机构控制铅垫送料气缸10不送料，移动盘14继续移动下一工位；
步骤6：移动盘7上下移动带动弹芯探针13对铅垫进行探测，如有铅垫弹芯探针13上移与弹芯信号传感器6接触亮灯，若无铅垫则弹芯信号传感器6不亮，PLC控制机构控制报警灯亮起，移动盘14继续移动下一工位；
步骤7：移动盘14带动装配好的弹芯移动，经过重力翻板，缺少铅垫的弹芯会越过重力翻版落入到不合格品接料箱中，而完整的弹芯会落入到装配工位进行装配加工。
本发明采用自动化检测装置对壳体、安全帽、铅芯三部件装配进行在线检测，从而达到不漏装部件的目的，与现有技术相比，装配过程中对三部件(壳体、塑料帽、铅垫)进行100％检测，有效识别出未三部件未完整装配的不合格产品，解决装配过程中产生漏装部件的问题。装配质量较原工艺提高了7％。降低了人工成本(一人可操作两台设备)，设备故障率减少20％，工时利用率达到90％以上，具有较大的经济效益。
最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可以轻易想到各种等效的修改或者替换，这些修改或者替换都应该涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，包括顺次设置的壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构、PLC控制机构，且还包括移动盘(7)及转动盘(14)，其中，所述移动盘(7)与转动盘(14)相互平行，且移动盘(7)套接在壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构上，转动盘(14)设置在壳体装配机构、壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构下方，并顺次设置有若干与上述各机构对应的工位，所述转动盘(14)位于弹芯检测机构侧的末端设置有用于检测的重力翻板(8)，所述壳体检测机构、安全帽装配机构、安全帽检测机构、弹芯装配机构、弹芯检测机构均连接PLC控制机构，所述壳体装配机构、安全帽装配机构、弹芯装配机构分别为平行设置的壳体落料管(1)、安全帽落料管(3)、铅芯落料管(5)。
2.根据权利要求1所述的手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，所述安全帽落料管(3)、铅芯落料管(5)底部分别设置有安全帽送料气缸(9)和铅垫送料气缸(10)。
3.根据权利要求2所述的手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，所述壳体检测机构包括壳体探针(11)和壳体传感器(2)，其中，所述壳体探针(11)一端位于转动盘(14)壳体探测工位上方，另一端穿过移动盘(7)后与壳体传感器(2)对应。
4.根据权利要求3所述的手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，所述安全帽检测机构包括安全帽探针(12)和安全帽信号传感器(4)，所述安全帽探针(12)一端位于转动盘(14)安全帽探测工位上方，另一端穿过移动盘(7)后与安全帽信号传感器(4)对应。
5.根据权利要求4所述的手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，所述弹芯检测机构包括弹芯探针(13)和弹芯信号传感器(6)，所述弹芯探针(13)一端位于转动盘(14)弹芯检测工位上方，另一端穿过移动盘(7)后与弹芯信号传感器(6)对应。
6.根据权利要求5所述的手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，所述安全帽为塑料帽。
7.根据权利要求6所述的手枪弹自动化装配检测装置，其特征在于，所述壳体高出转动盘工位，使得壳体部分结构平整露在工位外。
8.一种基于权利要求7所述的手枪弹自动化装配检测装置的检测方法，其特征在于，通过对壳体、安全帽和铅垫顺次进行装配和检测，PLC控制机构利用前一工位的检测结果，决定下一工位部件是否安装，在前一工位合格时进行顺次安装，检测不合格则此次不再安装，由转动盘继续传送，并通过重力翻板筛选出，合格产品则由转动盘(14)继续传送出。
9.根据权利要求8所述的检测方法，其特征在于，
步骤1：通过移动盘(7)上下移动，壳体经过壳体落料管(1)落入转动盘(14)中，经过转动盘(14)移动到下一工位；
步骤2：移动盘(7)上下移动带动壳体探针(11)对壳体进行探测，如有壳体探针(11)上移与壳体传感器(2)接触，并亮灯，若无壳体则壳体传感器(2)不亮，转动盘(14)继续移动到下一工位；
步骤3：通过移动盘(7)带动安全帽落料管(3)上下移动，若前工位判定有壳体，PLC控制机构控制安全帽送料气缸(9)进行送料，安全帽落入壳体内部，若前工位判定无壳体，PLC控制机构控制安全帽送料气缸(9)不送料，转动盘(14)继续移动到下一工位；
步骤4：移动盘(7)上下移动带动安全帽探针(12)对安全帽进行探测，如有安全帽探针(12)上移与安全帽信号传感器(4)接触，并亮灯，若无安全帽则安全帽信号传感器(4)不亮，转动盘(14)继续移动到下一工位；
步骤5：通过移动盘(7)带动铅芯落料管(5)上下移动，若前工位判定有安全帽，PLC控制机构控制铅垫送料气缸(10)进行送料，铅垫落入壳体内部，若前工位判定无安全帽，PLC控制机构控制铅垫送料气缸(10)不送料，转动盘(14)继续移动到下一工位；
步骤6：移动盘(7)上下移动带动弹芯探针(13)对弹芯进行探测，如有铅垫，弹芯探针(13)上移与弹芯信号传感器(6)接触，并亮灯，若无铅垫，则弹芯信号传感器(6)不亮，PLC控制机构控制报警灯亮起，转动盘(14)继续移动到下一工位；
步骤7：转动盘(14)带动装配好的弹芯移动，经过重力翻板，缺少铅垫的弹芯会越过重力翻板落入到不合格品接料箱中，而完整的弹芯会落入到装配工位进行装配加工。
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