CN113584302A - 一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺 - Google Patents

一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，包括将经过配料系统配料的钢厂除尘灰、石灰、粘结剂通过第一带式输送机以连续送料的方式送入卧式强力混合机的加料口中，与此同时将经过配料系统配料的水以一定的速度连续送入卧式强力混合机的加水口中，物料在卧式强力混合机内进行连续不停机混合，然后从卧式强力混合机的出料口连续输出至立式混合造粒机的进料口，混合物料在立式混合造粒机内进行连续不停机的混合造粒，造粒后的物料从所述立式混合造粒机的卸料通道连续不停机卸料并输送至连续烘干设备上而烘干成球状颗粒。本发明可以将钢厂除尘灰转化为炼铁用原料颗粒，从而提高了钢厂除尘灰的利用价值。

Description

一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺。
背景技术
钢铁企业在生产过程中会产生大量的粉尘、烟尘、尘泥等废弃物，即钢厂除尘灰，主要有高炉灰、转炉灰、电炉灰和烧结钢厂中自产的除尘灰等，这些物质含铁量高，约占50％，具有很高的回收利用价值，直接废弃易造成资源浪费和环境污染。随着钢铁行业经营形势日益严峻，“降本增效”已成为钢铁企业竞争力的核心部分。钢厂除尘灰作为一种非常有价值的二次资源，其回收利用对于降低冶炼生产成本和环境保护都有着巨大的经济和社会效益。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，旨在将钢厂除尘灰转化为炼铁用原料颗粒，从而提高了钢厂除尘灰的利用价值。具体的技术方案如下：
一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，包括将经过配料系统配料的钢厂除尘灰、石灰、粘结剂通过第一带式输送机以连续送料的方式送入卧式强力混合机的加料口中，与此同时将经过配料系统配料的水以一定的速度连续送入卧式强力混合机的加水口中，物料在卧式强力混合机内进行连续不停机混合，然后从卧式强力混合机的出料口连续输出至立式混合造粒机的进料口，混合物料在立式混合造粒机内进行连续不停机的混合造粒，造粒后的物料从所述立式混合造粒机的卸料通道连续不停机卸料并输送至连续烘干设备上而烘干成球状颗粒。
优选的，所述造粒后的物料从所述立式混合造粒机的卸料通道连续不停机卸料至第二带式输送机上并通过所述第二带式输送机输送至连续烘干设备上而烘干成球状颗粒。
本发明中，所球状颗粒的平均直径为3-5mm。
本发明中，所述卧式强力混合机与所述立式混合造粒机按照上下方向进行布置，所述卧式强力混合机的出料口与所述立式混合造粒机的进料口相连接。
为了适应立式混合造粒机连续造粒的要求，同时更好的控制造粒的质量，本发明对现有的立式混合造粒机主机部分进行了改进，改进后的所述立式混合造粒机主机包括转动设置的回转筒体、固定设置在回转筒体上方的横梁、固定设置在所述横梁上的用于盖住所述回转筒体上端口部的筒体盖板、转动设置在所述横梁上且向下延伸穿过所述筒体盖板并进入所述回转筒体内部的造粒转子；所述回转筒体的底部中心位置向下设置有卸料通道，在所述卸料通道的上部设置有用于控制所述回转筒体内物料平均造粒时间的造粒控制圈，所述造粒控制圈高出所述回转筒体底部一定高度。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之一，所述造粒控制圈为固定高度的环形圈。
优选的，所述环形圈通过螺钉与所述回转筒体的底部固定连接。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之二，所述造粒控制圈为由若干数量的所述环形圈通过上下同轴对接所形成的组合环形圈；通过设置所述环形圈的不同数量形成所述组合环形圈的不同高度；所述组合环形圈通过螺钉与所述回转筒体的底部固定连接；所述组合环形圈中上下相邻的两个环形圈通过螺钉相互固定在一起。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之三，所述造粒控制圈为一高度可实时调节的波纹管，所述波纹管通过连接所述波纹管的直线执行元件实现所述波纹管的高度的实时可调节。
优选的，所述波纹管的上端口部中间连接有一横档，所述横档上开设有与所述回转筒体的中心轴线同轴的导向孔，所述直线执行元件为一固定设置在所述回转筒体中央上方的电动推杆，所述电动推杆的伸缩杆向下竖立设置且与所述回转筒体的中心轴线同轴，所述电动推杆的伸缩杆前端转动连接在所述横档的导向孔内并通过设置在所述电动推杆的伸缩杆前端的挡板和螺钉实现轴向限位；所述波纹管的上端设置有上法兰，所述波纹管的下端设置有下法兰，所述波纹管的下法兰通过螺钉与所述回转筒体底部固定连接，所述横档与所述波纹管的上法兰口部焊接连接。
为了使得电动推杆的伸缩杆相对于所述导向孔之间的转动更灵活，并减少转动摩擦，在所述电动推杆的伸缩杆与所述导向孔之间设置有滚动轴承。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之四，所述造粒控制圈为设置在所述卸料通道上的且为高度位置可调节的伸缩套。
优选的，所述伸缩套在所述卸料通道部位的设置方式之一是：所述伸缩套通过螺钉固定在所述卸料通道部位。
优选的，所述伸缩套在所述卸料通道部位的设置方式之二是：所述伸缩套通过连接所述伸缩套的直线执行元件实现所述伸缩套的高度位置的实时可调节，所述伸缩套的上端口部中间连接有一横档，所述横档上开设有与所述回转筒体的中心轴线同轴的导向孔，所述直线执行元件为一固定设置在所述回转筒体中央上方的电动推杆，所述电动推杆的伸缩杆向下竖立设置且与所述回转筒体的中心轴线同轴，所述电动推杆的伸缩杆前端转动连接在所述横档的导向孔内并通过设置在所述电动推杆的伸缩杆前端的挡板和螺钉实现轴向限位。
优选的，本发明中所述直线执行元件(电动推杆)的固定方式为：所述电动推杆固定在所述筒体盖板或横梁上，所述电动推杆的伸缩杆穿过所述筒体盖板后进入所述回转筒体内并与所述高度可调节的造粒控制圈(波纹管或伸缩套)相连接。
为了保护连接伸缩套或波纹管的电动推杆，进一步的改进方案是：在所述筒体盖板的下端设置有外套在所述电动推杆的伸缩杆外围的支撑保护管，所述支撑保护管的下端内孔与所述电动推杆的伸缩杆外圆相适配。
上述支撑保护管不但起到对于电动推杆伸缩杆的保护作用，而且还起到对电动推杆伸缩杆的支撑作用，从而可以减少或避免回转筒体内部物料颗粒对电动推杆伸缩杆的撞击变形和撞击磨损。
本发明中，所述立式混合造粒机主机还包括基座和竖立设置在所述基座上且位于所述回转筒体两侧的一对立柱，所述回转筒体转动设置在所述基座上，所述横梁跨接在所述一对立柱的顶部。
本发明中，所述基座上设置有用于驱动所述回转筒体的回转驱动机构。
优选的，所述基座倾斜设置。
本发明中，所述筒体盖板上向下竖立设置有延伸至所述回转筒体内部的用于刮去粘连在所述回转筒体底部和内壁上物料的刮刀。
优选的，所述卸料通道的下端孔口设置有卸料门。
本发明中，所述横梁上设置有轴承座，所述造粒转子转动设置在所述轴承座上；所述造粒转子通过设置在所述横梁上的皮带传动机构实现所述造粒转子的转动。
本发明中，所述立式混合造粒机主机的下方连接有称重装置。
优选的，所述称重装置包括底盘和设置在所述底盘上的称重传感器，所述立式混合造粒机主机的基座坐落在所述称重传感器上。
本发明中，所述筒体盖板上设置有加料口，所述底盘上固定有卸料斗，所述卸料斗的上端口部通过柔性套管连接至所述基座。所述柔性套管位于所述卸料通道的下方。
本发明中，所述回转筒体上设置有检修门。
优选的，可以在立式混合造粒机的卸料处设置造粒质量监视器，所述造粒控制圈的高度根据监测到的造粒质量进行动态调整。
优选的，所述造粒质量监视器包括固定设置在所述第二带式输送机上方的图像采集装置和连接所述图像采集装置的计算机图像识别系统，所述计算机图像识别系统根据根据所述图像采集装置采集到的造粒图像识别出已造粒出来的颗粒物直径，并将所述颗粒物直径信息传送至所述立式混合造粒机的控制系统，所述控制系统根据所述已造粒出来的颗粒物直径动态调整造粒工艺参数使得造粒直径控制在合理的范围。
其中，所述造粒工艺参数包括回转筒体的转速、造粒转子的转速和造粒控制圈的高度。
本发明中所述立式混合造粒机的工作原理如下：物料通过立式混合造粒机上的加料口连续加入到回转筒体内并落入回转筒体的底部，在回转筒体内的造粒转子的作用下，物料被充分混合并形成一定大小和形状的颗粒，由于回转筒体的中央底部设置有一定高度的造粒控制圈，因此物料造粒后不会立即进入卸料通道中，会在回转筒体内停留一段时间后再进入卸料通道。造粒控制圈的高度越高，物料在回转筒体内的平均停留时间会越长。可根据不同的物料情况或不同的造粒要求对造粒控制圈的高度进行调节。物料经过充分混合和造粒后通过卸料通道连续自动卸出。
本发明的有益效果是：
第一，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其造粒用的工艺设备采用卧式强力混合机与立式混合造粒机的组合，通过在钢厂除尘灰中加入石灰、粘结剂和水，可以将钢厂除尘灰转化为炼铁用原料颗粒，从而提高了钢厂除尘灰的利用价值。
第二，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，对现有的立式混合造粒机主机部分进行了改进(备注：传统的混合造粒机的工作方式为间歇式工作方式，工作时一批物料集中加入到筒体内，然后关闭进料口和卸料口后再进行混合造粒，造粒完成后再进行整体卸料。)，卸料通道设置在回转筒体底部的中心位置，并在卸料通道部位设置用于控制物料平均造粒时间的造粒控制圈，从而能够适应立式混合造粒机连续造粒的要求；通过设置造粒控制圈为一定的高度，可以控制物料在回转筒体内的平均停留时间(平均造粒时间)，实现了混合造粒机的连续造粒和造粒的时间可控，从而提高了造粒的质量。
第三，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，改进结构的立式混合造粒机克服了传统混合造粒机只能进行间歇式造粒的弊端，从而可以更好地与铁水冶炼的生产线相配套，由此提高了立式混合造粒机的配套功能。
第四，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，改进结构的立式混合造粒机设置有高度可调整的造粒控制圈，使得造粒的时间可调，从而能够形成所需的造粒直径，从而能够满足炼铁原料的需要。
第五，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，改进结构的立式混合造粒机其造粒控制圈采用可拆卸的螺钉固定结构，方便维修更换。
第六，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，改进结构的立式混合造粒机其伸缩套结构的造粒控制圈和波纹管结构的造粒控制圈可通过电动推杆实时动态调整高度，具体根据造粒初始阶段输出的颗粒质量进行动态调整，从而实现最优造粒质量下的最优生产效率。
第七，本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，立式混合造粒机的控制系统根据造粒质量监视器反馈的造粒直径，可对对造粒工艺参数进行动态调整，由此进一步提高了造粒的质量。
附图说明
图1是本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺的工艺流程示意图；
图2是本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺的工艺设备布局示意图；
图3是本发明中所使用的立式混合造粒机主机的结构示意图(回转筒体的一部分已被拆去)；
图4是图3翻转调向后的示意图；
图5是在图3的立式混合造粒机主机的卸料通道部位设置伸缩套的结构示意图；
图6是将图5中的伸缩套与横梁上设置的电动推杆的伸缩杆相连接的结构示意图(去掉螺钉)；
图7是在图1的立式混合造粒机主机的卸料通道部位设置波纹管并将波纹管与横梁上设置的电动推杆的伸缩杆相连接的结构示意图；
图8是在电动推杆的外围设置支撑保护管的结构示意图。
图中：1、立式混合造粒机主机，2、回转筒体，3、横梁，4、筒体盖板，5、造粒转子，6、卸料通道，7、环形圈，8、组合环形圈，9、波纹管，10、直线执行元件(电动推杆)，11、横档，12、导向孔，13、电动推杆的伸缩杆，14、挡板，15、螺钉，16、上法兰，17、下法兰，18、伸缩套，19、基座，20、立柱，21、回转驱动机构，22、刮刀，23、轴承座，24、皮带传动机构，25、称重装置，26、底盘，27、称重传感器，28、加料口，29、卸料斗，30、柔性套管，31、支撑保护管。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1至8所示为本发明的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺的实施例，包括将经过配料系统配料的钢厂除尘灰、石灰、粘结剂通过第一带式输送机以连续送料的方式送入卧式强力混合机的加料口中，与此同时将经过配料系统配料的水以一定的速度连续送入卧式强力混合机的加水口中，物料在卧式强力混合机内进行连续不停机混合，然后从卧式强力混合机的出料口连续输出至立式混合造粒机的进料口，混合物料在立式混合造粒机内进行连续不停机的混合造粒，造粒后的物料从所述立式混合造粒机的卸料通道连续不停机卸料并输送至连续烘干设备上而烘干成球状颗粒。
优选的，所述造粒后的物料从所述立式混合造粒机的卸料通道连续不停机卸料至第二带式输送机上并通过所述第二带式输送机输送至连续烘干设备上而烘干成球状颗粒。
本实施例中，所球状颗粒的平均直径为3-5mm。
本实施例中，所述卧式强力混合机与所述立式混合造粒机按照上下方向进行布置，所述卧式强力混合机的出料口与所述立式混合造粒机的进料口相连接。
为了适应立式混合造粒机连续造粒的要求，同时更好的控制造粒的质量，本实施例对现有的立式混合造粒机主机1部分进行了改进，改进后的所述立式混合造粒机主机1包括转动设置的回转筒体2、固定设置在回转筒体2上方的横梁3、固定设置在所述横梁3上的用于盖住所述回转筒体2上端口部的筒体盖板4、转动设置在所述横梁3上且向下延伸穿过所述筒体盖板4并进入所述回转筒体2内部的造粒转子5；所述回转筒体2的底部中心位置向下设置有卸料通道6，在所述卸料通道6的上部设置有用于控制所述回转筒体2内物料平均造粒时间的造粒控制圈，所述造粒控制圈高出所述回转筒体2底部一定高度。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之一，所述造粒控制圈为固定高度的环形圈7。
优选的，所述环形圈7通过螺钉与所述回转筒体2的底部固定连接。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之二，所述造粒控制圈为由若干数量的所述环形圈7通过上下同轴对接所形成的组合环形圈8；通过设置所述环形圈7的不同数量形成所述组合环形圈8的不同高度；所述组合环形圈8通过螺钉与所述回转筒体2的底部固定连接；所述组合环形圈8中上下相邻的两个环形圈7通过螺钉相互固定在一起。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之三，所述造粒控制圈为一高度可实时调节的波纹管9，所述波纹管9通过连接所述波纹管9的直线执行元件10实现所述波纹管9的高度的实时可调节。
优选的，所述波纹管9的上端口部中间连接有一横档11，所述横档11上开设有与所述回转筒体2的中心轴线同轴的导向孔12，所述直线执行元件10为一固定设置在所述回转筒体2中央上方的电动推杆10，所述电动推杆10的伸缩杆13向下竖立设置且与所述回转筒体2的中心轴线同轴，所述电动推杆10的伸缩杆13前端转动连接在所述横档11的导向孔12内并通过设置在所述电动推杆10的伸缩杆13前端的挡板14和螺钉15实现轴向限位；所述波纹管9的上端设置有上法兰16，所述波纹管9的下端设置有下法兰17，所述波纹管9的下法兰17通过螺钉与所述回转筒体2底部固定连接，所述横档11与所述波纹管9的上法兰16口部焊接连接。
为了使得电动推杆10的伸缩杆13相对于所述导向孔12之间的转动更灵活，并减少转动摩擦，在所述电动推杆10的伸缩杆13与所述导向孔12之间设置有滚动轴承。
作为立式混合造粒机上所述造粒控制圈结构的优选方案之四，所述造粒控制圈为设置在所述卸料通道6上的且为高度位置可调节的伸缩套18。
优选的，所述伸缩套18在所述卸料通道6部位的设置方式之一是：所述伸缩套18通过螺钉15固定在所述卸料通道6部位。
优选的，所述伸缩套18在所述卸料通道6部位的设置方式之二是：所述伸缩套18通过连接所述伸缩套18的直线执行元件10实现所述伸缩套18的高度位置的实时可调节，所述伸缩套18的上端口部中间连接有一横档11，所述横档11上开设有与所述回转筒体2的中心轴线同轴的导向孔12，所述直线执行元件10为一固定设置在所述回转筒体2中央上方的电动推杆10，所述电动推杆10的伸缩杆13向下竖立设置且与所述回转筒体2的中心轴线同轴，所述电动推杆10的伸缩杆13前端转动连接在所述横档11的导向孔12内并通过设置在所述电动推杆10的伸缩杆13前端的挡板14和螺钉15实现轴向限位。
优选的，本实施例中所述直线执行元件(电动推杆)10的固定方式为：所述电动推杆10固定在所述筒体盖板4或横梁3上，所述电动推杆10的伸缩杆13穿过所述筒体盖板4后进入所述回转筒体2内并与所述高度可调节的造粒控制圈(波纹管9或伸缩套18)相连接。
为了保护连接伸缩套18或波纹管9的电动推杆10，进一步的改进方案是：在所述筒体盖板4的下端设置有外套在所述电动推杆10的伸缩杆13外围的支撑保护管31，所述支撑保护管31的下端内孔与所述电动推杆10的伸缩杆13外圆相适配
上述支撑保护管31不但起到对于电动推杆伸缩杆13的保护作用，而且还起到对电动推杆伸缩杆13的支撑作用，从而可以减少或避免回转筒体2内部物料颗粒对电动推杆伸缩杆13的撞击变形和撞击磨损。
本实施例中，所述立式混合造粒机主机1还包括基座19和竖立设置在所述基座19上且位于所述回转筒体2两侧的一对立柱20，所述回转筒体2转动设置在所述基座19上，所述横梁3跨接在所述一对立柱20的顶部。
本实施例中，所述基座19上设置有用于驱动所述回转筒体2的回转驱动机构21。
优选的，所述基座19倾斜设置。
本实施例中，所述筒体盖板4上向下竖立设置有延伸至所述回转筒体2内部的用于刮去粘连在所述回转筒体2底部和内壁上物料的刮刀22。
优选的，所述卸料通道6的下端孔口设置有卸料门。
本实施例中，所述横梁3上设置有轴承座23，所述造粒转子5转动设置在所述轴承座23上；所述造粒转子5通过设置在所述横梁3上的皮带传动机构24实现所述造粒转子5的转动。
本实施例中，所述立式混合造粒机主机1的下方连接有称重装置25。
优选的，所述称重装置25包括底盘26和设置在所述底盘26上的称重传感器27，所述立式混合造粒机主机1的基座19坐落在所述称重传感器27上。
本实施例中，所述筒体盖板5上设置有加料口28，所述底盘26上固定有卸料斗29，所述卸料斗19的上端口部通过柔性套管30连接至所述基座19。所述柔性套管30位于所述卸料通道6的下方。
本实施例中，所述回转筒体2上设置有检修门。
优选的，还在立式混合造粒机的卸料处设置造粒质量监视器，所述造粒控制圈的高度根据监测到的造粒质量进行动态调整。
优选的，所述造粒质量监视器包括固定设置在所述第二带式输送机上方的图像采集装置和连接所述图像采集装置的计算机图像识别系统，所述计算机图像识别系统根据根据所述图像采集装置采集到的造粒图像识别出已造粒出来的颗粒物直径，并将所述颗粒物直径信息传送至所述立式混合造粒机的控制系统，所述控制系统根据所述已造粒出来的颗粒物直径动态调整造粒工艺参数使得造粒直径控制在合理的范围。
其中，所述造粒工艺参数包括回转筒体的转速、造粒转子的转速和造粒控制圈的高度。
本实施例中所述立式混合造粒机的工作原理如下：：物料通过立式混合造粒机上的加料口28连续加入到回转筒体2内并落入回转筒体2的底部，在回转筒体2内的造粒转子5的作用下，物料被充分混合并形成一定大小和形状的颗粒，由于回转筒体2的中央底部设置有一定高度的造粒控制圈，因此物料造粒后不会立即进入卸料通道6中，会在回转筒体2内停留一段时间后再进入卸料通道6。造粒控制圈的高度越高，物料在回转筒体2内的平均停留时间会越长。物料经过充分混合和造粒后通过卸料通道6连续自动卸出。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，包括将经过配料系统配料的钢厂除尘灰、石灰、粘结剂通过第一带式输送机以连续送料的方式送入卧式强力混合机的加料口中，与此同时将经过配料系统配料的水以一定的速度连续送入卧式强力混合机的加水口中，物料在卧式强力混合机内进行连续不停机混合，然后从卧式强力混合机的出料口连续输出至立式混合造粒机的进料口，混合物料在立式混合造粒机内进行连续不停机的混合造粒，造粒后的物料从所述立式混合造粒机的卸料通道连续不停机卸料并输送至连续烘干设备上而烘干成球状颗粒。
2.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所球状颗粒的平均直径为3-5mm。
3.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述卧式强力混合机与所述立式混合造粒机按照上下方向进行布置，所述卧式强力混合机的出料口与所述立式混合造粒机的进料口相连接。
4.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述立式混合造粒机主机包括转动设置的回转筒体、固定设置在回转筒体上方的横梁、固定设置在所述横梁上的用于盖住所述回转筒体上端口部的筒体盖板、转动设置在所述横梁上且向下延伸穿过所述筒体盖板并进入所述回转筒体内部的造粒转子；所述回转筒体的底部中心位置向下设置有卸料通道，在所述卸料通道的上部设置有用于控制所述回转筒体内物料平均造粒时间的造粒控制圈，所述造粒控制圈高出所述回转筒体底部一定高度。
5.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述造粒控制圈为固定高度的环形圈。
6.根据权利要求5所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述造粒控制圈为由若干数量的所述环形圈通过上下同轴对接所形成的组合环形圈；通过设置所述环形圈的不同数量形成所述组合环形圈的不同高度；所述组合环形圈通过螺钉与所述回转筒体的底部固定连接；所述组合环形圈中上下相邻的两个环形圈通过螺钉相互固定在一起。
7.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述造粒控制圈为一高度可实时调节的波纹管，所述波纹管通过连接所述波纹管的直线执行元件实现所述波纹管的高度的实时可调节。
8.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述波纹管的上端口部中间连接有一横档，所述横档上开设有与所述回转筒体的中心轴线同轴的导向孔，所述直线执行元件为一固定设置在所述回转筒体中央上方的电动推杆，所述电动推杆的伸缩杆向下竖立设置且与所述回转筒体的中心轴线同轴，所述电动推杆的伸缩杆前端转动连接在所述横档的导向孔内并通过设置在所述电动推杆的伸缩杆前端的挡板和螺钉实现轴向限位；所述波纹管的上端设置有上法兰，所述波纹管的下端设置有下法兰，所述波纹管的下法兰通过螺钉与所述回转筒体底部固定连接，所述横档与所述波纹管的上法兰口部焊接连接。
9.根据权利要求1所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述造粒控制圈为设置在所述卸料通道上的且为高度位置可调节的伸缩套。
10.根据权利要求9所述的一种钢厂除尘灰的连续造粒工艺，其特征在于，所述伸缩套通过连接所述伸缩套的直线执行元件实现所述伸缩套的高度位置的实时可调节，所述伸缩套的上端口部中间连接有一横档，所述横档上开设有与所述回转筒体的中心轴线同轴的导向孔，所述直线执行元件为一固定设置在所述回转筒体中央上方的电动推杆，所述电动推杆的伸缩杆向下竖立设置且与所述回转筒体的中心轴线同轴，所述电动推杆的伸缩杆前端转动连接在所述横档的导向孔内并通过设置在所述电动推杆的伸缩杆前端的挡板和螺钉实现轴向限位。
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