CN113582519B - 玻璃成型用的模具和玻璃壳体的冲压方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种玻璃成型用的模具和玻璃壳体的冲压方法，属于产品成型领域。模具包括：凹模，在第一表面设置有凹模型腔，凹模型腔为阶梯状凹槽，凹模型腔包括相互连通的一阶凹槽及二阶凹槽，二阶凹槽连通一阶凹槽与凹模型腔外部并用于放置玻璃基材；以及凸模，在第二表面设置有与凹模型腔配合的凸模型芯，凸模型芯配置为在凹模与凸模合模时，将二阶凹槽中的玻璃基材冲压进入一阶凹槽内成型。本申请利用呈阶梯状凹槽的凹模型腔对玻璃基材进行冲压，可使得放置在二阶凹槽中的玻璃基材与凹模型腔形成一个腔室，在冲压过程中，可保证玻璃基材的边缘被拉伸，实现了玻璃基材大折弯角度成型，又能实现玻璃基材在接近软化温度下的成型。

Description

玻璃成型用的模具和玻璃壳体的冲压方法

技术领域

本申请属于产品成型领域，具体涉及一种玻璃成型用的模具和玻璃壳体的冲压方法。

背景技术

玻璃结构件在电子设备中被广泛应用，常规的3D玻璃结构件多采用热弯工艺生产。由于模具的限制，玻璃基材只能实现折弯角度较小的形态，壳体的折弯角度较大时，模具合模、脱模均比较困难，无法进行热弯。另外由于高温软化时，玻璃在受到模具挤压时会转写模具表面的凹凸状态，即模具印，模具印严重时抛光难以去除。

发明内容

本申请提供了一种玻璃成型用的模具，包括凹模和凸模。

凹模在第一表面设置有凹模型腔，所述凹模型腔为阶梯状凹槽，所述凹模型腔包括相互连通的一阶凹槽及二阶凹槽，所述二阶凹槽连通所述一阶凹槽与所述凹模型腔的外部并用于放置玻璃基材。

凸模在第二表面设置有与所述凹模型腔配合的凸模型芯，所述凸模型芯配置为在所述凹模与所述凸模合模时，将所述二阶凹槽中的玻璃基材冲压进入所述一阶凹槽内成型。

为解决上述技术问题，本申请采用的另一个技术方案是：一种玻璃壳体的冲压方法，包括：

将玻璃基材放置在模具的凹模上，所述凹模在第一表面设置有凹模型腔，所述凹模型腔为阶梯状凹槽，所述凹模型腔包括相互连通的一阶凹槽及二阶凹槽，所述二阶凹槽连通所述一阶凹槽与所述凹模型腔的外部并用于放置所述玻璃基材；

将所述模具的凸模盖设在所述凹模上，所述凸模在第二表面设置有与所述凹模型腔配合的凸模型芯；

对所述模具加热，以使所述玻璃基材软化；

对所述模具进行冲压合模形成玻璃壳体，所述玻璃基材配置为在所述凹模与所述凸模合模时，被所述凸模型芯冲压进入所述一阶凹槽内成型；

对所述模具降温、冷却、脱模取出所述玻璃壳体。

以上方案中，利用呈阶梯状凹槽的凹模型腔对玻璃基材进行冲压，可使得放置在二阶凹槽中的玻璃基材与凹模型腔形成一个腔室，在冲压过程中，可保证玻璃基材的边缘被拉伸，实现了玻璃基材大折弯角度成型，又能实现玻璃基材在接近软化温度下的成型。

附图说明

图1揭露了本申请一实施例中模具的结构示意图；

图2揭露了本申请图1所示实施例中模具一个视角的爆炸图；

图3揭露了本申请图2所示实施例中模具另一个视角的爆炸图；

图4揭露了本申请图2所示实施例中凹模的主视图；

图5揭露了本申请图4所示实施例中凹模的线Ⅳ-Ⅳ剖视图；

图6揭露了本申请图5所示实施例中凹模局部Ⅴ的放大图；

图7揭露了本申请图5所示实施例中凹模局部Ⅵ的放大图；

图8揭露了本申请图3所示实施例中凹模的后视图；

图9揭露了本申请图2所示实施例中凸模的后视图；

图10揭露了本申请图2所示实施例中凸模的主视图；

图11揭露了本申请图9所示实施例中凸模的线Ⅸ-Ⅸ剖视图；

图12揭露了本申请一实施例中冲压方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本发明，但不对本发明的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本发明的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

接下来阐述一种模具，可用于玻璃基材的冲压成型。请参阅图1、图2和图3，图1揭露了本申请一实施例中模具的结构示意图，图2揭露了本申请图1所示实施例中模具一个视角的爆炸图，图3揭露了本申请图2所示实施例中模具另一个视角的爆炸图。该模具100可包括具有凹模型腔12(参见图2)的凹模10及具有凸模型芯22(参见图3)的凸模20。其中，凹模型腔12与凸模型芯22相匹配，通过凸模型芯22对凹模型腔12中的片状玻璃基材进行挤压成型，制成玻璃壳体。

具体地，通过将玻璃基材放置在凹模10的凹模型腔12内，利用凸模20与凹模10正对，对凹模型腔12内的片状玻璃基材冲压，在凸模型芯22置于凹模型腔12内时，形成玻璃壳体。

请一同参阅图2、图4和图5，图4揭露了本申请图2所示实施例中凹模10的主视图，图5揭露了本申请图4所示实施例中凹模10的线Ⅳ-Ⅳ剖视图。凹模10整体可采用硬度大的材料制成，凹模10具有由材料本身和/或制备工艺等因素影响生成的细微微孔，以便配合玻璃基材的冲压成型。在一实施例中，凹模10的材质可为石墨或石墨衍生物。当然，凹模10的材质还可以为其他，在此不做赘述。

凹模10可包括凹模主体11。凹模主体11可为板状结构。凹模主体11具有相背设置的第一表面111及第二表面112，以便于凹模主体11在第一表面111一侧与凸模20配合，以便于凹模主体11在第二表面112一侧固定或放置在其他物品例如冲压设备、脱模操作台等。

需要指出的是，此处以及下文中的术语“第一”、“第二”......等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”......等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。

凹模主体11在第一表面111一侧设置有凹模型腔12，以与凸模20配合。凹模型腔12整体呈凹槽状。在一实施例中，凹模型腔12位于凹模主体11的中部位置。

在一实施例中，凹模型腔12可为阶梯状凹槽。

在一实施例中，凹模型腔12可为圆形阶梯状凹槽。

在一实施例中，凹模型腔12可包括依次相连通的一阶凹槽12a、二阶凹槽12b及三阶凹槽12c。其中，一阶凹槽12a、二阶凹槽12b及三阶凹槽12c在第二表面112到第一表面111的方向上依次排布。二阶凹槽12b及三阶凹槽12c用于放置玻璃基材。二阶凹槽12b可以用于承载玻璃基材，当玻璃基材放置在二阶凹槽12b上时，玻璃基材与凹模型腔12形成一个腔室。一阶凹槽12a用于配合玻璃基材冲压成型。

在一实施例中，一阶凹槽12a设置有凹槽底面121以及环绕在凹槽底面121四周并与凹槽底面121的边缘连接的第一内壁面122。在一实施例中，凹槽底面121与第一内壁面122围设形成一阶凹槽12a。在一实施例中，第一内壁面122为环状结构。

在一实施例中，二阶凹槽12b设置有与第一内壁面122远离凹槽底面121一侧边缘连接的第二内壁面123。在一实施例中，第二内壁面123为环状结构。

在一实施例中，三阶凹槽12c设置有与第二内壁面123远离第一内壁面122一侧边缘连接的第三内壁面124。在一实施例中，第三内壁面124为环状结构。

在一实施例中，凹模型腔12由凹槽底面121、第一内壁面122、第二内壁面123及第三内壁面124围设形成。

请参阅图2、图5、图6和图7，图6揭露了本申请图5所示实施例中凹模10局部Ⅴ的放大图，图7揭露了本申请图5所示实施例中凹模10局部Ⅵ的放大图。凹模型腔12可为圆形阶梯状凹槽。凹模型腔12的拔模角角度为α，其中，0≤α≤10°。在一实施例中，模角角度α为：0＜α≤10°。

在一实施例中，一阶凹槽12a、二阶凹槽12b及三阶凹槽12c同轴设置，第一内壁面122的母线与一阶凹槽12a的轴向方向夹角为拔模角度α。

在一实施例中，一阶凹槽12a的轴向方向的深度为a。第一内壁面122远离凹槽底面121一侧的边缘形成直径为b的圆。第一内壁面122远离凹槽底面121的边缘所形成的圆的直径较第一内壁面122靠近凹槽底面121的边缘所形成的圆的直径大。

在一实施例中，10mm≤a≤20mm。

在一实施例中，b≥5mm。

在一实施例中，凹槽底面121与第一内壁面122连接处倒角形成第一过渡面125。在一实施例中，倒角可为倒圆角或倒直角。在一实施例中，倒圆角的圆角半径为c。

在一实施例中，0.8mm≤c≤3mm。

在一实施例中，二阶凹槽12b的轴向方向的深度为d。第二内壁面123表面宽度为e。第二内壁面123远离凹槽底面121一侧的边缘所形成的圆的直径较第一内壁面122靠近凹槽底面121的边缘所形成的圆的直径大，以在第二内壁面123上形成补料平台。

在一实施例中，5mm≤d≤15mm。

在一实施例中，5mm≤e≤30mm。

可以理解地，第二内壁面123的设置，可以使得玻璃基材在软化后被冲压成型时，该玻璃基材贴附在第二内壁面123上，使得玻璃基材与凹槽底面121相对的部位即玻璃基材的中部悬空，便于冲压成型操作。

在一实施例中，第一内壁面122与第二内壁面123连接处倒角形成第二过渡面126。在一实施例中，倒角可为倒圆角或倒直角。在一实施例中，倒圆角的圆角半径为f。倒圆角的设置，便于冲压操作时玻璃基材局部软化拉伸。

在一实施例中，1mm≤f≤3mm。

在一实施例中，在三阶凹槽12c中，第三内壁面124远离凹槽底面121一侧的边缘所形成的圆的直径等于第一内壁面122靠近凹槽底面121的边缘所形成的圆的直径。三阶凹槽12c用于放置玻璃基材。在一实施例中，三阶凹槽12c可以省略，将玻璃基材放置在凹模10的第一表面111上。

可以理解地，对于“第一内壁面”、“第二内壁面”、“第三内壁面”以及“内壁面”等名称，在一些实施例中可以相互转换。例如在一实施例中，将其它实施例中的“第一内壁面”称为“第二内壁面”，相应地，将其它实施例中的“第二内壁面”称为“第一内壁面”。

请再次参阅图2和图4，凹模10在第一表面111上设置有导向槽13，以便于凸模20配合，使得凸模20在导向槽13的延伸方向上滑动，以实现对玻璃基材的冲压成型。当然，导向槽13还具有对凸模20定位的作用。

在一实施例中，导向槽13的数量可为多个，并围设在凹模型腔12的周围。

在一实施例中，导向槽13设置在凹模10的边缘位置。在一实施例中，导向槽13呈矩阵排列并设置在凹模型腔12的周围，例如凹模主体11朝向凸模20一侧的表面即第一表面111为矩形，导向槽13分别设置在凹模主体11朝向凸模20一侧表面的四个角部。

在一实施例中，凸模20在第一表面111上还设置有功能槽14。在一实施例中，功能槽14设置在凹模10的边缘位置。在一实施例中，功能槽14的设置可便于在冲压设备、脱模操作平台等其他设备上固定安装。在一实施例中，功能槽14的设置可便于减轻凸模20的整体重量。

请参阅图3和图8，图8揭露了本申请图3所示实施例中凹模10的后视图。凹模10在第二表面112上设置有排气槽15，以便在冲压设备上完成冲压成型操作后取下，避免因为冲压成型操作导致凹模10贴设在冲压设备上。

排气槽15向凹模10的边缘延伸设置。在一实施例中，排气槽15可包括纵横交错设置的第一气槽151以及第二气槽152。在一实施例中，第一气槽151及第二气槽152均可为多个。当然第一气槽151及第二气槽152也均可为1个。

在一实施例中，排气槽15中的部分或全部也可作为定位槽使用，便于凹模10在冲压设备上的定位放置。

请再次参阅图2、图3、图9、图10和图11，图9揭露了本申请图2所示实施例中凸模20的后视图，图10揭露了本申请图2所示实施例中凸模20的主视图，图11揭露了本申请图9所示实施例中凸模20的线Ⅸ-Ⅸ剖视图。凸模20整体可采用硬度大的材料制成，凸模20具有由材料本身和/或制备工艺等因素影响生成的细微微孔，以便配合玻璃基材的冲压成型。在一实施例中，凸模20的材质可为石墨或石墨衍生物。当然，凸模20的材质还可以为其他，在此不做赘述。在一实施例中，凸模20可采用与凹模10相同的材质。

凸模20可包括凸模主体21。凸模主体21可为板状结构。凸模主体21具有相背设置的第三表面211及第四表面212，以便于凸模主体21在第三表面211一侧与凹模10配合，凸模主体21在第四表面212一侧与冲压设备配合。

可以理解地，对于“第一表面”、“第二表面”、“第三表面”、“第四表面”以及“表面”等名称，在一些实施例中可以相互转换。例如在一实施例中，将其它实施例中的“第一表面”称为“第二表面”，相应地，将其它实施例中的“第二表面”称为“第一表面”。

凸模主体21在第三表面211一侧设置有凸模型芯22，以与凹模10例如凹模型腔12配合。在一实施例中，凸模型芯22可为圆台。在一实施例中，凸模型芯22远离凸模主体21一侧的底面面积较凸模型芯22靠近凸模主体21一侧的底面面积小，以便凸模型芯22伸入凹模型腔12例如一阶凹槽12a内与凹模配合，实现玻璃基材的冲压成型。凸模型芯22的侧面母线与圆台的轴成夹角角度为θ。在一实施例中θ≤α。

凸模主体21在第三表面211上设置有导向块23，以便伸入导向槽13内并在导向槽13的延伸方向上滑动。在一实施例中，导向块23自凸模主体21的第三表面211向远离凸模主体21的一侧延伸设置。

在一实施例中，导向块23的数量可与导向槽13的数量相匹配。在一实施例中，导向块23的数量可多于导向槽13的数量。在一实施例中，导向块23的数量可少于导向槽13的数量。

凸模主体21在第四表面212上设置有让位槽24。凸模主体21在让位槽24内与凸模型芯22对应的部位设置承压台25，以便承受冲压设备的冲压力。承压台25的设置，可便于模具100与冲压设备的定位，也可便于模具100受力均衡。

在利用模具100进行玻璃基材冲压成型时，可将玻璃基材放置在凹模型腔12例如二阶凹槽12b和三阶凹槽12c中，使得玻璃基材与凹槽底面121相对的部位悬空，即玻璃基材的边缘承载于二阶凹槽12b，玻璃基材与凹模型腔12形成一个腔室。

当然，在玻璃基材为圆形且半径较大时，可只放置在凹模型腔12例如三阶凹槽12c内，将凸模20的导向块23置于凹模10的导向槽13内，实现了凹模10与凸模20的定位安装，也实现了对玻璃基材的固定。

将模具100放置在冲压设备上，对模具100进行加热，加热至玻璃基材的成型温度(接近玻璃的软化温度，当然也可以超过软化温度，玻璃基材成型温度条件下具有较好的延展性)。然后冲压设备对模具100进行冲压，使得凹模10与凸模20合模。

当然，对模具100进行冲压操作，也可以是通过利用模具100的细微微孔对模具100内部例如凹模型腔12进行抽真空处理，实现对模具100冲压的目的，以使凹模10与凸模20的合模以及玻璃基材的成型得以进行。

在此过程中，二阶凹槽12b例如补料平台上的玻璃基材，在凸模20冲压作用下拉伸，玻璃基材在抽真空处理时可使软化后的玻璃在凸模20冲压的作用下能够与凹模10的凹槽底面121及第一内壁面122紧密接触，以顺应模具100的内壁而拉延。

可以理解地，在这里的成型温度也可以接近玻璃的熔融温度。具体可根据操作工艺的需要进行成型温度的选择，在此不做赘述。

在一些实施例中，在玻璃壳体的制作过程中所用到的凹模10的参数如下：

	a(mm)	b(mm)	c(mm)	d(mm)	e(mm)	f(mm)
							实施例1	10≤a≤20	b≥5	0.8≤c≤3	5≤d≤15	5≤e≤30	1≤f≤3
实施例2	12	13	2	6	10	2
							实施例3	10	5	0.8	5	6	1
实施例4	20	15	3	15	30	3
							实施例5	16	9	1	10	18	1.5

可以理解地，上述列举的实施例2至5中的凹模10的参数并不是全部，凹模10的参数值还可以为其他，只要符合10mm≤a≤20mm，b≥5mm，0.8mm≤c≤3mm，5mm≤d≤15mm，5mm≤e≤30mm，1mm≤f≤3mm即可。

本申请所提供的模具100可以实现玻璃基材大折弯角度例如80-90°成型，也不会因为折弯角度变大而合模、脱模均比较困难。另外，该模具100的热弯成型也能用于曲率半径小于3mm的曲面的成型，也能实现轴向方向尺寸大于10mm，c＜1mm的玻璃壳体的制作。进而，利用该玻璃壳体的产品例如耳机等IOT产品给消费者带来差异化的体验。

接下来阐述一种壳体的冲压方法，该方法可应用到上述模具100，以通过对模具100进行操作实现对玻璃基材冲压成型为玻璃壳体。请参阅图12，其揭露了本申请一实施例中冲压方法的流程图。该方法可包括：

步骤S1201：将玻璃基材放置在模具的凹模上。

请参阅图5，可将玻璃基材放置在凹模型腔12例如二阶凹槽12b和三阶凹槽12c中，使得玻璃基材与凹槽底面121相对的部位悬空，即玻璃基材的边缘承载于二阶凹槽12b，玻璃基材与凹模型腔12形成一个腔室。

当然，在玻璃基材为圆形且半径较大时，可只放置在凹模型腔12例如三阶凹槽12c内。

步骤S1202：将模具的凸模盖设在凹模上。

请参阅图2和图3，将凸模20的导向块23置于凹模10的导向槽13内，实现了凹模10与凸模20的定位安装，也在凸模20的凸模型芯22与玻璃基材抵接时，实现了对玻璃基材的固定。

步骤S1203：对模具加热，以使玻璃基材软化。

对模具进行加热，可使玻璃基材软化，以提高玻璃基材的延展性。在一实施例中，可对模具进行加热并加热至750-1200℃。在玻璃基材软化后可便于后续冲压操作。当然，对模具的温度控制可以是800℃、900℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃中的一个，也可以是其他温度，不做赘述。

步骤S1204：对模具进行冲压合模形成玻璃壳体。

在这里可以在保持恒定温度的情况下，以保持玻璃基材的延展性，以便冲压操作的顺利进行。在一实施例中，可保持温度在780-1100℃。对模具的温度控制也可以是800℃、900℃、1000℃、1050℃中的一个，不做赘述。

在进行冲压合模时，可通过对凸模进行冲压，在一实施例中进行冲压的压力可为3-9kPa。在一实施例中，压力可为3kPa、4kPa、5kPa、6kPa、7kPa、8kPa、9kPa中的一个。

当然，在进行冲压合模时，也可以通过抽真空的形式，对凹模型腔抽真空，具体可利用模具中的微孔实现内部气体的排放，在抽真空的情况下，使得模具受到3-9kPa的压力，以完成合模。

在一实施例中，为了保证玻璃壳体成型效果，可在恒定温度以及3-9kPa压力下，保持合模时间为150-300s。当然，保持合模时间也可以为150s、200s、250s、300s中的一个。

步骤S1205：对模具降温、冷却、脱模取出玻璃壳体。

在3-9kPa压力下，利用第一降温速率使得模具缓慢降温，以保证玻璃壳体的成型效果。在温度降至500-600℃时，可以保证玻璃壳体的成型效果不随温度的变化而变化。在一实施例中，可降温至550℃。因此接着可以采用第二降温速率对玻璃壳体进行快速降温，使得温度降至室温。其中，第二降温速率大于第一降温速率。

最后可以脱模取出玻璃壳体。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (17)

1.一种玻璃成型用的模具，其特征在于，包括：

凹模，在第一表面设置有凹模型腔，所述凹模型腔为阶梯状凹槽，所述阶梯状凹槽为圆形阶梯状凹槽，所述凹模型腔包括相互连通且同轴设置的一阶凹槽及二阶凹槽，所述二阶凹槽连通所述一阶凹槽与所述凹模型腔的外部并用于放置玻璃基材，所述一阶凹槽设置有凹槽底面以及环绕在所述凹槽底面四周并与所述凹槽底面边缘连接的第一内壁面，所述第一内壁面的母线与所述一阶凹槽的轴向方向的夹角角度α为：0°＜α≤10°；以及

凸模，在第二表面设置有与所述凹模型腔配合的凸模型芯，所述凸模型芯配置为在所述凹模与所述凸模合模时，将所述二阶凹槽中的玻璃基材冲压进入所述一阶凹槽内成型，所述凸模型芯为圆台，所述圆台靠近所述凹槽底面一侧的底面面积较所述圆台远离所述凹槽底面一侧的底面面积小，所述圆台的侧面母线与所述圆台的轴成夹角角度为θ，θ≤α。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述凹模和/或所述凸模具有微孔，所述微孔与所述凹模型腔连通。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述一阶凹槽在所述轴向方向的深度为10-20mm。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述第一内壁面远离所述凹槽底面一侧边缘所在圆的直径较所述第一内壁面靠近所述凹槽底面一侧边缘所在圆的直径大，所述第一内壁面远离所述凹槽底面一侧的边缘所在圆的直径大于等于5mm。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述凹槽底面与所述第一内壁面连接处设置第一过渡面，所述第一过渡面配置为由所述凹槽底面与所述第一内壁面倒圆角形成，且倒圆角的圆角半径为0.8-3mm。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述凹槽底面与所述第一内壁面连接处设置第一过渡面，所述第一过渡面配置为由所述凹槽底面与所述第一内壁面倒直角形成。

7.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述二阶凹槽在所述轴向方向的深度为5-15mm。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述二阶凹槽设置有与所述第一内壁面远离所述凹槽底面一侧边缘连接的第二内壁面，所述第二内壁面远离所述凹槽底面一侧边缘所在圆的直径较所述第二内壁面靠近所述凹槽底面一侧边缘所在圆的直径大，所述第二内壁面表面宽度为5-30mm。

9.根据权利要求8所述的模具，其特征在于，所述第一内壁面与所述第二内壁面连接处设置第二过渡面，所述第二过渡面配置为由所述第一内壁面与所述第二内壁面倒圆角形成，且倒圆角的圆角半径为1-3mm。

10.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述凹模在所述第一表面上设置有导向槽，所述凸模在所述第二表面上设置有导向块，所述导向块配置为在所述导向槽内滑动，以使所述凸模和所述凹模合模。

11.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述凹模设置有第三表面，所述第三表面与所述第一表面相背设置，所述第三表面设置有排气槽。

12.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述凸模设置有第四表面，所述第四表面与所述第二表面相背设置，所述第四表面设置有让位槽，所述凸模在所述让位槽内与所述凸模型芯相对的位置设置承压台。

13.一种玻璃壳体的冲压方法，其特征在于，包括：

将玻璃基材放置在模具的凹模上，所述凹模在第一表面设置有凹模型腔，所述凹模型腔为阶梯状凹槽，所述阶梯状凹槽为圆形阶梯状凹槽，所述凹模型腔包括相互连通且同轴设置的一阶凹槽及二阶凹槽，所述二阶凹槽连通所述一阶凹槽与所述凹模型腔的外部并用于放置所述玻璃基材，所述一阶凹槽设置有凹槽底面以及环绕在所述凹槽底面四周并与所述凹槽底面边缘连接的第一内壁面，所述第一内壁面的母线与所述一阶凹槽的轴向方向的夹角角度α为：0°＜α≤10°；

将所述模具的凸模盖设在所述凹模上，所述凸模在第二表面设置有与所述凹模型腔配合的凸模型芯，所述凸模型芯为圆台，所述圆台靠近所述凹槽底面一侧的底面面积较所述圆台远离所述凹槽底面一侧的底面面积小，所述圆台的侧面母线与所述圆台的轴成夹角角度为θ，θ≤α；

对所述模具加热，以使所述玻璃基材软化；

对所述模具进行冲压合模形成玻璃壳体，所述玻璃基材配置为在所述凹模与所述凸模合模时，被所述凸模型芯冲压进入所述一阶凹槽内成型；

对所述模具降温、冷却、脱模取出所述玻璃壳体。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述对所述模具加热，以使所述玻璃基材软化，包括：

对所述模具加热至750-1200℃，以使所述玻璃基材软化。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述对所述模具进行冲压合模形成玻璃壳体，包括：

控制所述模具的温度为780-1100℃，对所述模具施加压力为3-9kPa以使所述模具合模，并保持合模时间为150-300s。

16.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述对所述模具进行冲压合模形成玻璃壳体，包括：

控制所述模具的温度为780-1100℃，对所述凹模型腔进行抽真空，以使所述模具在压力为3-9kPa下合模，并保持合模时间为150-300s。

17.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述对所述模具降温、冷却、脱模取出所述玻璃壳体，包括：

保持所述模具在压力为3-9kPa下，利用第一降温速率对所述模具降温并降至500-600℃；

利用第二降温速率对所述模具降温并降温至室温，所述第二降温速率大于所述第一降温速率；

脱模取出所述玻璃壳体。

Images