CN113580552A - 金属件自动贴膜生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了金属件自动贴膜生产方法,属于冲压模具技术领域，其包括以下步骤，使贴膜放卷装置送贴膜至模切机；使金属送料装置送金属件至金属冲压模具；启动模切机将贴膜切成三段，启动金属冲压模具将金属件冲压成预定形状；使模切机裁切好的贴膜半成品通过第一传送带运输至贴合机，将冲压成型的金属件通过第三传送带传输至贴合机；启动贴合机，移动夹持装置至第三传送带上金属件的位置，下压伸缩杆将金属件吸附在夹持装置上；收起推杆，夹片向金属件靠拢，使金属件被夹紧；移动夹持装置至第一传送带，放下推杆，使夹片收起，下压伸缩杆，将金属件贴合在胶膜上；启动第二传送带，将贴膜后的金属件运输至收件装置。
Description
技术领域
本发明属于贴膜技术领域，具体涉及金属件自动贴膜生产方法。
背景技术
连续模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。
发明人在实际使用过程中发现，这些现有技术至少存在以下技术问题：
现有金属件贴膜需要人手触碰金属件，使得金属件容易刮花，且使用人力较多，生产的成本过高。
发明内容
为克服上述存在之不足，本发明的发明人通过长期的探索尝试以及多次的实验和努力，不断改革与创新，提出了金属件自动贴膜生产方法，其可以解决现有金属件贴膜需要人手触碰金属件，使得金属件容易刮花和生产成本过高的问题。
为实现上述目的本发明所采用的技术方案是：
S1使贴膜放卷装置送贴膜至模切机；使金属送料装置送金属件至金属冲压模具；
S2启动模切机将贴膜切成三段，启动金属冲压模具将金属件冲压成预定形状；
S3使模切机裁切好的贴膜半成品通过第一传送带运输至贴合机，将冲压成型的金属件通过第三传送带传输至贴合机；
S4启动贴合机，移动夹持装置至第三传送带上金属件的位置，下压伸缩杆将金属件吸附在夹持装置上；
S5收起推杆，夹片向金属件靠拢，使金属件被夹紧；
S6移动夹持装置至第一传送带，放下推杆，使夹片收起，下压伸缩杆，将金属件贴合在胶膜上；
S7启动第二传送带，将贴膜后的金属件运输至收件装置。
根据本发明所述的金属件自动贴膜生产方法，其进一步的优选技术方案是：在S1之前，将贴膜放置在贴膜放卷装置内，将金属件存放至存放装置。
根据本发明所述的金属件自动贴膜生产方法，其进一步的优选技术方案是：在S2之后，将金属件冲压后的废料通过第四传送带运输至回收装置。
根据本发明所述的金属件自动贴膜生产方法，其进一步的优选技术方案是：在S2之后，使冲压成预定形状的金属件通过金属冲压下模具的下料口落至第三传送带。
根据本发明所述的金属件自动贴膜生产方法，其进一步的优选技术方案是：在S3中，使模切机裁切好的半成品和冲压成型后的金属件位于同一直线上，方便夹持装置沿第三传送带和第一传送的垂线移动。
根据本发明所述的金属件自动贴膜生产方法，其进一步的优选技术方案是：在S4中，通过第一视角摄像头观察光线发射器发射出的光点位置，当光点移动到预设位置时下压伸缩杆将金属件吸附在夹持装置上。
根据本发明所述的金属件自动贴膜生产方法，其进一步的优选技术方案是：在S6中，通过第一视角摄像头观察光线发射器发射出的光点位置，当光点移动到预设位置时下压伸缩杆，将金属件贴合在胶膜上。
相比现有技术，本发明的技术方案具有如下优点/有益效果：
本发明通过设置传送带运输贴膜和金属件，不需要人手动搬运，节约了人力，降低了成本，同时，在贴膜时通过定位装置对金属件的位置大致定位，再通过第一视角摄像头和光线发射器精准定位确定金属件的位置，然后通过夹持装置上的磁铁吸附夹持件粗略固定，吸附后通过夹片固定，防止在移动过程中掉落，整个操作过程不需要人手触碰金属件，防止金属件刮花。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明金属件自动贴膜生产线的俯视结构示意图。
图2是本发明模切生产线的正视结构示意图。
图3是本发明金属件生产线的正视结构示意图。
图4是本发明贴合机的结构示意图。
图5是本发明定位装置的顶视结构示意图。
图6是本发明夹持装置的结构示意图。
图7是本发明夹持装置的剖面结构示意图。
图8是本发明夹持装置的底部结构示意图。
图9是本发明金属件冲压模具的结构示意图。
图中标记分别为：1贴合机本体、2收纳箱、3定位装置、4移动装置、5支撑块、6贴合平台、7防滑垫、21箱体、22抽屉、23把手、24分隔板、41轮子、42连接杆、51第一支撑块、52第二支撑块、53螺栓孔、31第一滑杆、32第二滑杆、33滑套、34压块、35第一视角摄像头、36光线发射器、37伸缩杆；
100壳体、200竖杆、300夹持件、301磁铁、302连接块、303夹片、304滑轨、305第一弹簧、306第二弹簧；
1000底板、1001顶板、1002上模具、1003下模具、1004冲压模具头、1005气缸、1006固定杆、10007皮带、1008转轮、1009电机、1010下料板、1011减震垫、1012模柄、1013固定块、1014连接杆；
60模切机、61第一传送带、62贴膜放卷装置、63贴合机、64收件装置、65第二传送带、66第三传送带、67金属件冲压模具、68回收装置、69第四传送带、70存放装置。
具体实施方式
为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可以不对其进行进一步定义和解释。
实施例：
金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1将贴膜放置在贴膜放卷装置内，将金属件存放至存放装置，然后使贴膜放卷装置将贴膜送至模切机，使金属送料装置通过传送带运输金属件至金属冲压模具；
S2启动模切机将贴膜切成三段，启动金属冲压模具将金属件冲压成预定形状，详细来说就是启动电机1009，金属件被金属件传送装置传送到下模具1003上，皮带1007停止传动，启动气缸1005，上模具1002下压，对金属件冲压。冲压成预定形状的金属件通过下模具上的下料口落至第三传送带上。冲压形成的废料通过第四传送带69运输至回收装置68，将废料收集起来；
S3使膜切机60裁切好的贴膜半成品通过第一传送带61运输至贴合机63，将冲压成型的金属件通过第三传送带66传输至贴合机63，膜切机60裁切好的半成品和冲压成型后的金属件位于同一直线上，方便夹持装置沿第三传送带66和第一传送的垂线移动，即膜切机60裁切好的半成品和冲压成型后的金属件。
S4启动贴合机63，先移动夹持装置至第三传送带66上金属件的位置附近，然后通过夹持装置上的第一视角摄像头35观察光线发射器36发射出的光点位置，当光点与预设位置对齐时，下压伸缩杆37将金属件吸附在磁铁301上后，使伸缩杆37回弹。在启动贴合机63之前可以在装有各种工具的抽屉22里拿出清洁物品清洗第一滑杆和第二滑杆，防止压块34移动不顺影响贴膜的精确度。同时在贴膜中出现问题需要维护时，可以直接从抽屉22拿出工具进行修理，节约了时间，提高了效率。
S5向上收起竖杆200，夹片303向金属件靠拢，使金属件被夹紧，防止夹持装置在移动过程中掉落。
S6移动夹持装置至第一传送带61胶膜附近，向下放下竖杆200，使夹片303松开金属件，通过第一视角摄像头35观察光线发射器36发射出的光点位置，沿着垂直于第一传送带61的方向移动夹持装置，当光点移动到预设位置时，下压伸缩杆37，将金属件贴合在胶膜上，所述预设位置起一个定位的作用，是经过多次实验得到的，其能够将金属件和胶膜对齐，使金属件贴合在胶膜上，精度更高。
S7启动第二传送带65，将贴膜后的金属件运输至收件装置64。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1使贴膜放卷装置送贴膜至模切机；使金属送料装置送金属件至金属冲压模具；
S2启动模切机将贴膜切成三段，启动金属冲压模具将金属件冲压成预定形状；
S3使模切机裁切好的贴膜半成品通过第一传送带运输至贴合机，将冲压成型的金属件通过第三传送带传输至贴合机；
S4启动贴合机，移动夹持装置至第三传送带上金属件的位置，下压伸缩杆将金属件吸附在夹持装置上；
S5收起竖杆，夹片向金属件靠拢，使金属件被夹紧；
S6移动夹持装置至第一传送带，放下推杆，使夹片松开金属件，下压伸缩杆，将金属件贴合在胶膜上；
S7启动第二传送带，将贴膜后的金属件运输至收件装置。
2.根据权利要求1所述的金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，在S1之前，将贴膜放置在贴膜放卷装置内，将金属件存放至存放装置。
3.根据权利要求1所述的金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，在S2之后，将金属件冲压后的废料通过第四传送带运输至回收装置。
4.根据权利要求1所述的金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，在S2之后，使冲压成预定形状的金属件通过金属冲压下模具的下料口落至第三传送带。
5.根据权利要求1所述的金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，在S3中，使模切机裁切好的半成品和冲压成型后的金属件位于同一直线上，方便夹持装置沿第三传送带和第一传送的垂线移动。
6.根据权利要求1所述的金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，在S4中，通过第一视角摄像头观察光线发射器发射出的光点位置，当光点移动到预设位置时下压伸缩杆将金属件吸附在夹持装置上。
7.根据权利要求6所述的金属件自动贴膜生产方法，其特征在于，在S6中，通过第一视角摄像头观察光线发射器发射出的光点位置，当光点移动到预设位置时下压伸缩杆，将金属件贴合在胶膜上。
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