CN113560206A - 一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能硬件领域，用于解决现有的拔片检测装置的检测效率较低，人力资源浪费严重的问题，具体为一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，包括主箱体，主箱体顶部固定安装有检测箱体，主箱体顶面开设有输送槽，输送槽上方的内壁之间设置有均匀分布的第一输送辊，输送槽下方的内壁之间设置有均匀分布的第二输送辊，主箱体顶面两侧均设置有下料机构，检测箱体的内顶壁固定安装有隔板，检测箱体的两个内侧壁均开设有开口；本发明通过设计检测区域A至检测区域D、检测区域B至检测区域C的检测逻辑，可以使得拔片在通过一次表面检测与重量检测之后进行翻面，保证拔片的多个表面均能够得到表面质量检测。

Description

一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备

技术领域

本发明涉及智能硬件领域，具体为一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备。

背景技术

智能硬件是通过软硬件结合的方式，对传统设备进行改造，进而让其拥有智能化的功能，且智能硬件还是一个科技概念，是指通过将硬件和软件相结合对传统设备进行智能化改造，而智能硬件移动应用则是软件，通过应用连接智能硬件，操作简单，开发简便，各式应用层出不穷，也是企业获取用户的重要入口；

汽车空调出风口拔片在加工成型之后需要用到检测设备对拔片的表面质量以及重量进行检测，传统的拔片检测装置通常需要操作人员手动翻动拔片才能够使拔片的顶面与底面都能够得到表面质量检测，同时在完成表面检测之后需要操作人员手动将拔片转移至重量检测机构上进行重量检测，因此传统的空调出风口拔片在表面检测与重量检测时均需要操作人员手动干预，导致其检测效率较低，人力资源浪费严重的问题；

针对上述问题，本申请提出了一种解决方案。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决传统的拔片检测装置通常需要操作人员手动翻动拔片才能够使拔片的顶面与底面都能够得到表面质量检测，同时在完成表面检测之后需要操作人员手动将拔片转移至重量检测机构上进行重量检测，硬件的智能化程度低、也无软件控制来提升检测效率，人力资源浪费严重的问题，而提出一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，包括主箱体，主箱体顶部固定安装有检测箱体，主箱体顶面开设有输送槽，输送槽上方的内壁之间设置有均匀分布的第一输送辊，输送槽下方的内壁之间设置有均匀分布的第二输送辊，所述主箱体顶面两侧均设置有下料机构，所述检测箱体内顶壁设置有第一检测机构与第二检测机构，所述检测箱体的内顶壁固定安装有隔板，所述检测箱体的两个内侧壁均开设有开口；

所述输送槽的两个内侧壁均固定安装有挡板，所述挡板安装在靠近第一输送辊的一侧，所述输送槽的前后内壁之间设置有第三检测机构与第四检测机构，所述输送槽内底壁设置有称重检测机构；

称重检测机构包括称重座、两个C型块以及两个绕线座，两个所述C型块底部均与输送槽内底壁固定连接，所述称重座侧面与C型块的内壁活动连接，所述称重座的一个侧面固定安装有第二电动推杆，所述第二电动推杆远离称重座的一端通过连接块与输送槽的内底壁固定连接，两个所述C型块的顶部均铰接有旋转夹块，两个所述旋转夹块相靠近的侧面均开设有第一凹槽，所述第一凹槽内壁之间活动连接有均匀分布的转杆，所述转杆外表面固定安装有转辊；

两个所述绕线座相远离的侧面均通过连接板与输送槽的内侧壁固定连接，两个所述绕线座相靠近的一端均设置有绕线辊，所述绕线辊外表面绕接有两个相对称的钢索，所述输送槽正面与背面的内壁之间活动连接有限位辊，两个所述钢索远离绕线辊的一端均绕过限位辊并分别与旋转夹块的正面、背面相连接。

作为本发明的一种优选实施方式，所述主箱体底部固定安装有第一废料箱与两个相对称的第二废料箱，所述第一废料箱与两个废料箱的正面均设置有箱门，所述输送槽的两个内侧壁均开设有出料槽，两个所述第二废料箱分别安装在两个出料槽的下方，所述第一废料箱安装在称重检测机构的下方，所述第一废料箱内顶壁与输送槽内底壁之间开设有第一导料孔，所述出料槽内底壁与第二废料箱的内顶壁之间开设有第二导料孔，所述第二废料箱靠近第一废料箱的内侧壁设置有导料机构。

作为本发明的一种优选实施方式，所述导料机构包括安装座，所述安装座顶面通过垫块固定安装有斜向伸出的第三电动推杆，所述第三电动推杆输出端设置有导料板，所述导料板靠近称重检测机构的一侧与出料槽的内壁相铰接，所述导料板的底部固定安装有滑轨，所述滑轨底部活动连接有滑块，所述滑块的底面与第三电动推杆的输出端相铰接。

作为本发明的一种优选实施方式，所述转杆后端穿过第一凹槽的内壁并延伸至旋转夹块的外部，所述转杆位于旋转夹块外部一端的外表面固定安装有传动轮，多个传动轮的外表面之间传动连接有传动皮带。

作为本发明的一种优选实施方式，所述第一检测机构、第二检测机构、第三检测机构以及第四检测机构均包括安装板，所述安装板底部设置有摄像头以及两个探照灯，两个所述探照灯分别设置在摄像头的两侧。

作为本发明的一种优选实施方式，所述输送槽内侧壁设置有处理器，所述处理器通信连接有表面检测模块、重量检测模块、存储模块以及控制器，所述控制器的输出端与第二电动推杆以及第三电动推杆的输入端均电性连接。

作为本发明的一种优选实施方式，所述下料机构包括下料槽，所述下料槽底部与主箱体顶面固定连接，两个所述下料槽相远离的侧面均固定安装有顶出箱体，所述顶出箱体内侧壁固定安装有第一电动推杆，所述顶出箱体与下料槽的内侧壁之间开设有顶出孔，所述电动推杆输出端穿过顶出孔并固定安装有顶块，所述下料槽内部盛装有均匀分布的拔片，所述下料槽远离顶出箱体的内壁开设有出料口。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过设置的两个旋转夹块可以对进行称重检测的拔片进行夹持，使拔片在进行称重检测时保持竖直放置，提高称重检测的结果精准度，同时在拔片进行称重检测之前，通过拔片一次表面检测的检测结果对拔片是否需要进行重量检测进行判定，如果拔片一次表面检测结果为不通过，则可以通过第二电动推杆收缩将拔片直接投入第一废料箱内部，省略后续的检测工序，避免设备对拔片进行无效的检测；

2、通过设置的两个旋转夹块可以在拔片通过一次表面检测与重量检测之后进行旋转，使拔片可以进入下一检测区域进行二次表面检测，并且，通过设计检测区域A至检测区域D、检测区域B至检测区域C的检测逻辑，可以使得拔片在通过一次表面检测与重量检测之后进行翻面，从而使得暴露在二次表面检测中的拔片表面为一次表面检测中的底面，保证拔片的多个表面均能够得到表面质量检测，在保证检测结果精准度的同时省去了人工翻面操作过程，加快了设备检测效率，避免人力资源浪费；

3、通过设置的绕线辊可以对钢索进行收线与放线，从而通过两条钢索对旋转夹块进行智能化控制，在需要对拔片进行二次表面检测时，通过放线使得旋转夹块受重力作用进行旋转，当旋转夹块旋转至于输送槽内底壁相平行时，通过驱动马达与传动轮以及传动带带动多个转杆同步转动，从而利用旋转的转辊将拔片输送至第二输送辊上进行输送，提高设备的智能自动化过程，同时通过钢索放线收线的控制方式可以使旋转夹块转动时更加平稳，提高设备运行时的稳定性；

4、通过设置的第二电动推杆与第三电动推杆可以使不合格的拔片进入对应的第一废料箱与第二废料箱中，同时，第一废料箱与第二废料箱可以对拔片进行分拣存储，位于第一废料箱内的拔片存在表面质量或重量问题，而两个第二废料箱内的拔片则全部存在表面质量问题，在后续对拔片返工时可以针对拔片存在的质量问题进行，提高拔片的返工效率。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明结构主视剖视图；

图2为本发明下料机构结构主视剖视图；

图3为本发明称重检测机构结构示意图；

图4为本发明称重座结构主视剖视图；

图5为本发明旋转夹块结构主视剖视图；

图6为本发明旋转夹块结构后视图；

图7为本发明导料机构结构示意图；

图8为本发明结构侧视图；

图9为本发明实施例1中的检测区域示意图；

图10位本发明实施例2中的原理框图；

图中：1、主箱体；2、下料机构；201、下料槽；202、顶出箱体；203、第一电动推杆；204、出料口；3、检测箱体；4、隔板；5、输送槽；6、第一输送辊；7、第二输送辊；8、挡板；9、称重检测机构；901、称重座；902、C型块；903、绕线座；904、第二电动推杆；905、旋转夹块；906、第一凹槽；907、转辊；908、绕线辊；909、钢索；910、限位辊；10、第一废料箱；11、第二废料箱；12、出料槽；13、第一导料孔；14、第二导料孔；15、导料机构；1501、安装座；1502、第三电动推杆；1503、导料板；1504、滑轨；1505、滑块；16、安装板；17、摄像头；18、探照灯。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8所示，一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，包括主箱体1，主箱体1顶面两侧均设置有下料机构2，下料机构2包括下料槽201，下料槽201底部与主箱体1顶面固定连接，两个下料槽201相远离的侧面均固定安装有顶出箱体202，顶出箱体202内侧壁固定安装有第一电动推杆203，顶出箱体202与下料槽201的内侧壁之间开设有顶出孔，电动推杆输出端穿过顶出孔并固定安装有顶块，下料槽201内部盛装有均匀分布的拔片，下料槽201远离顶出箱体202的内壁开设有出料口204；

主箱体1顶部固定安装有检测箱体3，检测箱体3内顶壁设置有第一检测机构与第二检测机构，检测箱体3的内顶壁固定安装有隔板4，检测箱体3的两个内侧壁均开设有开口；

主箱体1顶面开设有输送槽5，输送槽5上方的内壁之间设置有均匀分布的第一输送辊6，输送槽5下方的内壁之间设置有均匀分布的第二输送辊7，第一输送辊6与第二输送辊7均由微型电机进行驱动，输送槽5的两个内侧壁均固定安装有挡板8，挡板8安装在靠近第一输送辊6的一侧，输送槽5的前后内壁之间设置有第三检测机构与第四检测机构，输送槽5内底壁设置有称重检测机构9；

主箱体1底部固定安装有第一废料箱10与两个相对称的第二废料箱11，第一废料箱10与两个废料箱的正面均设置有箱门，输送槽5的两个内侧壁均开设有出料槽12，两个第二废料箱11分别安装在两个出料槽12的下方，第一废料箱10安装在称重检测机构9的下方，第一废料箱10内顶壁与输送槽5内底壁之间开设有第一导料孔13，出料槽12内底壁与第二废料箱11的内顶壁之间开设有第二导料孔14，第二废料箱11靠近第一废料箱10的内侧壁设置有导料机构15；

第一检测机构、第二检测机构、第三检测机构以及第四检测机构均包括安装板16，安装板16底部设置有摄像头17以及两个探照灯18，两个探照灯18分别设置在摄像头17的两侧；

称重检测机构9包括称重座901、两个C型块902以及两个绕线座903，称重座901顶面设置有称重传感器，两个C型块902底部均与输送槽5内底壁固定连接，称重座901侧面与C型块902的内壁活动连接，称重座901的一个侧面固定安装有第二电动推杆904，第二电动推杆904远离称重座901的一端通过连接块与输送槽5的内底壁固定连接，两个C型块902的顶部均铰接有旋转夹块905，两个旋转夹块905相靠近的侧面均开设有第一凹槽906，第一凹槽906内壁之间活动连接有均匀分布的转杆，转杆外表面固定安装有转辊907，转杆后端穿过第一凹槽906的内壁并延伸至旋转夹块905的外部，转杆位于旋转夹块905外部一端的外表面固定安装有传动轮，多个传动轮的外表面之间传动连接有传动皮带，位于最上方的传动轮由驱动马达进行驱动，两个绕线座903相靠近的一端均设置有绕线辊908，绕线辊908由驱动电机进行驱动，绕线辊908外表面绕接有两个相对称的钢索909，输送槽5正面与背面的内壁之间活动连接有限位辊910，两个钢索909远离绕线辊908的一端均绕过限位辊910并分别与旋转夹块905的正面、背面相连接；

导料机构15包括安装座1501，安装座1501顶面通过垫块固定安装有斜向伸出的第三电动推杆1502，第三电动推杆1502输出端设置有导料板1503，导料板1503靠近称重检测机构9的一侧与出料槽12的内壁相铰接，导料板1503的底部固定安装有滑轨1504，滑轨1504底部活动连接有滑块1505，滑块1505的底面与第三电动推杆1502的输出端相铰接。

实施例1

请参阅图9所示，隔板4将检测箱体3的内部空间分割为两个检测区域，位于隔板4左侧的区域为检测区域A，位于隔板4右侧的区域为检测区域B，称重检测机构9将输送槽5分割为两个检测区域，位于称重检测机构9左侧的区域为检测区域C，位于称重检测机构9右侧的区域为检测区域D；

位于左侧的拔片在第一输送辊6上进行输送时，第一检测机构在检测区域A对拔片进行表面检测，第一检测机构的摄像头17对拔片表面进行图像拍摄并将拍摄的图像发送至表面检测模块进行检测分析，若检测结果为表面合格，拔片通过第一输送辊6进入两个旋转夹片之间进行称重检测；若检测结果为表面不合格，通过控制器控制第二电动推杆904收缩，将称重座901从两个C型块902中抽出，使拔片通过第一倒料孔进入第一废料箱10内；

检测区域A输送的拔片在重量检测模块进行重量检测分析后，若检测结果为重量合格，控制器控制检测区域D内的驱动电机启动，对钢索909进行放线，使右侧的旋转夹块905围绕C型块902转动值至旋转夹块905与输送槽5的内底壁相平行，此时启动驱动马达通过传动轮与传动皮带带动多个转辊907同步进行顺时针转动，将拔片向右输送，拔片与第二输送辊7接触后由第二输送辊7对拔片进行向右输送；若检测结果为表面不合格，通过控制器控制第二电动推杆904收缩，将称重座901从两个C型块902中抽出，使拔片通过第一倒料孔进入第一废料箱10内；

拔片在第二输送辊7上输送的过程中，第四检测机构对拔片的表面进行二次表面检测，而拔片在检测区域D内检测的表面为检测区域A检测表面的相对面，从而使拔片的多个表面均能够得到表面检测，若检测结果为表面合格，拔片通过第二输送辊7离开主箱体1；若检测结果为表面不合格，则通过控制器控制第三电动推杆1502收缩使导料板1503倾斜，拔片通过倾斜的导料板1503进入到第二废料箱11；

同样的检测区域B内的拔片经过一次表面检测后，拔片进入两个旋转夹块905之间进行重量检测，重量检测通过后，左侧的旋转夹块905旋转并启动左侧的驱动马达，使拔片翻转后进入到检测区域C内进行二次表面检测；

需要说明的是，检测区域A与检测区域B内的拔片是交替进入到两个旋转夹片之间的。

实施例2

请参阅图10所示，输送槽5内侧壁设置有处理器，处理器通信连接有表面检测模块、重量检测模块、存储模块以及控制器，控制器的输出端与第二电动推杆904、第三电动推杆1502、驱动马达以及驱动电机的输入端均电性连接；

表面检测模块对拔片进行一次表面检测分析的具体过程包括以下步骤：

步骤S1：将摄像头17拍摄的图像放大为像素格图像，将得到的像素格图像标记为对比图像，将对比图像的像素格标记为i，i＝1，2，…，n，对对比图像进行图像处理得到对比图像的像素格的灰度值并标记为HDi；

步骤S2：通过存储模块获取到灰度阈值HDmax，将HDi逐一与灰度阈值HDmax进行比较，获取灰度值不低于灰度阈值的像素格的数量并标记为m；

步骤S3：通过公式WR＝m÷n得到对比图像的污染率WR，同时通过存储模块获取到污染率阈值WRmax，将对比图像的污染率WR与污染率阈值WRmax进行比较：

若WR<WRmax，则判定对应检测的拔片的表面合格，表面检测模块向处理器发送一次表面检测合格信号；

若WR≥WRmax，则判定对应检测的拔片的表面不合格，表面检测模块向处理器发送一次表面检测不合格信号，处理器接收到一次表面不合格信号后通过控制器控制第二电动推杆904收缩，将称重座901拉出C型块902，使对应拔片进入到两个旋转夹块905之间时直接通过第一导料孔13进入到第一废料箱10内。

同理，表面检测模块对拔片进行二次表面检测分析的具体过程与一次表面检测分析过程基本相同，不同的是，当判定对应检测的拔片的表面不合格时，表面检测模块向处理器发送二次表面检测不合格信号，处理器接收到二次表面检测不合格信号后通过控制器控制对应的第三电动推杆1502收缩，使导料板1503倾斜，对应的拔片沿倾斜的导料板1503进入到第二废料箱11内。

重量检测模块对拔片重量的检测分析过程具体为：通过重量传感器对称重座901上的拔片进行重量值采集并将采集到的重量值发送至重量检测模块，在重量传感器的输出数值稳定后，将稳定的数值标记为ZL，通过存储模块获取到拔片的重量阈值ZLmin与ZLmax，ZLmin<ZLmax，将ZL与重量阈值ZLmin、ZLmax进行比较：

若ZLmin≤ZL≤ZLmax，则判定拔片重量合格，重量检测模块向处理器发送重量合格信号，处理器接收到重量合格信号后通过控制器控制对应的驱动电机启动进行放线，使拔片进入对应的检测区域进行二次表面检测；

若ZL<ZLmin或ZL>ZLmax，则判定拔片重量不合格，重量检测模块向处理器发送重量不合格信号，处理器接收到重量不合格信号后通过控制器控制第二电动推杆904收缩，使重量不合格的拔片通过第一导料孔13进入到第一废料箱10内。

上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；

本发明在使用时，检测区域A内的第一检测机构对拔片表面进行一次表面质量检测，通过一次表面质量检测的拔片通过第一输送辊6输送至两个旋转夹块905之间进行重量检测，拔片通过质量检测之后，右侧的旋转夹块905转动，利用转辊907将拔片输送至第二输送辊7上，拔片在检测区域D内进行二次表面质量检测；检测区域B内的拔片在完成一次表面质量检测与重量检测之后进入检测区域C内进行二次表面质量检测，拔片在经过检测区域切换之后，拔片暴露在检测机构下方的表面也得到了切换，从而使拔片的各表面均能够得到表面质量检测。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，包括主箱体(1)，主箱体(1)顶部固定安装有检测箱体(3)，主箱体(1)顶面开设有输送槽(5)，输送槽(5)上方的内壁之间设置有均匀分布的第一输送辊(6)，输送槽(5)下方的内壁之间设置有均匀分布的第二输送辊(7)，其特征在于，所述主箱体(1)顶面两侧均设置有下料机构(2)，所述检测箱体(3)内顶壁设置有第一检测机构与第二检测机构，所述检测箱体(3)的内顶壁固定安装有隔板(4)，所述检测箱体(3)的两个内侧壁均开设有开口；

所述输送槽(5)的两个内侧壁均固定安装有挡板(8)，所述挡板(8)安装在靠近第一输送辊(6)的一侧，所述输送槽(5)的前后内壁之间设置有第三检测机构与第四检测机构，所述输送槽(5)内底壁设置有称重检测机构(9)；

所述称重检测机构(9)包括称重座(901)、两个C型块(902)以及两个绕线座(903)，两个所述C型块(902)底部均与输送槽(5)内底壁固定连接，所述称重座(901)侧面与C型块(902)的内壁活动连接，所述称重座(901)的一个侧面固定安装有第二电动推杆(904)，所述第二电动推杆(904)远离称重座(901)的一端通过连接块与输送槽(5)的内底壁固定连接，两个所述C型块(902)的顶部均铰接有旋转夹块(905)，两个所述旋转夹块(905)相靠近的侧面均开设有第一凹槽(906)，所述第一凹槽(906)内壁之间活动连接有均匀分布的转杆，所述转杆外表面固定安装有转辊(907)；

两个所述绕线座(903)相远离的侧面均通过连接板与输送槽(5)的内侧壁固定连接，两个所述绕线座(903)相靠近的一端均设置有绕线辊(908)，所述绕线辊(908)外表面绕接有两个相对称的钢索(909)，所述输送槽(5)正面与背面的内壁之间活动连接有限位辊(910)，两个所述钢索(909)远离绕线辊(908)的一端均绕过限位辊(910)并分别与旋转夹块(905)的正面、背面相连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，其特征在于，所述主箱体(1)底部固定安装有第一废料箱(10)与两个相对称的第二废料箱(11)，所述第一废料箱(10)与两个废料箱的正面均设置有箱门，所述输送槽(5)的两个内侧壁均开设有出料槽(12)，两个所述第二废料箱(11)分别安装在两个出料槽(12)的下方，所述第一废料箱(10)安装在称重检测机构(9)的下方，所述第一废料箱(10)内顶壁与输送槽(5)内底壁之间开设有第一导料孔(13)，所述出料槽(12)内底壁与第二废料箱(11)的内顶壁之间开设有第二导料孔(14)，所述第二废料箱(11)靠近第一废料箱(10)的内侧壁设置有导料机构(15)。

3.根据权利要求2所述的一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，其特征在于，所述导料机构(15)包括安装座(1501)，所述安装座(1501)顶面通过垫块固定安装有斜向伸出的第三电动推杆(1502)，所述第三电动推杆(1502)输出端设置有导料板(1503)，所述导料板(1503)靠近称重检测机构(9)的一侧与出料槽(12)的内壁相铰接，所述导料板(1503)的底部固定安装有滑轨(1504)，所述滑轨(1504)底部活动连接有滑块(1505)，所述滑块(1505)的底面与第三电动推杆(1502)的输出端相铰接。

4.根据权利要求1所述的一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，其特征在于，所述转杆的后端穿过第一凹槽(906)的内壁并延伸至旋转夹块(905)的外部，所述转杆位于旋转夹块(905)外部一端的外表面固定安装有传动轮，多个传动轮的外表面之间传动连接有传动皮带。

5.根据权利要求1所述的一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，其特征在于，所述第一检测机构、第二检测机构、第三检测机构以及第四检测机构均包括安装板(16)，所述安装板(16)底部设置有摄像头(17)以及两个探照灯(18)，两个所述探照灯(18)分别设置在摄像头(17)的两侧。

6.根据权利要求3所述的一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，其特征在于，所述输送槽(5)内侧壁设置有处理器，所述处理器通信连接有表面检测模块、重量检测模块、存储模块以及控制器，所述控制器的输出端与第二电动推杆(904)以及第三电动推杆(1502)的输入端均电性连接。

7.根据权利要求1所述的一种汽车空调出风口拔片的智能自动检测设备，其特征在于，所述下料机构(2)包括下料槽(201)，所述下料槽(201)底部与主箱体(1)顶面固定连接，两个所述下料槽(201)相远离的侧面均固定安装有顶出箱体(202)，所述顶出箱体(202)内侧壁固定安装有第一电动推杆(203)，所述顶出箱体(202)与下料槽(201)的内侧壁之间开设有顶出孔，所述电动推杆输出端穿过顶出孔并固定安装有顶块，所述下料槽(201)内部盛装有均匀分布的拔片，所述下料槽(201)远离顶出箱体(202)的内壁开设有出料口(204)。

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