CN113551526A - 一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及烧结领域，特别是涉及烧结点火炉领域。一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法，利用烟气及散料比重的差异，在烧结点火炉风箱下部安装供烟气通过的气路和供散料通过的料路，实现烟气和散料分离出料。料路包括顺序连接的漏斗、插板阀、双层卸灰阀、卸料溜槽，气路包括导气管、风量调节蝶阀、波纹管、风箱支管，漏斗的大头连接在烧结点火炉的风箱下部，卸料溜槽连接散料皮带，导气管连接漏斗侧部，风箱支管连接烧结机大烟道。本发明通过气料分离，实现烧结机点火炉炉膛负压的有效调节，能够很好解决原有点火保风箱双层翻板式蝶阀卡阻、无法调节等问题。
Description
技术领域
本发明涉及烧结领域，特别是涉及烧结点火炉领域。
背景技术
在烧结矿生产中，烧结点火炉是点燃烧结机上烧结混合料的设备，它提供烧结混合料燃烧的初始能量，是高温加热设备。烧结点火炉首先将煤气在阻燃空气中燃烧，产生制热的火焰和高温的烟气，并以热辐射的方式点燃烧结混合料，烧结混合料的点燃情况，直接影响到烧结混合料烧透点位置、烧结矿的转鼓强度等重要的烧结工艺参数。
适宜的烧结点火炉炉膛负压是保证点火质量和降低点火能耗的有效手段，理想炉膛负压-10~0Pa微负压状态。烧结炉炉膛负压高导致烟气与混合料热交换时间短，煤气利用率降低，烧结料面产生较大不均匀收缩，造成台车边缘点火质量差，料面发黄，被迫增加点火能耗来改善点火质量。
现有技术中，炉膛负压主要通过点火保温炉下方的风箱的双层翻板式蝶阀控制，热风罩下方的风箱蝶阀辅助调整，控制原理为转动设在蝶阀阀板中间的转轴使调节阀板角度发生变化进而实现通风面积的调整。为适应烧结微负压点火要求，风箱开度很小，但该部位产生的粉尘、杂物量占比很大，抽风过程中蝶阀阀板容易被烧结生产过程中产生的散料、粉尘甚至脱落的炉篦条堵塞，进而导致阀板转动失灵，蝶阀开度无法自由调节，炉膛负压控制手段失效，带来有效抽风面积降低、风箱拉杆损坏、点火燃料消耗升高等一系列问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：如何克服现有烧结点火炉的不足，通过采用气料分离工艺，根本消除风箱蝶阀堵塞，从而达到灵活有效调节炉膛负压、降低点火炉煤气消耗、改善烧结点火质量的效果。
本发明所采用的技术方案是：一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法，利用烟气及散料比重的差异，在烧结点火炉风箱下部安装供烟气通过的气路和供散料通过的料路，实现烟气和散料分离出料。
料路包括顺序连接的漏斗、插板阀、双层卸灰阀、卸料溜槽，气路包括导气管、风量调节蝶阀、波纹管、风箱支管，漏斗的大头连接在烧结点火炉的风箱下部，卸料溜槽连接散料皮带，导气管连接漏斗侧部，风箱支管连接烧结机大烟道。
在确保气路通畅的条件下，逐步关小风量调节蝶阀开度直至烧结点火炉炉膛负压处于-10~0Pa，然后定时检测点火炉炉膛负压是否处于-10~0Pa，如不是则调整风量调节蝶阀开度使烧结点火炉炉膛负压处于-10~0Pa。
本发明的有益效果是：本发明通过气料分离，实现烧结机点火炉炉膛负压的有效调节，能够很好解决原有点火保风箱双层翻板式蝶阀卡阻、无法调节等问题。
说明书附图
图1是本发明的结构示意图；
其中，1、导气管，2、烧结点火炉风箱，3、插板阀，4、双层卸灰阀，5、卸料溜槽，6、风量调节蝶阀，7、波纹管，8、风箱支管，9、漏斗。
具体实施方式
通过对烧结点火炉膛负压调节工艺装备进行具体分析，烧结机点火保温炉部位产生的粉尘、散料、烧结矿、炉篦条随抽风系统进入下部风箱造成双层翻板式蝶阀堵塞进而导致阀板转动失效的缺陷无法有效避免，因此另辟蹊径，利用烟气及散料比重的差异，形成将质量较小，可以被主抽抽走的含尘烟气经过风箱侧面引出的导气管进入风箱支管及大烟道；质量较大，难以被主抽抽走的散料、烧结矿、炉篦条直接通过双层卸灰阀、卸料溜槽卸入烧结机下部散料皮带的改造思路，将烟气与散料分离，炉膛压力通过连接烟气的风量调节阀控制，散料则定时排出。
如图1所示，将点火炉下部风箱东西两侧双层风量调节阀、变径管等设备拆除，在风箱下部安装供散料、烧结矿、炉篦条通过的漏斗作为“料路”，漏斗下方安装插板阀及双层卸灰阀，双层卸灰阀连接卸料溜槽，将物料送往烧结机下部散料皮带。
从风箱下部侧方并联引出可供抽风烟气通过的“气路”，通过导气管、波纹管补偿器等原件接入原风箱下部的风箱支管，管路上增加电动蝶阀实现烟气流量的控制与调节，烟气在主抽负压的作用下，通过风箱支管汇入烧结机大烟道。
通过实施上述改造，实现点火炉风箱内物料的气、料分离。
双层卸灰阀的控制：通过对不同机速、不同工况条件下积灰量的跟踪、统计及分析，动态优化调整自动放灰周期和时间。正常工况下，点火炉下部风箱自动放灰的周期确定为1h/次，保温炉下部风箱自动放灰周期为1.5h/次，每次放灰10s；在开停机无铺底料生产时，放灰频次增加50%-100%。通过以上控制技术，在保证灰斗不积料的条件下，最大限度降低放灰对炉膛负压的影响。
风量调节阀的控制：通过管路的测温及检查，在确保导气管管路通畅的条件下，逐步优化调整风量调节蝶阀开度，将调节阀开度由80%逐步关小直至实现炉膛微负压。目前生产中点火段风量调节阀开度控制在0~14%，保温段风量调节阀开度控制在10~20%，每班动作1~2次确保管路畅通。
某450m2烧结机通过点火炉下部双层翻板式蝶阀调节炉膛负压，蝶阀阀板经常被散料、烧结矿、炉条堵塞失灵，造成有效抽风面积降低、点火燃料消耗升高、风箱拉杆损坏、备件寿命使用短等问题，需定检长时间集中处理堵料及设备磨损问题。450m2烧结机点火负压平均33pa，未达到理想炉膛负压控制状态，点火负压高导致烟气与混合料热交换时间短，煤气利用率降低，烧结料层产生不均匀收缩，台车边缘点火质量差，料面发黄，需增加煤气消耗改善点火质量，450m2烧结机煤气消耗高达0.09GJ/t-s，无法满足节能降耗要求。
针对上述问题，2018年9月定修期间采用本发明技术方案对点火炉下部风箱进行改造，将原有点火炉抽风装置改造为旁路抽风系统，恢复点火炉膛负压调节功能，降低点火能耗，改善点火质量。
（1）点火炉下1#风箱旁路抽风改造
采用本发明技术方案优先实施1#风箱鹅颈旁路抽风系统改造。改造前自主设计并计算风箱支管风量，确定适宜管径，调拨新型风箱支管及调节蝶阀等设施，2018年9月定检期间正式实施该项目，拆除1#风箱上、下阀板，在风箱支管侧方引出并联管路作为烟气道路，直接通向大烟道，与烧结废气混合；原有风箱支管则作为散料、粉尘等物料的通道直接通往双层卸灰阀，将物料运输至粉尘系统，从而实现气、料分离。
（2）生产工艺优化调整
设备改造完毕后进行工艺放灰参数调整工作，通过对不同工况及不同机速条件下积灰量的跟踪、统计和分析，动态优化自动放灰周期和放灰时间。在正常工况下，1#风箱自动放灰的周期确立为每小时一次，每次放灰10s；在开停机或混合料水份异常时，放灰频次增加50%-100%，在保证风箱不积料的条件下，最大限度的减轻放灰对料层及炉膛负压的影响。
通过管路的测温及检查，在确保导气管管路通畅的条件下，逐步优化调整风量调节蝶阀开度，将调节阀开度逐步关小直至实现炉膛微负压。经过跟踪调整，生产中点火段风量调节阀开度控制在0~14%，保温段风量调节阀开度控制在10~20%，每班动作1~2次，管路能够保持长时间畅通状态。
（3）2#、3#风箱旁路抽风改造
点火炉下1#风箱实施本发明分料分离改造后，系统运行稳定，烧结点火炉炉膛负压降低至24Pa，点火能耗降低至0.082GJ/t-s，达到预计改造目标。在此基础上，继续采用本发明技术方案，实施2#、3#风箱风箱旁路抽风改造，2019年6月1~3#风箱全部完成风料分离改造。
项目全部实施后，通过持续优化改进，取得炉膛负压降低，烧结返矿率降低，煤气单耗降低的效果，效果及效益见下。
按照改造后烧结点火煤气单耗降低0.012GJ/t，450m2烧结机年产450万吨烧结矿，焦炉煤气单价47元/GJ计算，每年可创造效益为：煤气单耗降低值×烧结矿年产量×煤气单价=0.012×450×47=253.8万元
项目实施后，预计每年合计可创造效益为253.8万元。
Claims (3)
1.一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法，其特征在于：利用烟气及散料比重的差异，在风箱下部安装供烟气通过的气路和供散料通过的料路，实现烟气和散料分离出料。
2.根据权利要求1所述的一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法，其特征在于：料路包括顺序连接的漏斗、插板阀、双层卸灰阀、卸料溜槽，气路包括导气管、风量调节蝶阀、波纹管、风箱支管，漏斗的大头连接在烧结点火炉的风箱下部，卸料溜槽连接散料皮带，导气管连接漏斗侧部，风箱支管连接烧结机大烟道。
3.根据权利要求2所述的一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法，其特征在于：在确保气路通畅的条件下，逐步关小风量调节蝶阀开度直至烧结点火炉炉膛负压处于-10~0Pa，然后定时检测点火炉炉膛负压是否处于-10~0Pa，如不是则调整风量调节蝶阀开度使烧结点火炉炉膛负压处于-10~0Pa。
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