CN113549492A - 锂基润滑脂及其皂化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及润滑脂技术领域,尤其涉及一种锂基润滑脂及其制备方法,该锂基润滑脂的制备方法为:原料在皂化反应的同时进行循环剪切处理;具体是:将原料投入反应装置内,将所述反应装置升温同时搅拌;保持温度,所述反应装置内的原料进行皂化反应的同时进行循环剪切处理;皂化反应后再次升温进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂;锂基润滑脂由上述的方法制得。本发明所述的锂基润滑脂的制备方法,可保证锥入度的同时减少稠化剂的加入量,从而降低产品成本。
Description
技术领域
本发明涉及润滑脂技术领域,特别是涉及锂基润滑脂的制备方法及其制备方法。
背景技术
锂基润滑脂是由天然脂肪酸(硬脂酸或12-羟基硬脂酸)锂皂,稠化中等粘度的矿物润滑油或合成润滑油制成,而合成锂基润滑脂是由合成脂肪酸锂皂,稠化中等粘度的矿物润滑油制成。通用锂基润滑脂(GB7324-1994)按稠度等级分为1#、2#、3#,具有良好的抗水性、机械安定性、防腐蚀性和氧化安定性,适用于工作温度-20℃-120℃内各种机械设备的滚动轴承和和滑动轴承及其他摩擦部位的润滑。
锂基润滑脂的稠度影响着其使用性能,一般情形下制备时需要加入稠化剂保证其稠度和锥入度,而加入稠化剂会提高产品的成本。
发明内容
基于此,本发明提供一种锂基润滑脂的制备方法,可保证锥入度的同时减少稠化剂的加入量,从而降低产品成本。
本发明还提供一种锂基润滑脂。
一种锂基润滑脂的制备方法,原料在皂化反应的同时进行循环剪切处理。
上述的锂基润滑脂的制备方法,实现了在皂化反应时可同时进行循环剪切,使反应过程更充分,可有效提高润滑脂的稠度,减少稠化剂的加入量,从而降低产品成本。
一实施例中,所述锂基润滑脂的制备方法包括以下步骤:
将原料投入反应装置内,将所述反应装置升温同时搅拌;
保持温度,所述反应装置内的原料进行皂化反应的同时进行循环剪切处理;
皂化反应后再次升温进行高温炼制,然后冷却,得反应液;
将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
一实施例中,所述反应装置升温至90℃-104℃。
一实施例中,所述高温炼制的温度为180℃-220℃。
一实施例中,所述步骤:将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂,具体是:将所述反应液进行循环剪切,并进行均质和脱气处理,得锂基润滑脂。
一实施例中,所述反应装置加装一条与所述反应装置连通的循环剪切管道,以实现在皂化反应的同时进行循环剪切处理。
一实施例中,所述锂基润滑脂包括如下重量份的组分:基础油88-95份、单水氢氧化锂0.8-1.5份、硬脂酸1-2份及十二羟基硬脂酸3-10份。
一实施例中,所述的锂基润滑脂的制备方法,包括以下步骤:
将基础油、硬脂酸及十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将所述反应装置升温至90℃-104℃,同时搅拌;
保持温度,在所述反应装置内加入单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时进行循环剪切处理;
皂化反应后再次升温至180℃-220℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;
将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
一实施例中,所述基础油为500N二类基础油。
本发明还提供一种锂基润滑脂,采用所述的锂基润滑脂的制备方法制备形成。
具体实施方式
为了便于理解本发明,下面将对本发明进行更全面的描述。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施例。相反地,提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本发明。
本发明提供一种锂基润滑脂的制备方法,原料在皂化反应的同时进行循环剪切处理。
上述的锂基润滑脂的制备方法,实现了在皂化反应时可同时进行循环剪切,可使反应的过程更充分,可保证锥入度的同时减少稠化剂的加入量,从而降低产品成本。
具体地,上述的锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:
将原料投入反应装置内,将反应装置升温同时搅拌;
保持温度,反应装置内的原料进行皂化反应的同时进行循环剪切处理;
皂化反应后再次升温进行高温炼制,然后冷却,得反应液;
将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
其中,反应装置升温至90℃-104℃。在该温度条件下,原料可以充分地溶解并达到皂化反应的条件。
其中,高温炼制的温度为180℃-220℃。
将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂,具体是:将反应液进行循环剪切,并进行均质和脱气处理,得锂基润滑脂。即,反应液循环剪切后,先进行均质,再进行脱气处理,使得产品更均匀,质量更高。
上述的反应装置加装一条与该反应装置连通的循环剪切管道,以实现在皂化反应的同时进行循环剪切处理。目前的皂化反应装置即皂化反应釜一般都没有安装循环剪切管道,加装后可以直接通过该反应装置实现循环剪切,在最低的成本下完成整个工艺过程。
上述的锂基润滑脂,例如可以包括如下重量份的组分:基础油88-95份、单水氢氧化锂0.8-1.5份、硬脂酸1-2份及十二羟基硬脂酸3-10份。
基于该锂基润滑脂,采用如下的制备方法,
将基础油、硬脂酸及十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至90℃-104℃,同时搅拌;
保持温度,在反应装置内加入单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时进行循环剪切处理;
皂化反应后再次升温至180℃-220℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;
将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
一实施例中,基础油为500N二类基础油。
本发明还提供一种锂基润滑脂,采用上述的锂基润滑脂的制备方法制备形成。
以下将通过几个实施例来进一步说明本发明的实施方式。
实施例一
本实施例提供一种锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:将91.4份500N(二类)基础油、1.5份硬脂酸及6份十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至100℃,同时搅拌;保持温度,在反应装置内加入1.1份单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时开启循环剪切管进行循环剪切处理;皂化反应后再次升温至210℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
实施例二
本实施例提供一种锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:将90份500N(二类)基础油、1份硬脂酸及8份十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至104℃,同时搅拌;保持温度,在反应装置内加入1份单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时开启循环剪切管进行循环剪切处理;皂化反应后再次升温至220℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
实施例三
本实施例提供一种锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:将88份500N(二类)基础油、1份硬脂酸及3份十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至90℃,同时搅拌;保持温度,在反应装置内加入0.8份单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时开启循环剪切管进行循环剪切处理;皂化反应后再次升温至200℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
实施例四
本实施例提供一种锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:将95份500N(二类)基础油、2份硬脂酸及10份十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至100℃,同时搅拌;保持温度,在反应装置内加入1.5份单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时开启循环剪切管进行循环剪切处理;皂化反应后再次升温至200℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
实施例五
本实施例提供一种锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:将90份500N(二类)基础油、1份硬脂酸及8份十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至104℃,同时搅拌;保持温度,在反应装置内加入1份单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时开启循环剪切管进行循环剪切处理;皂化反应后再次升温至220℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
对比例
本对比例提供一种锂基润滑脂的制备方法,包括如下步骤:将91.4份500N(二类)基础油、1.5份硬脂酸及6份十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将反应装置升温至100℃,同时搅拌;保持温度,在反应装置内加入1.1份单水氢氧化锂,进行皂化反应;皂化反应后再次升温至210℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;将反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
以下将对各个实施例以及对比例的效果进行检测,结果见表一。
表一
从上表数据可以看出,采用本发明所制备的锂基润滑脂,加入的稠化剂更少,稠度低,但可以达到同样的锥入度,可显著降低配方成本。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,原料在皂化反应的同时进行循环剪切处理。
2.根据权利要求1所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述的锂基润滑脂的制备方法包括如下步骤:
将原料投入反应装置内,将所述反应装置升温同时搅拌;
保持温度,所述反应装置内的原料进行皂化反应的同时进行循环剪切处理;
皂化反应后再次升温进行高温炼制,然后冷却,得反应液;
将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
3.根据权利要求2所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述反应装置升温至90℃-104℃。
4.根据权利要求2所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述高温炼制的温度为180℃-220℃。
5.根据权利要求2所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述步骤:将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂,具体是:将所述反应液进行循环剪切,并进行均质和脱气处理,得锂基润滑脂。
6.根据权利要求2所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述反应装置加装一条与所述反应装置连通的循环剪切管道,以实现在皂化反应的同时进行循环剪切处理。
7.根据权利要求2所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述锂基润滑脂包括如下重量份的组分:基础油88-95份、单水氢氧化锂0.8-1.5份、硬脂酸1-2份及十二羟基硬脂酸3-10份。
8.根据权利要求7所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
将基础油、硬脂酸及十二羟基硬脂酸投入反应装置内,将所述反应装置升温至90℃-104℃,同时搅拌;
保持温度,在所述反应装置内加入单水氢氧化锂,进行皂化反应,同时进行循环剪切处理;
皂化反应后再次升温至180℃-220℃进行高温炼制,然后冷却,得反应液;
将所述反应液进行循环剪切,并进行脱气处理,得锂基润滑脂。
9.根据权利要求7或8所述的锂基润滑脂的制备方法,其特征在于,所述基础油为500N二类基础油。
10.一种锂基润滑脂,其特征在于,采用如权利要求1-8任一项所述的锂基润滑脂的制备方法制备形成。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20211026 |
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