CN113547593B - 一种胶合板用胶黏剂及其胶合生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请实施例公开了一种胶合板用胶黏剂及其胶合生产工艺，为卷材，包括主体层，所述主体层为热熔胶膜，该种胶合板用胶黏剂还包括覆于所述主体层之上的功能层，所述功能层为防霉剂膜。通过将主体层与功能层以机械形式复合，故而能够在单板的热压胶合过程之中同时完成防霉的处理，在一定程度上简化了制造步骤、缩短了制造周期；与此同时，功能层在其上、下与单板结合处具有相对较高的防霉剂浓度，在一定程度上能够实现胶层的防霉。

Description

一种胶合板用胶黏剂及其胶合生产工艺
技术领域
本发明涉及胶黏剂技术领域，具体为一种胶合板的生产制造用胶黏剂，本发明还涉及该种胶黏剂的胶合生产工艺。
背景技术
应用于一些场合的家具，如厨房、卫生间、阳台等，对于制造其的胶合板有相对较高的防水性能、防霉性能的要求。
为改善胶合板的防水性能，现有技术中多利用改性、改善胶黏剂的手段。如中国专利CN110643312A“一种环保型酚醛胶黏剂的制备方法”，其利用甲醛水溶液、碱性溶液对酚醛胶黏剂进行改性，以获得抗水煮性能好而甲醛释放量低的改性酚醛胶黏剂。
为改善胶合板的防霉性能，现有技术中多利用对单板进行水性防霉剂浸渍、浸泡的手段。如中国专利CN108839144A“一种阻燃防霉胶合板的制备方法”，其利用防霉液浸渍处理单板，浸泡处理时间约6h～8h，再对浸渍后的单板干燥。
综上可知，现有技术中，对于用于制造胶合板的单板的防水、防霉改性是两个相对独立的步骤，且防霉处理所耗费的工时相对较长，从而存在两点不足之处，其一制造步骤繁琐、制造周期相对较长，其二使用中胶黏剂仍会发生发霉的情形。
发明内容
本发明的第一个技术目的在于克服上述技术问题，从而提供一种胶合板用胶黏剂，其具有复合性的结构，通过将主体层与功能层以机械形式复合，故而能够在单板的热压胶合过程之中同时完成防霉的处理，在一定程度上简化了防水、防霉胶合板的制造步骤、缩短了制造周期；与此同时，功能层在其上、下与单板结合处具有相对较高的防霉剂浓度，在一定程度上能够实现胶层的防霉。本发明的第二个技术目的在于提供该种胶合板用胶黏剂的胶合生产工艺。
为实现上述第一个技术目的，本发明的一个实施例提供了一种胶合板用胶黏剂，为卷材，包括主体层，所述主体层为热熔胶膜，该种胶合板用胶黏剂还包括覆于所述主体层之上的功能层，所述功能层为防霉剂膜。
借由上述结构，通过将主体层与功能层以机械形式复合，故而能够在单板的热压胶合过程之中同时完成防霉的处理，在一定程度上简化了防水、防霉胶合板的制造步骤、缩短了制造周期，并能够实现胶层的防霉。具体来说，在主体层热熔并粘结固化的过程中，功能层能够借由单板中的水分及热压处理而释放其中的防霉药剂，并令防霉药剂渗透入单板中，而膜状的热熔胶黏剂本身具有相对较好的防水性能，因此能够在胶黏步骤中一并完成单板的防霉处理，从而在一定程度上简化了防水、防霉胶合板的制造步骤、缩短了制造周期。并且，防霉药剂自主体层向单板层渗透，而令单板层与主体层结合处具有相对较高的防霉药剂浓度，而在一定程度上实现胶层的防霉。
作为优选，所述功能层通过将微乳液型防霉剂淋涂或辊涂于所述主体层之上并固着而成，所述功能层的厚度为0.050mm～0.100mm。
在本技术方案中，通过进行上述功能层厚度的限定，则能够相对较好的在保证防霉药剂浸渍量的前提下，令功能层中的防霉药剂基本渗透入单板的木材通道中，避免功能层过多残留而影响主体层的胶合强度。与此同时，功能层的厚度不宜过薄，过薄则影响微乳液型防霉剂在主体层之上的流平，而使功能层厚度不均。
作为优选，所述主体层上具有第一渗透孔，所述第一渗透孔呈阵列布局，所述第一渗透孔的孔径为0.005mm～0.015mm。
在本技术方案中，通过第一渗透孔的设置，位于主体层之上的功能层中的防霉药剂能够穿过第一渗透孔而填充其中，以对主体层热熔固化而成的胶层实现防霉。
作为优选，所述功能层上具有第二渗透孔，且所述第二渗透孔与所述第一渗透孔交错布局。
在本技术方案中，通过第二渗透孔的设置，位于功能层与单板胶合面之间的主体层熔融后能够通过第二渗透孔而穿过功能层与单板胶合面粘结，以在一定程度上避免功能层对胶合强度的影响。
作为优选，所述第二渗透孔的孔径为0.010mm～0.030mm。
作为优选，所述主体层、所述功能层通过常温辊压复合；且所述功能层按重量计包括以下组分：主体成分2.5～5％、苯丙树脂12.5～15％、分散剂0.25～0.33％、消泡剂0.08～0.25％、流平剂0.16～0.42％、成膜助剂7.33～10％，余量为水；所述主体成分为防霉药剂。
作为优选，所述功能层的厚度为0.030mm～0.200mm。
在本技术方案中，通过进行上述功能层厚度的限定，则能够相对较好的在保证防霉药剂浸渍量的前提下，令功能层中的防霉药剂基本渗透入单板的木材通道中，避免功能层过多残留而影响主体层的胶合强度。
为实现上述第二个技术目的，本发明的一个实施例提供了一种利用了该种胶合板用胶黏剂的胶合生产工艺，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
缓释阶段；
热压阶段，130℃～140℃，接触压力1.0MPa～2.5MPa，处理时间3min～10min；
降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
冷压阶段，常温，接触压力0.8MPa～1.5MPa，处理时间3min～10min。
借由上述方法，在缓释阶段，借由单板内的水分而令膜状的功能层中的防霉药剂释放，并借由木材通道中的浓度差而促使防霉药剂向单板内部浸渍，从而在缓释阶段，部分的完成功能层中防霉药剂的释放与浸渍。在热压阶段，主体层中的胶黏剂熔融并固化形成用以粘结两个单板层胶层；热压所需的高温给防霉药剂的浸渍提供了温度差以作为浸渍动力；部分的胶黏剂向单板表面渗透以形成胶钉，与此同时，先行的防霉药剂在单板的木材通道中的浸渍与胶黏剂的渗透相互促进，而能够在一定程度上提高胶黏剂的胶合性能。在降温阶段，进一步令防霉药剂渗透，并完善防霉药剂在单板中的分布。在冷压阶段，通过一段时间的常温带压养生调节以进一步优化防霉药剂在单板厚度方向上的分布。
作为优选，所述缓释阶段包括无压力缓释阶段、压力缓释阶段；在所述无压力缓释阶段中，处理温度为常温～60℃，环境湿度90％RH～95％RH，处理时间45min～60min；在所述压力缓释阶段中，处理温度为70℃～90℃，环境湿度80％RH～85％RH，接触压力0.2～0.5MPa，处理时间3min～20min。
在本技术方案中，令缓释阶段分为两个子阶段。特别的，在无压力缓释阶段，令膜状功能层在单板层所含水分中液化而释放其中的防霉药剂；在压力缓释阶段，随着温度的升高，在促进防霉药剂释放的同时，加热单板木材通道中的自由水，使防霉药剂在其中溶解的动力作为防霉药剂的渗透动力，辅以压力，借以机械的方式促进这一缓释与渗透。
作为优选，还包括单板处理的步骤，在所述单板处理的步骤中，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
单板干燥阶段，将单板干燥至1％～4％；
单板表面湿处理阶段，通过辊涂或喷涂令单板表面润湿，单板表面湿处理用水量为35g/㎡～45g/㎡。
在本技术方案中，借以单板表面的水分，功能层中的防霉药剂能够相对更为高效的溶解。与此同时，借由压力缓释阶段或热压阶段中的高温、以及相对较低的单板含水率，而令单板表面的水分能够携防霉药剂相对较为快速的渗透进入单板的木材通道中。另一个方面，在热压阶段的升温过程中，上述涂布量的水分能够基本完成渗透，而避免单板表面积水影响胶合强度。
作为优选，单板厚度0.6mm～2.5mm。
综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果是：能够在一定程度上简化了制造步骤、缩短了制造周期，并在一定程度上能够实现胶层的防霉。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1的胶合板用胶黏剂的一种结构示意图；
图2为本发明实施例2的单板表面湿处理阶段中的湿处理方法的一种示意图；
图3为本发明实施例3的单板表面湿处理阶段中的湿处理方法的一种示意图；
图4为本发明实施例4的胶合板用胶黏剂的一种结构示意图；
图5为本发明实施例5的主体层与功能层的复合方式的一种示意图；
图6为本发明实施例8的主体层100的一种结构示意图；
图7为本发明实施例9的功能层200的一种结构示意图；
图8为本发明实施例8、实施例9的第一渗透孔、第二渗透孔的打孔方法的一种示意图。
图中：100-主体层，200-功能层，300-网带式传输机，400-雾化水喷头，500-气帘，610-改向辊，620-压辊组，700-高压穿孔仪，900-单板，110-第一渗透孔，120-第二渗透孔。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
实施例1：参考图1所示的一种胶合板用胶黏剂，其为卷材，包括主体层100，以及覆于主体层100之上的功能层200。在本实施例中，功能层200覆于主体层100的一个表面上，而在其他一些实施例中，功能层200可覆于主体层100的两个表面上。
主体层100为现有技术中任意一种无基材型热熔胶膜，优选的，主体层100为无基材型EVA胶膜或无基材型PA胶膜。例如无基材型EVA胶膜。
功能层200为防霉剂膜。具体来说，功能层200是通过将微乳液型防霉剂(例如异噻唑啉酮类微乳液)淋涂或辊涂于开卷后的主体层100之上，随后通过低温热隧道固化而成，例如60℃～70℃红外光热隧道，通过时间为25s～90s。出于生产效率与成膜厚度的可控性等方面的考虑，优选的，功能层200是通过辊涂而涂布于主体层100之上。主体层100的厚度为0.120mm，功能层200的厚度为0.070mm～0.100mm，本实施例中，其厚度为0.090mm。
本实施例所粘结的单板900厚度为1.6mm，旋切速生杨木单板，含水率16％～20％。本实施例的胶合板用胶黏剂，其胶合工艺按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.缓释阶段，
S1-1.无压力缓释阶段，处理温度为58℃±2℃，环境湿度90％RH～95％RH，处理时间58min～60min；
S1-2.压力缓释阶段，处理温度为70℃±2℃，环境湿度80％RH～85％RH，接触压力0.2～0.3MPa，处理时间18min～20min；
S2.热压阶段，132℃±2℃，接触压力1.0MPa～1.1MPa，处理时间9min～10min；
S3.降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
S4.冷压阶段，常温，接触压力0.8MPa～0.9MPa，处理时间9min～10min。
实施例2：实施例2与实施例1的区别在于，功能层200的厚度为0.080mm。本实施例所粘结的单板900厚度为2.0mm，旋切速生杨木单板。本实施例的胶合板用胶黏剂在胶合粘结之前，需对单板进行处理，在单板处理的步骤中，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.单板干燥阶段，热压干燥将单板900干燥至含水率1％～2％；
S2.单板表面湿处理阶段，通过喷涂令单板900的两个表面润湿，单板表面湿处理用水量为43g/㎡～45g/㎡(单面用量)。
单板表面湿处理阶段中的湿处理方法参考图2所示，将单板900置于网带式输送机300之上进给，一组雾化水喷头400位于网带式输送机300的上方，并朝向上方或呈不小于45°的角度向斜上方喷射雾化水，一组气帘500位于雾化水喷头400的上方至少0.5m处；另一组雾化水喷头400位于网带式输送机300的下方，并朝向下方或呈不小于45°的角度向斜下方喷射雾化水，另一组气帘500位于雾化水喷头400的下方至少0.5m处。两组气帘500的气流方向朝向网带式输送机300，气流速度为0.2～0.5m/s。
本实施例的胶合板用胶黏剂，其胶合工艺按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.缓释阶段，
S1-1.无压力缓释阶段，处理温度为58℃±2℃，环境湿度90％RH～95％RH，处理时间58min～60min；
S1-2.压力缓释阶段，处理温度为70℃±2℃，环境湿度80％RH～85％RH，接触压力0.2～0.3MPa，处理时间18min～20min；
S2.热压阶段，135℃±2℃，接触压力1.3MPa～1.5MPa，处理时间7min～8min；
S3.降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
S4.冷压阶段，常温，接触压力1.0MPa～1.2MPa，处理时间7min～8min。
实施例3：实施例3与实施例1的区别在于，功能层200的厚度为0.080mm。本实施例所粘结的单板900厚度为2.0mm，旋切速生杨木单板。本实施例的胶合板用胶黏剂在胶合粘结之前，需对单板900进行处理，在单板处理的步骤中，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.单板干燥阶段，单面热压干燥将单板900干燥至含水率1％～2％，计受热面为面A、单板900的另一表面为面B，面A侧平均含水率为1％，面B侧平均含水率为2％；
S2.单板表面湿处理阶段，通过辊涂或喷涂令单板900的面B侧润湿，单板表面湿处理用水量为43g/㎡～45g/㎡。
单板表面湿处理阶段中的湿处理方法参考图3所示，将单板900置于网带式输送机300之上进给，面B侧朝向上方，一组雾化水喷头400位于网带式输送机300的上方，并朝向上方或呈不小于45°的角度向斜上方喷射雾化水，气帘500位于雾化水喷头400的上方至少0.5m处，且气流方向朝向网带式输送机300，气流速度为0.2～0.5m/s。
本实施例的胶合板用胶黏剂，其胶合工艺按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.缓释阶段，
S1-1.无压力缓释阶段，处理温度为58℃±2℃，环境湿度90％RH～95％RH，处理时间58min～60min；
S1-2.压力缓释阶段，处理温度为70℃±2℃，环境湿度80％RH～85％RH，接触压力0.2～0.3MPa，处理时间18min～20min；
S2.热压阶段，135℃±2℃，接触压力1.3MPa～1.5MPa，处理时间7min～8min；
S3.降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
S4.冷压阶段，常温，接触压力1.0MPa～1.2MPa，处理时间7min～8min。
实施例4：实施例4与实施例2的区别在于，参考图4所示，功能层200覆于主体层100的两个表面上，功能层200的厚度为0.060mm。
实施例5：实施例5与实施例1的区别在于，功能层200按重量计包括以下组分：主体成分2.5～2.7％、苯丙树脂12.5～12.8％、分散剂0.25～0.28％、消泡剂0.08～0.10％、流平剂0.16～0.19％、成膜助剂7.33～7.50％，余量为水；主体成分为微乳液型防霉药剂。先将上述组分材料制成厚度为0.180mm～0.200mm的功能层200，其制作方法可以是现有技术中的反应釜式挤出成膜的方式，收卷储存。随后将主体层100与功能层200通过常温无压力辊压复合，其复合方式参考图5所示。具体来说，是将主体层100与功能层200分别放辊，二者在改向辊610的改向下，进入压辊组620之间而完成压合，最后再次收卷。
本实施例所粘结的单板900厚度为2.5mm，旋切速生杨木单板。本实施例的胶合板用胶黏剂在胶合粘结之前，需对单板900进行处理，在单板处理的步骤中，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.单板干燥阶段，单面热压干燥将单板900干燥至含水率1％～3％，计受热面为面A、单板900的另一表面为面B，面A侧平均含水率为1％，面B侧平均含水率为3％；
S2.单板表面湿处理阶段，通过辊涂或喷涂令单板900的面B侧润湿，单板表面湿处理用水量为40g/㎡～42g/㎡。
单板表面湿处理阶段中的湿处理方法参考实施例3所述。
本实施例的胶合板用胶黏剂，其胶合工艺按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.缓释阶段，
S1-1.无压力缓释阶段，处理温度为55℃±2℃，环境湿度90％RH～95％RH，处理时间50min～55min；
S1-2.压力缓释阶段，处理温度为85℃±2℃，环境湿度80％RH～85％RH，接触压力0.4～0.5MPa，处理时间16min～18min；
S2.热压阶段，132℃±2℃，接触压力2.3MPa～2.5MPa，处理时间5min～6min；
S3.降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
S4.冷压阶段，常温，接触压力1.3MPa～1.5MPa，处理时间5min～6min。
实施例6：实施例6与实施例5的区别在于，功能层200按重量计包括以下组分：主体成分3.0～3.2％、苯丙树脂14.0～14.2％、分散剂0.32～0.33％、消泡剂0.14～0.17％、流平剂0.20～0.21％、成膜助剂9.0～9.2％，余量为水；主体成分为微乳液型防霉药剂。
在单板干燥阶段，单面热压干燥将单板900干燥至含水率2％～4％，面A侧平均含水率为2％，面B侧平均含水率为4％；单板表面湿处理用水量为37g/㎡～40g/㎡。
无压力缓释阶段，处理温度为40℃±2℃，环境湿度90％RH～92％RH，处理时间60min。
压力缓释阶段，处理温度为68℃±2℃，环境湿度80％RH～82％RH，接触压力0.4～0.5MPa，处理时间20min。
实施例7：实施例7与实施例5的区别在于，功能层200覆于主体层100的两个表面上，功能层200的厚度为0.030mm～0.040mm。功能层200按重量计包括以下组分：主体成分4.8～5％、苯丙树脂14.9～15％、分散剂0.31～0.33％、消泡剂0.23～0.25％、流平剂0.40～0.42％、成膜助剂9.9～10％，余量为水；主体成分为微乳液型防霉药剂。
本实施例所粘结的单板900厚度为0.6mm，旋切速生杨木单板。本实施例的胶合板用胶黏剂在胶合粘结之前，需对单板900进行处理，在单板处理的步骤中，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.单板干燥阶段，热压干燥将单板900干燥至含水率3％～4％；
S2.单板表面湿处理阶段，通过喷涂令单板900的两个表面润湿，单板表面湿处理用水量为35g/㎡～37g/㎡(单面用量)。
单板表面湿处理阶段中的湿处理方法参考实施例2所述。
本实施例的胶合板用胶黏剂，其胶合工艺按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
S1.缓释阶段，
S1-1.无压力缓释阶段，处理温度为40℃±2℃，环境湿度90％RH～92％RH，处理时间45min～50min；
S1-2.压力缓释阶段，处理温度为70℃±2℃，环境湿度80％RH～82％RH，接触压力0.2～0.3MPa，处理时间5min～7min；
S2.热压阶段，132℃±2℃，接触压力1.0MPa～1.2MPa，处理时间3min～4min；
S3.降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
S4.冷压阶段，常温，接触压力0.8MPa～1.0MPa，处理时间3min～4min。
实施例8：实施例8与实施例7的区别在于，参考图6所示，主体层100上具有第一渗透孔110，第一渗透孔110呈阵列布局，第一渗透孔110的孔径为0.005mm～0.080mm，相邻第一渗透孔110之间的间距为0.015mm～0.024mm。
实施例9：实施例9与实施例7的区别在于，第一渗透孔110的孔径为0.012mm～0.015mm，相邻第一渗透孔110之间的间距为0.036mm～0.045mm。
参考图7所示，功能层200上具有第二渗透孔210，第二渗透孔210与第一渗透孔110交错布局，第二渗透孔210的孔径为0.010mm～0.012mm。
实施例8、实施例9的第一渗透孔110、第二渗透孔210通过现有技术中任意一种高压电击穿的方式打孔。参考图8所示，将主体层100的卷筒与两个功能层200的卷筒分别放辊，在改向辊610之前，三者放膜的下方设置高压穿孔仪，随后三者在改向辊610的改向下，进入压辊组620之间而完成压合，最后再次收卷。
实施例10：实施例10与实施例9的区别在于，第二渗透孔210的孔径为0.028mm～0.030mm。
实施例1至实施例10的利用了本申请的胶合板用胶黏剂及其胶合方法制造的多层胶合板(11层，厚度为16.2mm)的产品性能参考表1所示。其中，对照组1为市售普通11层多层胶合板，对照组2为市售的单板防霉药剂浸渍改性的11层多层胶合板，对照组3为市售的以无基材型EVA胶膜为胶黏剂的11层多层胶合板。
特别的，其中：
(1)冷热循环试验为80℃、-20℃循环4次；
(2)防潮性能试验为在沸水水浴2h，置于20℃水中冷却1h，70℃水浴16h，测试其内胶合强度；
(3)防霉性能参考GB/T 18261-2013《防霉剂对木材霉菌及变色菌防治效力的试验方法》与LY/T 2230-2013《人造板防霉性能评价》执行。
表1.本申请的胶合板用胶黏剂及其胶合方法制造的多层胶合板的产品性能参数表
Figure BDA0003142716840000091
以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照所附权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的申请主题的一部分。

Claims (8)

1.一种胶合板用胶黏剂，为卷材，包括主体层(100)，所述主体层(100)为热熔胶膜，其特征在于，该种胶合板用胶黏剂还包括覆于所述主体层(100)之上的功能层(200)，所述功能层(200)为防霉剂膜；所述主体层(100)上具有第一渗透孔(110)，所述第一渗透孔(110)呈阵列布局，所述第一渗透孔(110)的孔径为0.005mm～0.015mm；所述功能层(200)上具有第二渗透孔(210)，且所述第二渗透孔(210)与所述第一渗透孔(110)交错布局，在主体层热熔并粘结固化的过程中，功能层(200)借由单板中的水分及热压处理释放其中的防霉药剂，并令防霉药剂穿过第一渗透孔(110)渗透入单板中，防霉药剂穿过第一渗透孔(110)时会填充其中，以对主体层(100)热熔固化而成的胶层实现防霉。
2.根据权利要求1所述的胶合板用胶黏剂，其特征在于，所述功能层(200)通过将微乳液型防霉剂淋涂或辊涂于所述主体层(100)之上并固化而成，所述功能层(200)的厚度为0.050mm～0.100mm。
3.根据权利要求1所述的胶合板用胶黏剂，其特征在于，所述第二渗透孔(210)的孔径为0.010mm～0.030mm。
4.根据权利要求1或3所述的胶合板用胶黏剂，其特征在于，所述主体层(100)、所述功能层(200)通过常温辊压复合；且所述功能层(200)按重百分比计包括以下组分：主体成分2.5～5％、苯丙树脂12.5～15％、分散剂0.25～0.33％、消泡剂0.08～0.25％、流平剂0.16～0.42％、成膜助剂7.33～10％，余量为水；所述主体成分为水性有机防霉药剂。
5.根据权利要求4所述的胶合板用胶黏剂，其特征在于，所述功能层(200)的厚度为0.030mm～0.200mm。
6.一种利用了如权利要求1所述的胶合板用胶黏剂的胶合生产工艺，其特征在于，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
缓释阶段；
热压阶段，130℃～140℃，接触压力1.0MPa～2.5MPa，处理时间3min～10min；
降温阶段，保持压力，自然降至50℃以下；
冷压阶段，常温，接触压力0.8MPa～1.5MPa，处理时间3min～10min。
7.根据权利要求6所述的胶合生产工艺，其特征在于，所述缓释阶段包括无压力缓释阶段、压力缓释阶段；在所述无压力缓释阶段中，处理温度为常温～60℃，环境湿度90％RH～95％RH，处理时间45min～60min；在所述压力缓释阶段中，处理温度为70℃～90℃，环境湿度80％RH～85％RH，接触压力0.2～0.5MPa，处理时间3min～20min。
8.根据权利要求6所述的胶合生产工艺，其特征在于，还包括单板处理的步骤，在所述单板处理的步骤中，按照生产先后顺序依次包括以下阶段：
单板干燥阶段，将单板干燥至1％～4％；
单板表面湿处理阶段，通过辊涂或喷涂令单板表面润湿，单板表面湿处理用水量为35g/㎡～45g/㎡。
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