CN113518831A - 铸片的缓冷盖及冷却方法 - Google Patents

Abstract

在将铸片从连续铸造设备搬送至加热炉时，存在铸片难以维持为高温且因强制冷却而产生裂纹的可能性，本发明针对这样的铸片，提供能够在抑制裂纹产生的同时进行冷却的铸片的缓冷盖及冷却方法。缓冷盖能够收容根数为连续铸造机的股数的量的、由连续铸造机连续铸造的铸片，具备：侧壁部(31)，其能够覆盖被配置在底面上的根数为股数的量的铸片(B)的侧面的整周；和顶板部(32)，其能够覆盖被配置在底面上的根数为股数的量的铸片(B)的上表面，在侧壁部(31)及顶板部(32)的内壁面设有隔热件。

Description

铸片的缓冷盖及冷却方法

技术领域

本发明涉及铸片的缓冷盖及冷却方法。

背景技术

在使用加热炉对将作为由连续铸造机铸造的铸片的钢锭进行再加热并进行分解轧制、制造钢坯的制造工序中，进行直接将连续铸造机中的铸造后的高温的铸片装入加热炉中、对加热后的铸片进行轧制的热装轧制。在热装轧制中，由于能够提高装入加热炉中的铸片的温度，因此能够削减在加热炉中使用的燃料。

但是，进行热装轧制的铸片由于未充分经过从奥氏体(γ)到铁素体(α)的相变就进行轧制，因此，存在由于γ晶界的析出物所导致的晶界脆化而使得热加工性下降的情况。这样的情况下，在轧制时会产生表面缺陷(晶界裂纹)。

为了防止这样的表面缺陷，例如，专利文献1中公开了下述方法：将铸造后的铸片维持为1050～950℃的高温范围，通过有意地使得γ晶界粗大化、增大γ晶界处的析出物的析出间距离来防止裂纹。

另外，专利文献2中公开了下述方法：将铸造后的铸片强制冷却(水冷)，通过使铸片表面组织从γ相向α相相变，从而抑制由在原始γ晶界析出的析出物引起的晶界脆化。需要说明的是，以下，也将由水冷设备进行的铸片的强制水冷称为强制冷却。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭62-212001号公报

专利文献2：日本特开平5-237508号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，连续铸造中的最终铸造部附近会受到铸造中的钢液温度降低、为了应对缩孔而使得铸造速度减速及直到下一铸造开始为止的机内待机时间的影响，因此与其他铸造部位相比，铸片的温度变低。由于这样的操作因素，关于最终铸造部附近的铸片，很难使用专利文献1中记载的将铸片温度维持为高温的方法。

另外，关于高冷却速度下容易产生裂纹且冷却时的裂纹敏感性高的钢种，很难使用专利文献2中记载的对铸片进行强制冷却的方法。

因而，本发明是着眼于上述课题而提出的，目的在于针对在将铸片从连续铸造设备搬送到加热炉时难以维持为高温并存在因强制冷却而产生裂纹的可能性的铸片，提供能够在抑制裂纹产生的同时进行冷却的铸片的缓冷盖及冷却方法。

用于解决课题的手段

本发明的一方案提供铸片的缓冷盖，其能够收容根数为上述连续铸造机的股数的量的、由连续铸造机连续铸造的铸片，所述铸片的缓冷盖具备：侧壁部，其能够覆盖被配置在底面上的根数为上述股数的量的铸片的侧面的整周；和顶板部，其能够覆盖被配置在底面上的根数为上述股数的量的铸片的上表面，在上述侧壁部及上述顶板部的内壁面设有隔热件。

本发明的一方案提供铸片的冷却方法，其包括下述工序：测定工序，对由连续铸造机铸造的铸片的温度进行测定；温度判断工序，根据上述测定工序的结果，对上述铸片的表面温度是否为第1阈值以下进行判断；和缓冷工序，用权利要求1所述的缓冷盖覆盖上述温度判断工序中上述表面温度成为上述第1阈值以下的上述铸片并进行冷却。

发明效果

根据本发明的一方案，针对在将铸片从连续铸造设备搬送到加热炉时难以维持为高温并存在因强制冷却而产生裂纹的可能性的铸片，提供能够在抑制裂纹产生的同时进行冷却的铸片的缓冷盖及冷却方法。

附图说明

图1是示出本发明一实施方式中的再加热线的示意图。

图2是示出第2缓冷设备的剖视图，(A)是侧面观察的剖视图，(B)是正面观察的剖视图。

图3是示出缓冷盖的图，(A)是俯视图，(B)是侧视图，(C)是主视图。

图4是示出铸片的冷却方法及再加热方法的流程图。

图5是示出第2缓冷设备及缓冷盖的变形例的剖视图，(A)示出将铸片堆叠为2层的变形例，(B)示出将铸片堆叠为4层的变形例。

图6是示出实施例中的使用不同的冷却方法的冷却速度的差异的调查结果。

具体实施方式

在以下的详细说明中，为了准确理解本发明，例示本发明的实施方式并对许多特定的细部进行说明。但是，很显然，即使没有这些特定的细部的说明也能够实施1个以上的实施方式。另外，附图为了简洁而以示意图示出公知的构造及装置。

＜铸片的冷却方法＞

参照图1～图4，说明本发明一实施方式的铸片B的冷却方法。本实施方式的铸片B的冷却方法为对由连续铸造机(CC)2铸造的铸片B进行再加热的再加热线1中的铸片B的冷却方法。如图1所示，再加热线1具备第1搬送带11、第2搬送带12、测定装置13、第1缓冷设备14、水冷设备15、第2缓冷设备16、加热炉17和控制部18。连续铸造机2为作为铸片B对与长度方向正交的截面形状为大致正方形的钢锭(bloom)进行连续铸造的设备。连续铸造机2为铸片B的铸造线的数量即股数为4股的构造。在这样的连续铸造机2中，在各股中，在连续铸造后被切断为规定长度的铸片B被向第1搬送带11送出。另外，本实施方式的再加热线1是能够进行热装轧制的设备，其使用第1搬送带11及第2搬送带12，在600℃以上的高温的状态下，将由连续铸造机2铸造的铸片B装入到加热炉17中，之后进行轧制。

第1搬送带11是将从连续铸造机2送出的铸片B向第2搬送带12搬送的搬送装置，由搬送铸片B的多个驱动式的辊等形成。第1搬送带11对应于连续铸造机2的股数而设有4条搬送线。

第2搬送带12是将从第1搬送带11送出的铸片B向第1缓冷设备14、水冷设备15、第2缓冷设备16或加热炉17搬送的搬送装置，由搬送铸片B的多个驱动式的辊等形成。第2搬送带12根据后述的控制部18的判断结果，将铸片B向第1缓冷设备14、水冷设备15、第2缓冷设备16或加热炉17中的某一设备搬送。

测定装置13是热图像测定仪，对第1搬送带11上的铸片B的表面温度进行测定。测定装置13相对于第1搬送带11设置在铸片B的搬送方向的下游侧，设置为能够对由4条搬送线搬送的铸片B的表面温度进行测定。需要说明的是，测定装置13针对铸片B的铅直方向的上侧的面(即上表面)的多个位置、优选整个上表面进行表面温度的测定。另外，测定装置13将铸片B的表面温度的测定结果向控制部18输出。需要说明的是，测定装置13没有特别限定，能够对铸片B的表面温度进行测定即可，但像热图像测定仪、扫描式的放射温度计等这样能够对铸片B的表面的多个位置进行测定的设备，由于能够排除氧化皮等的影响并能够提高测定精度而优选。

第1缓冷设备14是在内壁面设有隔热件的箱型的装置，对从第2搬送带12搬送的铸片B进行缓冷，例如，是能够收容铸造杆单位的大量的铸片B的缓冷装置。所谓铸造杆单位，是指制钢工序中的精炼处理及铸造处理中的处理次数的单位(填充)，与浇包中收容的钢液的最大2次的量的精炼处理及铸造处理对应。也就是说，在至少同一铸造杆单位中，钢液的成分及钢种相同。第1缓冷设备14如后所述，为用于以铸造杆单位对判断为需要缓冷的大量的铸片B进行缓冷的设备。第1缓冷设备14例如为能够收容40根左右(150t～250t)铸片B的装置，是由绝热砖、隔热面板等形成并固定设置在特定的设置场所的设备。收容在第1缓冷设备14中的铸片B成为在第1缓冷设备14内由隔热件包围四周的状态，并以低冷却速度进行缓冷。在此，在本实施方式中，所谓缓冷，表示以比空冷低的冷却速度进行冷却，例如，表示采用-0.16℃/min以上的冷却速度。需要说明的是，冷却速度是以负值表示的值，在本实施方式中，将冷却速度的绝对值大称为冷却速度高，将冷却速度的绝对值小称为冷却速度低。

水冷设备15是向从第2搬送带12搬送的铸片B喷水，以高冷却速度对铸片进行冷却(强制冷却)的设备。在水冷设备15中，对应于冷却能力以预先设定的时间进行铸片B的矫正冷却。水冷设备15中的冷却速度例如也可以是-3℃/s～-6℃/s。

第2缓冷设备16是对从第2搬送带12搬送的铸片B进行缓冷的设备，如图2所示，具有缓冷盖3和多个支承构件4。

缓冷盖3如图2及图3所示，具有侧壁部31、顶板部32和一对保持部33。侧壁部31如图2所示为方筒状的构件，以覆盖借助多个支承构件4配置在底面上的4根铸片B的侧面的整周的方式设置。顶板部32为以覆盖侧壁部31的上侧(图2的(A)、(B)中的上侧)的开口的方式形成的方形状的构件，以覆盖借助多个支承构件4配置在底面上的4根铸片B的上表面的方式设置。侧壁部31及顶板部32在设有铸片B的内侧的面即内壁面上设有隔热件。例如，也可以通过在表面为铁制的构件的内面侧设有隔热件，从而制造侧壁部31及顶板部32。隔热件没有特别限定，能够用于铸片、钢片等的缓冷即可，其种类、厚度能够根据目标冷却速度、缓冷盖的制造成本等适当选择。需要说明的是，缓冷盖3由于优选容易由重机等搬送，因此优选具有隔热性且重量轻的构造。例如，作为隔热件，也可以使用由陶瓷纤维制造的隔热块、隔热板。一对保持部33固定设置于顶板部32的上表面，如后所述以能够供重机等的爪插入的方式在内部形成有空洞。

侧壁部31的长度方向(图2的(A)中的左右方向)的内侧的长度a设定为比由连续铸造机2铸造的铸片B的长度方向的长度d长。需要说明的是，铸片B的长度d为由连续铸造机2铸造的铸片的最大长度。此外，优选长度a对应于后述的缓冷盖3设置时的设置精度而设定得尽可能短。侧壁部31的高度方向(图2的(A)、(B)中的上下方向)的长度b设定为大于将由连续铸造机2铸造的铸片B的高度e和支承构件4的高度相加的长度，在本实施方式的情况下，设定为大于两根铸片B的高度(2×e)。此外，优选长度b在设置缓冷盖3时在缓冷盖3与铸片B不接触的范围内设定得尽可能小。侧壁部31的宽度方向(图2的(B)中的左右方向)的内侧的长度c为由连续铸造机2铸造的铸片B的宽度方向的长度f的股数的量的长度以上，在本实施方式的情况下成为4×f以上的长度。如图2的(B)所示，铸片B基于搬运时的操作性而以相互稍微分离的状态放置在支承构件4上。因此，优选长度c超过4×f且为7×f以下，以能够收容这种状态的4根铸片B。也就是说，侧壁部31的尺寸能够将借助多个支承构件4配置在底面上的、股数的量的4根铸片B收容在内部即可，其中，优选设定为使得铸片B与侧壁部31的间隙及铸片B与顶板部32的间隙尽可能窄。

多个支承构件4为支承4根铸片B的构件，能够耐受铸片B的重量及温度即可，没有特别限定。在本实施方式中，作为一例，将事先与铸片B同样地制造的钢锭用作支承构件4。作为这样的支承构件4，例如，也可以使用由于无法作为制品使用而屑化(scrapped)了的钢锭。多个支承构件4在底面上沿待冷却的铸片B的长度方向排列并以规定间隔分离设置。底面是进行铸片B的缓冷的场所的底面，表示屋内、屋外的地面等的面。对于支承构件4的设置数量而言，能够支承与股数对应的多根铸片B即可，没有特别限定，在图2所示的一例中，设有2根。

加热炉17是将从第2搬送带12搬送的铸片B、由第1缓冷设备14及第2缓冷设备16缓冷的铸片B、以及由水冷设备15强制冷却的铸片B加热(也称为“再加热”。)至规定的温度的设备。由加热炉17再加热的铸片B之后被轧制，成为截面面积小的钢坯。

控制部18为对再加热线1中进行的铸片B的搬送及冷却、以及加热炉17中进行的铸片B的再加热进行控制的控制装置。控制部18按照后述的方法，基于铸片B的钢种和测定装置13的表面温度的测定结果，对包括冷却方法的选择在内的直到铸片B向加热炉8装入为止的路径进行判断。

接下来，参照图4的流程图说明再加热线1中的铸片B的冷却方法及再加热方法。首先，进行由测定装置13对第1搬送带11上的铸片B的表面温度进行测定的测定工序(S100)。铸片B由连续铸造机铸造及切断，并从连续铸造机2向第1搬送带11搬送。在步骤S100中，由测定装置13针对铸片B的上表面的多个位置进行表面温度的测定。并且，测定装置13针对各铸片B将上表面的多个表面温度中的最高的温度作为表面温度的测定结果向控制部18输出。需要说明的是，在步骤S100中进行了表面温度测定的铸片B被从第1搬送带11向第2搬送带12搬送。

在步骤S100后，控制部9进行对在步骤S100中测定表面温度后的铸片B是否为缓冷指定钢种进行判断的第1钢种判断工序(S102)。所谓缓冷指定钢种，是指由于有意地进行氮添加(70～100质量ppm)而由析出到奥氏体晶界的氮化物引起的晶界脆化显著的钢种。是否为缓冷指定钢种的判断根据钢液的成分组成确定，这样的钢种的判断以钢液的成分组成基本上相同的填充单位进行。

在步骤S102中判断为铸片B为缓冷指定钢种的情况下，将所判断的铸片B从第2搬送带12向第1缓冷设备14搬送，进行由第1缓冷设备14进行缓冷的第1缓冷工序(S104)。在第1缓冷工序中，在例如填充单位中的大量的铸片B被送至第1缓冷设备14后，这些铸片B被同时缓冷。如上所述，在第1钢种判断工序中，是否为缓冷指定钢种的判断基本上以填充单位进行，因此在第1缓冷工序中，按照上述方式判断的1次填充或多次填充的大量的钢片B一并由第1缓冷设备14缓冷。第1缓冷工序进行至铸片B的温度变为Ar1相变点以下为止。

另一方面，在步骤S102中，在判断为铸片B不是缓冷指定钢种的情况下，控制部9进行判断铸片B的表面温度是否为第1阈值以下的温度判断工序(S106)。第1阈值为对应于析出到奥氏体晶界的氮化物的析出量及晶粒的大小而设定的温度，设定为即使未经缓冷、强制冷却这样的冷却而将铸片B装入加热炉17，铸片B的表面也不会产生晶界裂纹的温度。例如，第1阈值也可以是未经缓冷、强制冷却这样的冷却而将铸片B装入加热炉17时的铸片B的表面温度成为Ar3相变点以上的温度。另外，第1阈值既可以是对应于铸片B的表面的裂纹的产生状况(实际产生)设定的温度，也可以将例如铸片B的表面的裂纹的产生率开始增加至成为问题的程度的温度设为第1阈值。需要说明的是，像本实施方式这样，在能够进行热装轧制的制造线中，在温度判断工序中成为第1阈值以下的铸片B基本上仅为在连续铸造机2的各股连续铸造的最后铸造的铸片即顶铸片(最接近最终铸造部的铸片)。也就是说，在本实施方式中，在一次连续铸造中，被判断为表面温度为第1阈值以下的铸片B在各股中各为1根共计4根。需要说明的是，存在铸造时的问题、因调整等使铸造速度降低的情况，在这样的情况下，虽然是突发的，但也存在产生成为第1阈值以下的铸片B的可能性。

在步骤S106中，铸片B的表面温度超过第1阈值的情况下，控制部9进行判断铸片B是否为冷却裂纹敏感性高的钢种的第2钢种判断工序(S108)。所谓冷却裂纹敏感性高的钢种，是指通过空冷、由水冷设备15进行的强制冷却这样的冷却速度高的冷却而容易产生纵向裂纹等冷却裂纹的钢种，根据成分组成、裂纹的产生状况(实际产生)来设定。例如，作为冷却裂纹敏感性高的钢种，能够举出以下的(a)～(d)的钢种。

(a)以下述式(1)算出的碳当量Ceq为0.80质量％以上的钢种。

Ceq＝[C]+1/2[Si]+1/5[Mn]+1/7[Cu]+1/22[Ni]+1/9[Cr]+1/2[Mo]+1/2[V]......(1)

需要说明的是，在式(1)中，[A]表示钢中的成分A的浓度(质量％)。

(b)钢中的C浓度为0.45质量％以上的钢种。

(c)钢中的C浓度为0.45质量％以上且Mn浓度为1.00质量％以上的钢种。

(d)V添加钢。

在步骤S108中判断为铸片B为冷却裂纹敏感性高的钢种的情况下，将所判断的铸片B从第2搬送带12向第2缓冷设备16搬送，进行由第2缓冷设备16进行缓冷的第2缓冷工序(S110)。在第2缓冷工序中，首先，将铸片B载置在预先配置在底面上的多个支承构件4之上。此时，铸片B使用起重机、重机等被载置在多个支承构件4之上。另外，在成为第1阈值以下的铸片B在接近的定时产生多根的情况下，将多个铸片B载置在相同的多个支承构件4上。需要说明的是，在该情况下，载置在相同的多个支承构件4上的铸片B的根数仅为能够由缓冷盖3收容的根数。如上所述，进行第2缓冷工序的铸片B基本上为顶铸片，根数为股数的量(即，4根)。并且，在将铸片B载置在支承构件4上之后，如图2所示，使缓冷盖3覆盖铸片B，进行缓冷直至铸片B变为Ar1相变点以下。使缓冷盖3覆盖铸片B的作业使用铲车这样的重机等进行。此时，通过将重机等的爪插入一对保持部33中，从而能够实现由重机等进行的缓冷盖3的保持、移动。

另一方面，在步骤S108中判断为铸片B并非冷却裂纹敏感性高的钢种的情况下，进行将所判断的铸片B从第2搬送带12向水冷设备15搬送，并由水冷设备15进行强制冷却的强制冷却工序(S112)。由水冷设备15进行的强制冷却为在作为铸片B的钢锭的冷却中通常使用的方式即可。另外，也可以对应于钢种等的差异使冷却条件变化。此外，在水冷设备15中，优选直至铸片B的表面温度变为Ar1相变点以下为止实施强制冷却。

在步骤S104及步骤S110中进行缓冷后、在步骤S106中判断为超过第1阈值后以及在步骤S112中进行强制冷却后，进行将铸片B装入加热炉17进行再加热的再加热工序(S114)。在再加热工序中再加热至规定的温度的铸片B之后被轧制而成为钢坯。

在本实施方式中，通过进行以上的处理步骤，从而将从连续铸造机搬出的铸片B向加热炉8搬送并再加热。并且，在该工序中，以缓冷、强制冷却这样的方法进行铸片B的冷却。需要说明的是，优选本实施方式中的在步骤S100～步骤S114中说明的铸片B的搬送及处理通过控制部18自动进行。

＜变形例＞

以上，参照特定的实施方式对本发明进行了说明，但这些实施方式并非意在通过说明对发明进行限定。通过参照本发明的说明，所公开的实施方式以及包含多种变形例的本发明的其他实施方式对于本领域技术人员来说是清楚的。因此，应视为权利要求书中记载的发明的实施方式也涵盖将本说明书中记载的这些变形例单独或组合而包含的实施方式。

例如，在上述实施方式中，将连续铸造机2的股数设为4根，但本发明不限定于该例。例如，连续铸造机2的股数也可以是2根等其他根数。需要说明的是，将也包含这样的变形例的连续铸造机2的股数设为N(根)。

另外，在上述实施方式中，将多个铸片B在底面上排列并用大致长方体状的形状的缓冷盖3覆盖多个铸片B，但本发明不限定于这一例子。例如，就铸片B向底面的放置方式而言，也可以以图5的(A)、(B)所示的堆叠为2层、4层的多个层的状态放置。另外，缓冷盖3只要能够覆盖多个铸片B，则也可以是其他形状。

此外，在上述实施方式中，铸片B为钢锭，但本发明不限定于这一例子。铸片B也可以是与长度方向正交的截面形状为方形的板坯等其他形状。需要说明的是，如上述实施方式所示，作为设备条件，优选需要在与连续铸造机2的搬出线接近的部位将铸片B装入加热炉17的设备。

此外，在上述实施方式中，以图4所示的处理流程进行铸片B的冷却，但本发明不限定于这一例子。本发明只要是使用缓冷盖3的冷却即可，也可以是其他方式。例如，针对由连续铸造机2铸造的非缓冷指定钢种的钢种的顶铸片，也可以在与步骤S108同样地判断为冷却裂纹敏感性高的情况下，进行步骤S110的缓冷工序。如上所述，顶铸片的表面温度低于其他铸片，直接装入加热炉17时产生裂纹的可能性高。因此，针对这样的顶铸片，也可以不进行表面温度的测定而实施缓冷工序。

此外，在上述实施方式中，作为支承构件4使用铸片，但本发明不限定于这一例子。支承构件4能够耐受铸片B的重量及温度即可，也可以将例如耐火物制的杆等用作支承构件4。

＜实施方式的效果＞

(1)本发明一方案的铸片B的缓冷盖3能够收容根数为连续铸造机2的股数的量的、由连续铸造机2连续铸造的铸片，具备：侧壁部31，其能够覆盖被配置在底面上的根数为股数的量的铸片B的侧面的整周；和顶板部32，其能够覆盖被配置在底面上的根数为股数的量的铸片B的上表面，在侧壁部31及顶板部32的内壁面设有隔热件。

根据上述(1)的构成，针对因多种作业因素而铸片的表面温度降低的铸片、以及若实施强制冷却则存在产生冷却裂纹的可能性的裂纹敏感性高的铸片，能够在抑制裂纹产生的同时进行冷却。另外，通过使冷却速度降低，从而能够使裂纹的大小减小至即使产生裂纹也能够通过轧制后的修复等除去的程度。由此，能够减小表面缺陷的修复作业效率及轧制品的屑化率。另外，这样的缓冷盖3与能够对大量的铸片B进行冷却的缓冷装置(例如，上述实施方式中的第1缓冷设备14)相比，对于简单且少量的铸片也能够有效地进行缓冷。因此，例如，对于连续铸造的顶铸片、因作业条件的突发性变化而产生的铸片这样的仅产生少量的表面温度低的铸片B也能够高效地应对。

(2)本发明一方案的铸片B的缓冷方法包括下述工序：测定工序(S100)，对由连续铸造机2铸造的铸片B的温度进行测定；温度判断工序(S106)，根据测定工序的结果对铸片B的表面温度是否为第1阈值以下进行判断；和缓冷工序(S112)，用上述(1)中记载的缓冷盖3覆盖温度判断工序中表面温度成为第1阈值以下的铸片B并进行冷却。

根据上述(2)的构成，在与上述(1)的构成相同的效果的基础上，对于仅产生少量的、表面温度低的铸片，也能够在每次产生时实施缓冷。

(3)在上述(2)的构成中，还包括下述工序：钢种判断工序(步骤S108，第2钢种判断工序)，在温度判断工序后，对表面温度成为第1阈值以下的铸片B是否为对应于冷却裂纹敏感性所设定的特定钢种(冷却裂纹敏感性高的钢种)进行判断；和强制冷却工序(S104)，在钢种判断工序后，用水冷设备15对在钢种判断工序中被判断为非特定钢种的铸片B进行冷却，在缓冷工序中，对在钢种判断工序中被判断为是特定钢种的铸片进行缓冷。

根据上述(3)的构成，针对冷却裂纹敏感性高的钢种，能够防止由强制冷却引起的冷却裂纹的产生。

(4)本发明一方案的铸片B的冷却方法用上述(1)中记载的缓冷盖3覆盖由连续铸造机2连续铸造的铸片B中的、在连续铸造机的各股中被最后铸造的铸片B即顶铸片并进行冷却。

根据上述(4)的构成，针对表面温度低、若实施强制冷却则容易产生冷却裂纹的顶铸片，能够防止裂纹的产生。

实施例

对本申请发明人进行的实施例进行说明。在实施例中，首先，针对使用上述实施方式中的第1缓冷设备14及第2缓冷设备16进行的铸片B的缓冷的冷却速度、以及铸片B的空冷的冷却速度进行调查。在该调查中，针对上述3个条件下的冷却连续地测定铸片B的表面温度。铸片B的大小为400mm×310mm×5500mm，缓冷盖3能够将该铸片B以与上述实施方式同样地排列的状态收容。

图6示出冷却速度的调查结果。如图6所示，在使用缓冷盖3的第2缓冷设备16的冷却中，冷却速度为-0.54～-0.33℃/min，充分低于-0.26～-0.22℃/min的空冷的冷却速度，确认到能够进行缓冷。另外，第2缓冷设备16的冷却速度高于成为-0.26～-0.22℃/min的第1缓冷设备14，但能够实现-0.5℃/min左右的缓冷，确认到降低至足以抑制冷却裂纹的程度。

接下来，作为冷却裂纹敏感性高的钢种，本申请的发明人针对与表1中示出化学组成的范围的S45C(JIS)相当的钢种，将由测定装置13测定的表面温度成为600℃以下的顶铸片在以下的(A)～(C)3个条件下再加热并进行钢片轧制，从而制造作为中间制品的钢坯(160mm×160mm)，然后对表面缺陷进行评价。需要说明的是，在(A)、(C)的条件下，进行冷却直至铸片B的表面温度成为100℃以下为止。

(A)在使用第2缓冷设备16缓冷后，在加热炉17中再加热(实施例)。

(B)从第2搬送带12直接装入加热炉17并再加热(比较例1)。

(C)在空冷的冷却后，在加热炉17中再加热(比较例2)。

[表1]

在表面缺陷的评价中，将铸片B由加热炉17再加热，在通过钢片轧制制造钢坯制造后，实施磁力探伤检查以确认缺陷的形态。之后，在存在缺陷的情况下，对钢坯的表面进行研削，对是否成为制品进行判断，对未成为制品的发生率即屑化率进行评价。

表2中示出实施例的结果。如表2所示，在比较例1的条件(B)的情况下，钢坯产生晶界裂纹，屑化率多达3.05％。另外，在比较例3的条件(C)的情况下，通过空冷而在冷却时产生大的纵向裂纹。该纵向裂纹存在即使对钢坯的表面进行研削也无法完全除去的情况，屑化率最多，达到3.95％。另一方面，在实施例的条件(A)的情况下，虽然冷却时产生小的纵向裂纹，但能够通过对钢坯进行研削来除去，屑化率成为0.00％。

[表2]

另外，不限于表1的钢种，本申请的发明人对于Ceq为0.80质量％以上的高合金钢、V的含量为0.100质量％以上且0.120质量％以下的V添加钢也同样地进行了相同的评价。其结果，对于这些钢种，也确认到产生缺陷的形态相同、能够大幅减小屑化率。

附图标记说明

1 再加热线

11 第1搬送带

12 第2搬送带

13 测定装置

14 第1缓冷设备

15 水冷设备

16 第2缓冷设备

17 加热炉

2 连续铸造机

3 缓冷盖

31 侧壁部

32 顶板部

33 保持部

4 支承构件

B 铸片

Claims (4)

1.铸片的缓冷盖，其能够收容根数为所述连续铸造机的股数的量的、由连续铸造机连续铸造的铸片，所述铸片的缓冷盖具备：

侧壁部，其能够覆盖被配置在底面上的根数为所述股数的量的铸片的侧面的整周；和

顶板部，其能够覆盖被配置在底面上的根数为所述股数的量的上表面，

在所述侧壁部及所述顶板部的内壁面设有隔热件。

2.铸片的冷却方法，其包括下述工序：

测定工序，对由连续铸造机铸造的铸片的温度进行测定；

温度判断工序，根据所述测定工序的结果，对所述铸片的表面温度是否为第1阈值以下进行判断；和

缓冷工序，用权利要求1所述的缓冷盖覆盖所述温度判断工序中所述表面温度成为所述第1阈值以下的所述铸片并进行冷却。

3.根据权利要求2所述的铸片的冷却方法，其还包括下述工序：

钢种判断工序，在所述温度判断工序后，对所述表面温度成为所述第1阈值以下的所述铸片是否为对应于冷却裂纹敏感性所设定的特定钢种进行判断；

强制冷却工序，在所述钢种判断工序后，用水冷设备对在所述钢种判断工序中被判断为非所述特定钢种的铸片进行冷却，

在所述缓冷工序中，对在所述钢种判断工序中被判断为是所述特定钢种的铸片进行缓冷。

4.铸片的冷却方法，其中，用权利要求1所述的缓冷盖覆盖由连续铸造机连续铸造的铸片中的、在所述连续铸造机的各股中被最后铸造的铸片即顶铸片并进行冷却。

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