CN113513691A - 气路配流块以及包含其的微量润滑油雾供应装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了气路配流块以及微量润滑油雾供应装置，该气路配流块包括配流板、雾化喷嘴供气开关阀及压差控制单元，配流板包括安装侧和气流接入侧，配流板内形成雾化喷嘴进气流道和压差调节流道，雾化喷嘴进气流道分别与雾化开关阀输出端口和雾化喷嘴进气流道对接口连通；压差调节流道一端与压差控制单元输出端口连通，另一端合并后与压差调节流道对接口连通；雾化喷嘴供气开关阀分别与雾化开关阀输出端口和气源进口连通，压差控制单元分别与压差控制单元输出端口和气源进口连通。配流块中集成了压差调节与供气流道，避免管路外露造成结构杂乱，防止外界环境对上述结构造成破坏，整个装置管路设置合理，且安装稳固牢靠，确保了整体的稳定运行。

Description

气路配流块以及包含其的微量润滑油雾供应装置

技术领域

本发明涉微量润滑加工技术领域，特别涉及一种气路配流块以及包含其的微量润滑油雾供应装置。

背景技术

现有微量润滑油雾供应装置的供气管道一般都是直接外置于装置外部，在固定安装完装置并启动工作后，供气管道直接外露于装置之外，显得非常杂乱。并且在工作过程中，由于误操作容易对外置的供气管路造成扯动或者创伤，如此一来，很难保证装置可以正常稳定的持续工作。以及现有技术中大都将油雾供给和调整雾化腔室内气压独立开来，不能将装置集成，占用空间大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气路配流块以及包含其的微量润滑油雾供应装置，该装置的供气管路通过气路配流块实现模块集成设计，一方面使得供气管路布置的条条有理，增加美感，另一方面，可避免意外拉扯，确保了装置的稳定运行能力。

本发明所采用的技术方案是：

一种气路配流块，包括：

配流板，包括安装侧和气流接入侧，所述气流接入侧形成有至少一组雾化开关阀接入端口和雾化开关阀输出端口，以及至少一组压差控制单元接入端口和压差控制单元输出端口，所述安装侧形成有雾化喷嘴进气流道对接口，以及压差调节流道对接口，所述配流板的内部形成有雾化喷嘴进气流道和压差调节流道；所述雾化喷嘴进气流道一端与所述雾化开关阀输出端口连通，另一端与所述雾化喷嘴进气流道对接口连通；所述压差调节流道一端与所述压差控制单元输出端口连通，另一端相互合并后与压差调节流道对接口连通；

雾化喷嘴供气开关阀，其一端设置有第一进气口，另一端设置有第一出气口，所述第一出气口与所述雾化开关阀输出端口连通，所述第一进气口与雾化开关阀接入端口连通；以及

压差控制单元，其一端设置有第二进气口，另一端设置有第二出气口，所述第二出气口与所述压差控制单元输出端口连通，所述第二进气口与压差控制单元接入端口连通；

所述配流块上还设置有气源进口，所述气源进口分别与雾化开关阀接入端口和压差控制单元接入端口连通。

进一步地，所述压差控制单元包括相互连接的压差调节开关阀和用于控制气流大小的开度调节旋钮。

进一步地，所述压差控制单元的数量为两个，两个所述压差控制单元中的开度调节旋钮的控制精度不一，气源分别经过两个压差控制单元后流入至压差调节单元输出端口。

一种微量润滑油雾供应装置，包括所述的气路配流块，还包括：

缸体，其内部形成腔体，腔体的上端部为雾化腔室，腔体的下端部为油液储存区；以及

顶盖，包括对接侧和雾化侧，所述顶盖的雾化侧密封设置于缸体的顶部，所述顶盖在雾化侧设置有喷嘴，所述顶盖的内部分别形成有雾化供气流道、压差供气流道以及雾化供油流道，所述雾化供气流道一端贯穿于所述对接侧后与所述雾化喷嘴进气流道对接口连通，另一端与所述喷嘴连通以实现供气；所述压差供气流道一端贯穿于所述对接侧后与所述压差调节流道对接口连通，另一端贯穿所述顶盖的雾化侧且与所述雾化腔连通；所述雾化供油流道一端贯穿所述顶盖后与所述油液储存区连通，另一端与所述喷嘴连通以实现供油。

进一步地，还包括设置在所述顶盖上的油雾输出口，所述油雾输出口与所述雾化腔室连通。

进一步地，所述雾化腔室内设置有用于间隔所述喷嘴和所述油雾输出口的竖直隔板，所述竖直隔板与所述雾化腔室的部分腔壁组合围绕所述油雾输出口。

进一步地，所述雾化腔室和所述油液储存区之间设置有水平挡板，所述水平挡板的顶面与所述竖直隔板的底部之间留有间隙。

进一步地，所述压差供气流道的末端设置有位于所述雾化侧的气流均布器。

进一步地，所述雾化供油流道以及所述喷嘴的数量均为3个，所述雾化喷嘴供气开关阀、所述雾化喷嘴进气流道以及所述雾化供气流道的数量均为2个，其中两个喷嘴之间设置共同气路，其中一个所述雾化喷嘴进气流道与共同气路连通。

进一步地，所述顶盖上设置有与缸体的腔体连通的手动加油口和/或自动加油装置。

有益效果：通过该气路配流块可实现雾化喷嘴进气流道、压差调节流道、雾化喷嘴供气开关阀以及压差控制单元的模块化设计，避免了压差调节与供气结构的多样性，降低生产成本；而且将压差调节与供气结构集成于配流块中，避免了压差调节与供气结构外露于环境中造成的管路排列杂乱，影响整个装置的整洁，以及压差调节与供气结构内置于配流块中，防止外界环境对上述结构造成破坏，避免了频繁的整机拆卸和维修，延长使用寿命。

进一步的，所述微量润滑油雾供应装置装配有所述气路配流块，实现了供气管道的集成设置，且供气管路设置合理，以及实现供气与压差调节结构的集成和模块化，同时安装稳固牢靠，确保了微量润滑油雾供应装置的稳定运行。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明：

图1为微量润滑油雾供应装置的主视图；

图2为图1中A-A截面的剖视图；

图3为图1中B-B截面的剖视图；

图4为图1中C-C截面的剖视图；

图5为图1中D-D截面的剖视图；

图6为图1中E-E截面的剖视图；

图7为图1中F-F截面的剖视图；

图8为图1中G-G截面的剖视图；

图9为图1中H-H截面的剖视图；

图10为图1的立体结构示意图；

图11配流板的第一视角立体结构示意图；

图12配流板的第二视角立体结构示意图；

其中，10-微量润滑油雾供应装置，100-缸体，110-竖直隔板，120-水平挡板，200-气路配流块，210-配流板，211-雾化喷嘴进气流道，2111-第三横向延伸孔道，2112-第三竖直延伸孔道，2113-第三端口输入孔道，212-压差调节流道，2121-第四横向延伸孔道，2122-第四竖直延伸孔道，2123-第四端口输入孔道，2124-盲孔，213-第一腔室压力测量流道，2131-腔室压力测量流道对接口，214-雾化开关阀接入端口，215-雾化开关阀输出端口，216-压差调节单元接入端口，217-压差调节单元输出端口，218-雾化喷嘴进气流道对接口，219-压差调节流道对接口，220-雾化喷嘴供气开关，230-压差调节开关阀，2301-压差调节开关阀接入端口，240-开度调节旋钮，250-第一压力测量表，260-第二压力测量表，270-气源接口，271-气源接入端口，272-第一接头，273-第二接头，274-气源压力测量流道，280-雾化气源输入流道，2801-第一竖直延伸孔道，2802-第一横向延伸孔道，2803-第一端口输入孔道，290-压差气源输入流道，291-第一输入段，292-第二输入段，2921-第二竖直延伸孔道，2922-第二横向延伸孔道，2923-第二端口输入孔道，300-顶盖，310-油雾输出口，320-喷嘴，330-气流均布器，340-手动加油口，350-雾化供气流道，360-压差供气流道，370-雾化供油流道，3701-第一竖向流道，3702-第二竖向流道，380-第二腔室测量流道，390-共同气路，400-罩体，Ⅰ-安装侧，II-气流接入侧，Ⅲ-对接侧，IV-雾化侧，V-仪表测量侧。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图10，本发明实施例提供一种微量润滑油雾供应装置10，该装置为机加工过程中提供微量润滑油雾。该装置主要由缸体100、顶盖300以及气路配流块200组成。所述气路配流块200主要包括配流板210、雾化喷嘴供气开关阀220、压差调节单元等零部件。其中，配流板210形成有安装侧Ⅰ和气流接入侧II，配流板210的内部分别形成有连通于安装侧Ⅰ和气流接入侧II之间的雾化喷嘴进气流道211以及连通于安装侧Ⅰ和气流接入侧II之间的压差调节流道212，气流接入侧II形成有至少一组雾化开关阀接入端口214和雾化开关阀输出端口215，以及至少一组压差调节单元接入端口216和压差调节单元输出端口217。安装侧Ⅰ形成有与雾化开关阀输出端口215相同数量的雾化喷嘴进气流道对接口218，以及一个压差调节流道对接口219。雾化喷嘴进气流道211的数量与雾化开关阀输出端口215的数量相同，雾化喷嘴进气流道211一端与雾化开关阀输出端口215连通，另一端与雾化喷嘴进气流道对接口218连通；压差调节流道212的数量与压差控制单元输出端口217的数量相同，压差调节流道212一端与压差控制单元输出端口217连通，另一端相互合并后与压差调节流道对接口219连通。当然，在另一实施例中，雾化喷嘴进气流道211的数量与雾化开关阀输出端口215的数量不同。当然，在另一实施例中，压差调节流道212的数量与压差控制单元输出端口217的数量不相同。

雾化喷嘴供气开关阀，其一端设置有第一进气口，另一端设置有第一出气口，所述雾化喷嘴供气开关阀220的第一出气口与所述雾化开关阀输出端口215连通，所述第一进气口与雾化开关阀接入端口214连通；以及

压差控制单元，其一端设置有第二进气口，另一端设置有第二出气口，所述压差控制单元的第二出气口与所述压差控制单元输出端口217连通，所述第二进气口与压差控制单元接入端口216连通；

而且所述配流块上还设置有气源进口270，所述气源进口270分别与雾化开关阀接入端口214和压差控制单元接入端口216连通。由此可知，压缩气源分别为雾化以及压差调节提供气流，即该实施例中仅使用一个压缩气源，达到了节约成本的目的。

在所述配流块200中，压差调节气流在压差调节流道212中合并，从一个压差调节流道对接口219引出，即在配流块200中完成了压差调节气流的合并，避免了在配流块200的端部多开一个压差调节流道对接口，同时相应的也避免了增加一个与所述压差调节流道对接口连通的开孔和流道，降低了制造难度，而且在配流块200中即实现了压差调节供气。同时配流块200中设置有雾化喷嘴供气流道211和压差调节流道212，以及多个用来连接气路的接口或端口，不仅避免了压差调节与供气结构外露于环境中造成的管路排列杂乱，影响整个装置的整洁度，而且防止外界环境对上述结构造成破坏，避免了频繁拆卸和维修，以及内置的气道也不需要太多维护，基本免维护，大大提升了装置的可靠稳定性，延长使用寿命；所述配流块还集成了雾化喷嘴进气流道211与压差调节流道212，以及相关控制单元，有利于实现对各个气道的控制，且整体结构占用空间小。

优选的，本实施例中雾化喷嘴供气开关阀220选用电磁开关阀，用以实现对雾化喷嘴进气流道211的通断控制。

进一步的，压差控制单元用于调控压缩气源侧与缸体100内的雾化腔室的压差，定义压缩气源的气压值为P1，定义雾化腔室油雾压力为P2，P1-P2为压差Pd，理论上只有雾化腔室油雾压力P2小于压缩气源的气压值P1即Pd＞0时才能保证油雾的产生，为实现压差调控，参见图5，所述压差控制单元包括相互连接的压差调节开关阀230和用于控制气流大小的开度调节旋钮240。其中压差调节开关阀230用于控制气流的通断，开度调节旋钮240用于实现气流大小的调节。所述压差调节开关阀230的出气口，即压差控制单元的第二出气口，与压差控制单元输出端口217连通，开度调节旋钮240的进气口，即压差控制单元的第二进气口，与压差控制单元接入端口216连通，气流接入侧II还设置有压差调节开关阀接入端口2301，所述压差调节开关阀接入端口2301与压差调节开关阀230的进气口连通。所述压差调节开关阀230、开度调节旋钮240和雾化喷嘴开关阀220均固定在配流板210上。

进一步地，参见,5-6，压差控制单元的数量设置为两套，压缩气源分别经过两套压差控制单元后流入至压差调节单元输出端口217。两个压差控制单元中的开度调节旋钮240的控制精度不一，通过旋转其中一个开度调节旋钮240，可实现粗调，通过旋转另外一个开度调节旋钮240，可实现精调。对应此处的一个压差控制单元控制精度较低，用于实现气压值的粗调；另一个压差控制单元的控制精度较高，用于实现气压值的精调，通过两个压差控制单元的配合，可以实现较大范围的且较高精度的压差调节。

至于气源进口端的管道连接情况，具体参见附图5、8和11，配流板210上设置有气源接入端口271，所述气源接入端口271与压缩气源进口270连通，配流板210内设置有气源输入流道，气源输入流道包括雾化气源输入流道280和压差气源输入流道290，雾化气源输入流道280一端与雾化开关阀接入端口214连通，另一端与气源接入端口271连通。压差气源输入流道290的数量与压差调节单元接入端口216的数量相同，压差气源输入流道290一端与压差调节单元接入端口216连通，另一端与气源接入端口271连通。当然，在另一实施例中，压差气源输入流道290的数量与压差调节单元接入端口216的数量不同。压缩气源分别输入至雾化气源输入流道280和压差气源输入流道290，分别为雾化以及压差调节提供气流。

在其他一些可选实施例中，参见图9，压差气源输入流道290的一端与气源接入端口271连通，另一端贯穿气流接入侧II形成第一接头272，开度调节旋钮240设置在第一接头272中。开度调节旋钮240与压差调节开关阀230之间设置第一输入段291和第二输入段292，第二输入段292的一端与压差调节开关阀接入端口连通，另一端贯穿气流接入侧II形成第二接头273，第一输入段291设置在开度调节旋钮240与第二接273之间，第一输入段291一端与开度调节旋钮240连通，另一端与第二接头273连通。由于开度调节旋钮240的尺寸限制，第一输入段291是外置于配流板210的，当然如果有合适尺寸的开度调节旋钮也可将第一输入段内置于配流板中，进而将所有管路均内置于配流板中，进一步增加装置的集成度，减少维修次数。

参照图5，定义雾化气源输入流道280包括依次连接的第一竖直延伸孔道2801、第一横向延伸孔道2802以及第一端口输入孔道2803，该第一竖直延伸孔道2801延伸至配流板的上端部后与第一横向延伸孔道2802相交，第一横向延伸孔道2802分支形成有与雾化开关阀接入端口214数量相对应的若干个第一端口输入孔道2803，第一端口输入孔道2803各自与相应的雾化开关阀接入端口214连通。继续参照图5，第二输入段292的数量与压差调节单元接入端口216的数量相同，定义第二输入段292包括第二竖直延伸孔道2921、第二横向延伸孔道2922以及第二端口输入孔道2923，该第二竖直延伸孔道2921延伸至配流板的上端部后与第二横向延伸孔道2922一端相交，第二横向延伸孔道2922另一端与第二端口输入孔道2923相交，第二端口输入孔道2923与压差调节开关阀接入端口2301连通。

进一步的，该实施例中气流接入侧II形成的雾化开关阀接入端口214和雾化开关阀输出端口215至少为一组，可以理解为包括一组或者多组，具体可结合顶盖300中的喷嘴320的数量来设定。同理，气流接入侧II形成的压差调节单元接入端口216和压差控制单元输出端口217至少为一组，可以理解为包括一组或者多组，具体可结合压差的调节精度需求来设定。

并且，压差调节流道对接口219的数量限定为一个，压差调节流道212一端与压差控制单元输出端口217连通，另一端相互合并后与压差调节流道对接口219连通，压差调节气流经过多条压差调节流道212后汇总，并经压差调节流道对接口219输出。

在一些实施例中，压差调节流道212的设置具体的参见图3和6-7，定义其中一个压差调节流道212包括依次连接的第四横向延伸孔道2121、第四竖直延伸孔道2122以及第四端口输入孔道2123，该第四横向延伸孔道2121在配流板上端部水平向安装侧Ⅰ延伸。为了确保压差调节流道对接口219可开设在配流板的上部边缘处，第四竖直延伸孔道2122一端与第四横向延伸孔道2121相交，另一端向上延伸，之后再通过第四端口输入孔道2123实现第四竖直延伸孔道2122与压差调节流道对接口219的连通，进而连通压差供气流道360。

其他的压差调节流道212仅包括第四横向延伸孔道2121和第四竖直延伸孔道2122。同时，通过在配流板内部开设一个盲孔2124，该盲孔2124用于连通所有压差调节流道212的第四竖直延伸孔道2122，实现压差气流的合二为一的汇合。除去一条压差调节流道212与压差调节流道对接口219连通之外，其他所有的压差调节流道212均闭合在配流板内部。

在配流块200中，压差调节气流在压差调节流道212的盲孔2124中汇合，从一个压差调节流道对接口219引出，即在配流块200中完成了压差调节气流的合并，避免了在配流块的端部多开一个压差调节流道对接口，同时相应的也避免了增加一个与所述压差调节流道对接口连通的开孔和流道，降低了制造难度，而且在配流块中即实现了压差调节供气。

同时，继续参照图3-4、图6、图7以及图12，雾化喷嘴进气流道对接口218以及压差调节流道对接口219设置在安装侧Ⅰ的上部。定义雾化喷嘴进气流道211相互独立设置且包括依次连接的第三横向延伸孔道2111、第三竖直延伸孔道2112以及第三端口输入孔道2113，该第三横向延伸孔道2111在配流板上端部水平向安装侧Ⅰ延伸。为了确保雾化喷嘴进气流道对接口218可开设在配流板的上部边缘处，第三竖直延伸孔道2112一端与第三横向延伸孔道2111相交，另一端向上延伸，之后再通过第三端口输入孔道2113实现第三竖直延伸孔道2112与雾化喷嘴进气流道对接口218的连通，进而连通雾化供气流道350。雾化喷嘴供气流道211和压差调节流道212的各个孔道均内置在配流板210中，基本免维护，大大提升了装置的可靠稳定性。

该气路配流板210可以通过安装侧Ⅰ装配在顶盖300上。并且，通过在气流接入侧II设置一组或多组雾化开关阀接入端口214和雾化开关阀输出端口215、以及一组或多组压差调节单元接入端口216和压差控制单元输出端口217，方便实现控制部件的接入，该控制部件可以是多种型号的电磁阀、开关阀等具备通断功能的部件。同时，安装侧Ⅰ设置有雾化喷嘴进气流道对接口218以及压差调节流道对接口219，方便实现与顶盖300内部相应地流道进行对接。配流板210内部设置有多条供气流道以实现气流的走气。该气路配流板210可实现多条供气流道以及气道接口的集成，利用此气路配流板210实现气路的梳理，有利于改善气管杂乱无序的情形。

将雾化喷嘴供气开关阀220、压差调节开关阀230以及开度调节旋钮240分别装配在气路配流板210上后形成具有控制功能的气路配流块200。具体地，雾化喷嘴供气开关阀220的第一出气口与雾化开关阀输出端口215连通，第一进气口直接与雾化开关阀接入端口214连通，然后经过管道与气源进口连通；压差控制单元端部的第二出气口为压差调节开关阀230的出气口，压差调节开关阀230的进气口通过管路与开度调节旋钮240连通，且所述压差调节单元接入端口216与开度调节旋钮240连接；开度调节旋钮240的调节部分外露于配流块200，以便实现手动调节。

通过在气路配流板210上安装雾化喷嘴供气开关阀220、压差调节开关阀230以及开度调节旋钮240，整体构成气路配流块200，该气路配流块200通过增加多个控制部件，有利于实现对各个供气流道的控制。

在本发明实施例中，参见图1-3，气路配流块200的安装侧II与顶盖300的对接侧Ⅲ相互对接。缸体100的内部形成腔体，腔体的上端部为雾化腔室，腔体的下端部为油液储存区。顶盖300包括对接侧Ⅲ和雾化侧IV，顶盖300的雾化侧IV密封设置于缸体100的顶部，顶盖300在雾化侧IV设置有喷嘴320，顶盖300的内部分别形成有雾化供气流道350、压差供气流道360以及雾化供油流道370，雾化供气流道350一端贯穿于对接侧Ⅲ后与雾化喷嘴进气流道对接口218连通，另一端与喷嘴320连通以实现供气。压差供气流道360一端贯穿于对接侧Ⅲ后与压差调节流道对接口219连通，另一端贯穿顶盖300的雾化侧IV且与雾化腔室连通；雾化供油流道370一端贯穿顶盖300后与油液储存区连通，另一端与喷嘴320连通以实现供油。气路配流块200内的气路与顶盖300内的气路可实现相互对接，使得压缩气源中的气体经过气路配流块200以及顶盖300内的气路后输入至雾化腔室内，进而实现雾化以及压差调节的功能。而且避免了顶盖中的雾化供气流道350直接与压缩气源连通，即本实施例中的微量润滑油雾供应装置仅使用一个压缩气源，降低生产成本。

安装有上述气路配流块200的微量润滑油雾供应装置，实现了供气管路的模块集成设计，一方面使得供气管路布置的条条有理，另一方面，可避免意外拉扯，确保了装置的稳定运行能力。

具体的，雾化供油流道370主要包括水平设置在顶盖300内部的水平油液流道以及连接在水平油液流道两端的竖向油道。定义与油液储存区连通的竖向油道为第一竖向油道3701，定义与喷嘴320连通的竖向油道为第二竖向油道3702。继续参照图2，第一竖向油道3701靠近对接侧Ⅲ，且一端与水平油液流道交叉设置，另一端贯穿顶盖300后与油液储存区连通；第二竖向油道3702一端在相对侧与水平油液流道交叉设置，另一端与喷嘴320连通以实现供油。图2中雾化供油流道370并排布置且为3个。

如图1所示，该微量润滑油雾供应装置的油雾输出口310设置在顶盖300上，油雾输出口310的输入端与雾化腔室连通，油雾输出口310的输出端贯穿顶盖300。经喷嘴320制造的雾化颗粒，通过油雾输出口310向外输出，以便实现加工润滑。

继续参照图7，作为优选，雾化腔室内设置有用于间隔喷嘴320和油雾输出口310的竖直隔板110，该竖直隔板110设置成直角形，竖直隔板110的两侧边与雾化腔室的部分腔壁组合围绕油雾输出口310。该竖直隔板110可固定安装于顶盖300下方，也可以固定安装于雾化腔室的腔壁上。在其他实施例中，竖直隔板也可设置为圆弧形。

进一步地，如图8所示，雾化腔室和油液储存区之间设置有水平挡板120，水平挡板120的顶面与竖直隔板110的底部之间留有间隙。该水平挡板120一方面实现了雾化腔室和油液储存区的隔离，避免了在气流的带动下，油液在腔内飞溅；另一方面，雾化颗粒在水平挡板120的隔离下，基本停留在雾化腔室内。雾化颗粒经水平挡板120的顶面与竖直隔板110的底部之间的间隙渗入，最后通过油雾输出口310输出。竖直隔板110将油雾输出口310与喷嘴320相对隔离开，经喷嘴320喷出来的雾化颗粒被限制成先进入至由竖直隔板110与部分腔壁和水平挡板120所围成的区域，再经油雾输出口310输出。如此一来，针对直径较大的雾化颗粒，当雾化颗粒进入至上述区域后，可以附着在竖直隔板110或腔壁上，并冷凝成液体后向下流入至油液储存区，即在雾化腔室中设置单独的隔离区，使喷嘴320中喷出的大尺寸的油雾经过该隔离区时被冷凝在雾化腔室，确保经油雾输出口310输出的雾化颗粒均一。

如图7所示，由于经压差供气流道360输入的气源气压较大，冲击力较强，为了实现输入气源的柔和以及分散，在雾化侧IV设置气流均布器330，气流均布器330安装在压差供气流道360的末端，压差供气流道360内的气流经气流均布器330后通入至雾化腔室，效果十分明显。

优选地，如图1-2所示，顶盖300上可以设置有与缸体100的腔体连通的手动加油口340，也可以设置有与缸体100的腔体连通的自动加油装置，还可以同时设置手动加油口340和自动加油装置。

进一步地，在其他一些可选实施例中，参见图9，气路配流块200还配置有罩体400，罩体400安装在气流接入侧II，罩体400覆盖住雾化喷嘴供气开关阀220、压差调节开关阀230以及外部气流管道293，罩体400上设置有通孔，开度调节旋钮240的上端部，即调节端经过通孔后突出于罩体400，方便后续工作中的调节。罩体400罩住了安装在气流接入侧II的大部分零部件，一方面整体结构更加整洁，另一方面，对雾化喷嘴供气开关阀220以及压差调节开关阀230起到保护的作用。

为了便于零部件的合理布局，在本发明的一些实施例中，配流板为方形块状，安装侧Ⅰ和气流接入侧II为配流板的前后相对两侧。安装侧Ⅰ贴合顶盖300的对接侧Ⅲ装配，雾化喷嘴供气开关阀220、压差调节开关阀230以及外部气流管道293装配在与安装侧Ⅰ相对的气流接入侧II。

作为本发明气路配流板210的一些可选实施例，雾化开关阀接入端口214和雾化开关阀输出端口215，以及压差调节单元接入端口216和压差控制单元输出端口217设置在气流接入侧II的上部，第一接头272和第二接头273设置在气流接入侧II的下部。

进一步地，作为本发明气路配流板210的一些可选实施例，参照图11和图12，气源接入端口271设置在配流板的右侧底部，压缩气源通过气源接入端口271从气路配流板210的下方接入。压差气源输入流道290由气流接入侧II向配流板内部延伸至与雾化气源输入流道280相交，雾化气源输入流道280和压差气源输入流道290在气路配流板210的下部右侧开关调节旋钮240附近处实现分离，第二接头273设置在气流接入侧II的下部左侧，连通在第一接头272和第二接头273之间的第一输入段291平行于气路配流板210的水平方向。如此一来，开度调节旋钮240也位于气流接入侧II的下部，避免与雾化喷嘴供气开关阀220以及压差调节开关阀230装配冲突。

各开关阀和接头上下错开设置，确保安装空间，雾化气源输入流道280和第二输入段292左右错开设置，确保了气路配流板210内部流道的合理布局。

在本发明气路配流板210的一些可选实施例中，雾化开关阀接入端口214和雾化开关阀输出端口215的数量，以及压差调节单元接入端口216和压差控制单元输出端口217的数量均为两组，雾化喷嘴进气流道对接口218的数量为两个，压差调节流道对接口219的数量为一个。压差控制单元的数量为两套，因此也设置了两个开度调节旋钮240，其分别具有不同的开度调节能力，分别为粗调和细调，可根据实际雾化需求情况，选择单独粗调、单独细调或者两者组合。

参见图5，雾化气源输入流道280的端部分别与两个雾化开关阀接入端口214连通。具体地，第一横向延伸孔道2802分支形成有两个第一端口输入孔道2803，两个第一端口输入孔道2803分别与相应的雾化开关阀接入端口214连通。两个第二输入段292均通过各自的第二端口输入孔道2923分别与两个压差调节开关阀230的进气口连通。

参见图4和6，两条雾化喷嘴进气流道211的第三横向延伸孔道2111分别与雾化开关阀输出端口215连通，之后雾化喷嘴进气流道211的第三竖直延伸孔道2112一端与第三横向延伸孔道2111相交，另一端向上延伸，之后再通过第三端口输入孔道2113实现第三竖直延伸孔道2112与雾化喷嘴进气流道对接口218的连通。

两条压差调节流道212的第四横向延伸孔道2121分别与两个压差控制单元输出端口217连通。通过在配流板内开设一个盲孔2124，用于连通两个压差调节流道212的第四竖直延伸孔道2122，实现压差气流的汇总，之后再选择其中一条压差调节流道212实现与压差调节流道对接口219连通，另一条压差调节流道212闭合在配流板内部。

与此同时，该微量润滑油雾供应装置中，雾化供油流道370以及喷嘴320的数量设置为3个，雾化喷嘴供气开关阀220、雾化喷嘴进气流道211以及雾化供气流道350的数量均设置为2个。三个喷嘴320中，其中两个之间设置共同气路390以实现同步供气，另外一个喷嘴320实现单独供气。其中一个雾化供气流道350与共同气路390连通，实现对两个连通的喷嘴320同步供气；另一个雾化供气流道350与单独的喷嘴320连通，实现单独供气。

两条雾化喷嘴进气流道211分别与相应的雾化喷嘴供气开关阀220连通后与压缩气源连通，并且两个雾化喷嘴供气开关阀220分别独立实现两条雾化喷嘴进气流道211的通断。本实施例中，通过控制打开或者关闭雾化喷嘴供气开关阀220，可以实现3种工作情形的选择。定义2个雾化喷嘴供气开关阀220分别为第一开关阀和第二开关阀。其中，第一开关阀所控制的雾化喷嘴进气流道211所连通的雾化供气流道350只为三个喷嘴320中的一个喷嘴320供气，第二开关阀所控制的雾化喷嘴进气流道211所连通的雾化供气流道350同时为三个喷嘴320中的两个喷嘴320供气。

当第一开关阀和第二开关阀全部打开时，3个喷嘴320同时工作，以满足大油雾量的需求。当仅需要较小油雾量时，第一开关阀打开，第二控制阀关闭，控制其中一个喷嘴320工作即可。当需要的油雾量介于上述两种情况之间时，第一开关阀关闭，第二开关阀打开，控制其中两个喷嘴320工作即可。

在本发明气路配流板210的一些可选实施例中，为了方便压差控制单元调控压差Pd，需要知晓压缩气源的初始压力值和雾化腔室内压力值，配流板的右侧为位于安装侧Ⅰ和气流接入侧II之间的仪表测量侧V(参见图7)，在仪表测量侧X安装第一压力表250和第二压力表260，配流板内形成有第一腔室压力测量流道213和气源压力测量流道274，气源压力测量流道274一端贯穿仪表测量侧X与第二压力表260连接，另一端连通至压差气源输入流道290，所述第二压力表260用以实时测量压缩气源输入时的初始压力值；第一腔室压力测量流道213一端贯穿仪表测量侧V与第一压力表250连接(测量雾化腔室压力)，另一端贯穿安装侧Ⅰ，并在安装侧Ⅰ形成腔室压力测量流道对接口2131，与此同时，顶盖300内形成有与第一腔室压力测量流道213的连通的第二腔室压力测量流道380，第二腔室压力测量流道380在腔室压力测量流道对接口2131处与第一腔室压力测量流道213对接，第二腔室压力测量流道380通入至雾化腔室内，由此可知，第一腔室压力测量流道213和第二腔室压力测量流道380连通了雾化腔室。

本发明实施例提供的气路配流板210实现了多条供气流道以及气道接口的集成，气路配流板210外部安装有相应的控制元件以组成用于控制多条供气流道的气路配流块200，微量润滑油雾供应装置的供气管路通过气路配流块200实现模块集成设计，一方面使得供气管路布置的条条有理，不再像现有技术中布置大量的外接管路来实现供气供油，显得杂乱无章，另一方面，现有技术中的外接管路暴露在使用环境下，容易被损坏，而本发明的内置集成管路完全可避免意外拉扯，确保了装置的稳定运行能力。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种气路配流块，其特征在于，包括：

配流板，包括安装侧和气流接入侧，所述气流接入侧形成有至少一组雾化开关阀接入端口和雾化开关阀输出端口，以及至少一组压差控制单元接入端口和压差控制单元输出端口，所述安装侧形成有雾化喷嘴进气流道对接口，以及压差调节流道对接口，所述配流板的内部形成有雾化喷嘴进气流道和压差调节流道；所述雾化喷嘴进气流道一端与所述雾化开关阀输出端口连通，另一端与所述雾化喷嘴进气流道对接口连通；所述压差调节流道一端与所述压差控制单元输出端口连通，另一端相互合并后与压差调节流道对接口连通；

雾化喷嘴供气开关阀，其一端设置有第一进气口，另一端设置有第一出气口，所述第一出气口与所述雾化开关阀输出端口连通，所述第一进气口与雾化开关阀接入端口连通；以及

压差控制单元，其一端设置有第二进气口，另一端设置有第二出气口，所述第二出气口与所述压差控制单元输出端口连通，所述第二进气口与压差控制单元接入端口连通；

所述配流块上还设置有气源进口，所述气源进口分别与雾化开关阀接入端口和压差控制单元接入端口连通。

2.根据权利要求1所述的气路配流块，其特征在于：所述压差控制单元包括相互连接的压差调节开关阀和用于控制气流大小的开度调节旋钮。

3.根据权利要求2所述的气路配流块，其特征在于：所述压差控制单元的数量为两套，两套压差控制单元中的开度调节旋钮的控制精度不一，气源分别经过两个压差控制单元后流入至压差调节单元输出端口。

4.一种微量润滑油雾供应装置，其特征在于：包括权利要求1至3任一项所述的气路配流块，还包括：

缸体，其内部形成腔体，腔体的上端部为雾化腔室，腔体的下端部为油液储存区；以及

顶盖，包括对接侧和雾化侧，所述顶盖的雾化侧密封设置于缸体的顶部，所述顶盖在雾化侧设置有喷嘴，所述顶盖的内部分别形成有雾化供气流道、压差供气流道以及雾化供油流道，所述雾化供气流道一端贯穿于所述对接侧后与所述雾化喷嘴进气流道对接口连通，另一端与所述喷嘴连通以实现供气；所述压差供气流道一端贯穿于所述对接侧后与所述压差调节流道对接口连通，另一端贯穿所述顶盖的雾化侧且与所述雾化腔室连通；所述雾化供油流道一端贯穿所述顶盖后与所述油液储存区连通，另一端与所述喷嘴连通以实现供油。

5.根据权利要求4所述的微量润滑油雾供应装置，其特征在于：还包括设置在所述顶盖上的油雾输出口，所述油雾输出口与所述雾化腔室连通。

6.根据权利要求5所述的微量润滑油雾供应装置，其特征在于：所述雾化腔室内设置有用于间隔所述喷嘴和所述油雾输出口的竖直隔板，所述竖直隔板与所述雾化腔室的部分腔壁组合围绕所述油雾输出口。

7.根据权利要求6所述的微量润滑油雾供应装置，其特征在于：所述雾化腔室和所述油液储存区之间设置有水平挡板，所述水平挡板的顶面与所述竖直隔板的底部之间留有间隙。

8.根据权利要求4至7任一项所述的微量润滑油雾供应装置，其特征在于：所述压差供气流道的末端设置有位于所述雾化侧的气流均布器。

9.根据权利要求4至7任一项所述的微量润滑油雾供应装置，其特征在于：所述雾化供油流道以及所述喷嘴的数量均为3个，所述雾化喷嘴供气开关阀、所述雾化喷嘴进气流道以及所述雾化供气流道的数量均为2个，其中两个喷嘴之间设置共同气路，其中一个所述雾化喷嘴进气流道与共同气路连通。

10.根据权利要求9所述的微量润滑油雾供应装置，其特征在于：所述顶盖上设置有与缸体的腔体连通的手动加油口和/或自动加油装置。

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