CN113480178B - 一种亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用。所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：38‑41%；Al2O3：10‑12%；TiO2：13‑15%；CaO：16‑18%；MgO：1.5‑2.0%；K2O：5.0‑6.0%；CuO：5‑6%；ZnO：8‑10%；PbO：0.5‑0.8%。亮光金属面釉釉面晶斑少，亮度佳，热稳定性高，还能够起到优异的反光隔热作用，能广泛应用于各种内外墙及地面装饰，尤其适合用作外墙装饰材料。

Description

一种亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用
技术领域
本发明属于陶瓷建材领域，具体涉及一种亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用。
背景技术
现有的金属效果陶瓷砖大多是利用金属釉、胶辊印刷、金属墨水等进行制作。金属釉是在传统釉料中加入过渡金属氧化物，在高温下饱和、析晶，从而产生仿金属色泽，这种釉料的原材料种类多而复杂，运输成本较高，同时产品色差问题较为突出。胶辊印刷是将混合了金属色料的印刷釉通过胶辊印刷到瓷砖表面，这种方式存在版面单调、重复率高、工艺成本高等问题。金属墨水是通过喷墨打印的方式进行施加，同样存在成本高、工艺过程复杂、参数范围较窄容易导致后期制作过程不稳定等问题。总体来说，以上几种方式随着右面光泽度、窑炉气氛变化等因素均会使得釉面效果随之产生较大波动，容易导致产品色系单调且整体色质较差。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用，亮光金属面釉釉面晶斑少，亮度佳，热稳定性高，还能够起到优异的反光隔热作用，能广泛应用于各种内外墙及地面装饰，尤其适合用作外墙装饰材料。
第一方面，本发明提供一种亮光金属面釉。所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：38-41％；Al2O3：10-12％；TiO2：13-15％；CaO：16-18％；MgO：1.5-2.0％；K2O：5.0-6.0％；CuO：5-6％；ZnO：8-10％；PbO：0.5-0.8％。
较佳地，所述亮光金属面釉的熔融温度为1090-1105℃。将亮光金属面釉的始融温度控制在上述范围内有利于在烧结前坯体中更少的分解物质和有害物质进入亮光金属面釉，同时金属面釉较低的始熔温度更有利于金属面釉在高温保温阶段析出金属晶体，使釉面形成亮光的镜面效果。
较佳地，所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：1.5-2.5％；SiO2：38-41％；Al2O3：10-12％；TiO2：13-15％；CaO：16-18％；Fe2O3：0.1-0.2％；MgO：1.5-2.0％；K2O：5.0-6.0％；Na2O：0.1-0.2％；CuO：5-6％；ZnO：8-10％；PbO：0.5-0.8％；Li2O：0.1-0.3％。
较佳地，所述亮光金属面釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石30-40％、石英7-8％、方解石10-13％、煅烧氧化锌8-10％、超细二氧化钛13-15％、烧滑石5-6％、铅熔块15-18％、刚玉3-4％、氧化铜5-6％。
在上述原料组成中，二氧化钛和氧化锌主要作为引晶物质，过多使用会使金属表面有晶斑效果。适量的氧化锌可使釉易熔，降低高温釉的烧成温度，对釉的力学强度、弹性、熔融性能和耐热性能均起到良好的作用，还能增加釉的光泽度，减少气泡针孔等缺陷。引进铅熔块既可以保证釉面的平整度，也有助于降低金属釉的高温黏度。尤其是铅熔块的氧化铅和二氧化硅反应生产少量的硅酸铅，由于硅酸铅折射率高，因而可以形成光泽度高的釉面，同时有利于提高热稳定性，并降低熔体黏度，使釉在高温时具有很好的流动性。二氧化钛能够起到乳浊和着色的作用，同时适量的二氧化钛更有利于保证陶瓷砖的热稳定性。氧化锂是强助熔剂，适量氧化锂可以避免右面的棕眼及釉面不平整等表面缺陷。
较佳地，所述超细二氧化钛的目数为250-325目。
较佳地，所述铅熔块的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：53-55％；Al2O3：10-12％；TiO2：1-2％；CaO：23-25％；MgO：1.5-2.0％；K2O：3.0-4.0％；Na2O：2.0-3.0％；ZnO：8-10％；PbO：4-6％；Li2O：0.5-1.0％。
第二方面，本发明还提供上述任一项所述的亮光金属面釉在陶瓷砖中的应用。在坯体表面施亮光金属面釉并烧成；所述亮光金属面釉的施加方式为喷釉，比重为1.55-1.56g/cm3，施釉量为360-390g/m2。
较佳地，最高烧成温度为1200-1225℃，烧成周期为65-75分钟；优选地，在最高烧成温度的保温时间为8-10min。
较佳地，所得陶瓷砖的金属亮面光泽度为100-110°。
较佳地，烧成前，在施亮光金属面釉后的坯体表面丝网印刷花釉，所述花釉的原料组成和化学组成与亮光金属面釉一致。
较佳地，所述花釉的施加方式为丝网印刷，比重为1.26-1.30g/cm3，施釉量为30-60g/m2。
附图说明
图1为本发明实施例1的砖面效果图；
图2是本发明实施例2的砖面效果图；
图3是本发明对比例4的砖面效果图。
具体实施方式
通过下述实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。在没有特殊说明的情况下，各百分含量指质量百分含量。
以下示例性说明本发明所述亮光金属面釉及其在陶瓷砖中的应用。
将坯体粉料布料并压制成型获得坯体。所述坯体的化学组成不受限制，采用本领域常用的坯体即可。一些实施方式中，所述坯体的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：65-68％；Al2O3：22-25％；碱土金属氧化物：1-3％；碱金属氧化物：2-3％。例如，所述坯体的化学组成包括：以质量百分比计，IL：4.0-5.5％；SiO2：65-68％；Al2O3：22-25％；Fe2O3：0.2-0.5％；TiO2：0.05-0.3％；CaO：0.3-0.5％；MgO：1.5-2.5％；K2O：1.6-2.1％；Na2O：0.5-0.8％。在该坯体的化学组成中增加K2O的含量以取代部分Na2O，能够拓宽坯体烧成范围，减少坯体高温变形的出现。该坯体的化学组成中还引入MgO和CaO作为强活性助剂，可提高熔体的流动性，促进坯釉中间层的形成，加快坯体烧结，降低坯体烧结温度，减少坯体和釉面开裂。
上述坯体的原料组成可包括：以质量百分比计，庆钾砂8-10％、钠石粉8-11％、水磨石粉9-11％、力鸿钾砂7-8％、南峰砂8-10％、邦砂28-30％、球土20-21％、东基泥7-9％、黑滑石2-3％。通过在坯体配方中引入黑滑石(主要引入MgO)，能够促进坯釉中间层的形成。
上述坯体的膨胀系数在8.0×10-6℃-1-8.3×10-6℃-1之间。
在坯体表面施亮光金属面釉。
所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：38-41％；Al2O3：10-12％；TiO2：13-15％；CaO：16-18％；MgO：1.5-2.0％；K2O：5.0-6.0％；CuO：5-6％；ZnO：8-10％；PbO：0.5-0.8％。所述亮光金属面釉既能保证釉面平整度又具有亮光金属效果，其中CaO的助熔能力强，可以降低釉的高温粘度，提高釉的流动性和釉面光泽度，还能增强CuO的着色能力；另外，PbO的引入可以降低亮光金属面釉的烧失，降低釉的粘度，使亮光金属面釉具有良好的流动性，同时增加釉的熔融温度范围。例如，所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：1.5-2.5％；SiO2：38-41％；Al2O3：10-12％；TiO2：13-15％；CaO：16-18％；Fe2O3：0.1-0.2％；MgO：1.5-2.0％；K2O：5.0-6.0％；Na2O：0.1-0.2％；CuO：5-6％；ZnO：8-10％；PbO：0.5-0.8％；Li2O：0.1-0.3％。
一些实施方式中，所述亮光金属面釉的熔融温度为1060-1120℃(优选为1090-1105℃，更优选为1090℃)。
上述亮光金属面釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石30-40％、石英7-8％、方解石10-13％、煅烧氧化锌8-10％、超细二氧化钛13-15％、烧滑石5-6％、铅熔块15-18％、刚玉3-4％、氧化铜5-6％。该超细二氧化钛的目数可为250-325目。加入适量的刚玉和减少氧化锌的用量，能够使釉面镜面度更好，高温烧结更加稳定。
上述铅熔块的化学组成可包括：以质量百分比计，SiO2：53-55％；Al2O3：10-12％；TiO2：1-2％；CaO：23-25％；MgO：1.5-2.0％；K2O：3.0-4.0％；Na2O：2.0-3.0％；ZnO：8-10％；PbO：4-6％；Li2O：0.5-1.0％。加入铅熔块可以降低烧失，降低釉的粘度，使釉具有良好的流动性，同时增加釉的熔融温度范围。加入适量的刚玉和减少氧化锌的用量，能够使釉面镜面度更好，高温烧结更加稳定。该原料组成的亮光金属面釉能够析出质量好的金属、保证砖面的平整度、且砖面晶斑很少，不需要经过抛光就具有反光特别好的效果。
该亮光金属面釉中含有大量超细二氧化钛、氧化钙和铅熔块，能够形成镜面亮光装饰效果好、优异的紫外光屏蔽性和光线反射作用良好的金属质感。其中，亮光金属面釉中的二氧化钛有较好的紫外线掩蔽作用，这使得亮光金属面釉的釉层中还含有对全波段太阳光具有高反射率的二氧化钛金红石的结晶体。以上综合作用提高了本发明的陶瓷砖对太阳热辐射的反射作用。
将亮光金属面釉的各原料混合均匀并与水和其他助剂例如羧甲基纤维素钠混合均匀形成釉料。亮光金属面釉的细度为200目筛网的筛余达到0.1-0.3wt％。例如，按照配方比例称取各生料组分，把铅熔块进球加水和添加剂研磨1-2小时，然后外加生料组分继续研磨5-6小时，釉浆沉腐1-2天时间再使用。所述亮光金属面釉在烧成过程中金属饱和析出以使得釉面呈现金属光泽。
所述亮光金属面釉的施加方式为喷釉。钟罩淋釉对釉浆的悬浮性要求高，同时钟罩淋釉无法保证釉层的厚度稳定性，容易产生弧形等缺陷。所述亮光金属面釉的比重为1.55-1.56g/cm3，施釉量为360-390g/m2。亮光金属面釉的比重过高或者过低均不利于釉面收水稳定从而影响釉面的平整度。釉浆比重较高同时黏度较大，釉浆在砖面铺展开的时候由于流动性差不能流平。过低的釉浆比重和黏度会使釉浆中的部分物质沉淀过快，釉浆在钟罩淋釉过程中会分叉形成线条，从而影响釉面的平整度。该亮光金属面釉的施釉量能保证釉层成熟，砖型稳定，釉层析出金属效果也更加稳定。一些实施方式中，亮光金属面釉层的厚度为4-5mm。
在施亮光金属面釉后的坯体表面丝网印刷花釉。该工序的目的是降低喷釉釉浆表面堆积的不平整，进一步保证釉面平整度。该花釉的原料组成和化学组成与亮光金属面釉一致。这样更有利于烧结成型，避免亮光金属面釉和花釉的成分差异导致其他釉面缺陷。
花釉的细度要求可为200目筛网的筛余达到0.02-0.04wt％，流速为30-32s(恩氏黏度计流出孔径4.75mm，200mL)。可通过140-160目的丝网以印刷花釉。可使用全通花网印刷。一些实施方式中，所述花釉的比重为1.26-1.30g/cm3，施釉量为30-60g/m2。花釉的施釉参数在上述范围内，可以保证釉面更加平整。
对丝网印刷花釉后的坯体进行干燥。干燥温度为120-150℃，干燥后坯体水分控制在0.5wt％以内。
进窑烧成。通过高温烧成使釉层中金属饱和析出而在陶瓷表面具有亮光金属电镀质感。
最高烧成温度为1200-1225℃，烧成周期为65-75分钟。作为优选，该烧成制度中，在最高烧成温度的保温时间为8-10min。这样做的目的是使釉层在高温段有足够的保温时间，以便有利于析出金属，使釉面更加平整。当最高烧成温度的保温时间低于8min时，析出金属效果变差，釉面光泽度偏低。
磨边打包。
所述系列产品无需抛光工序。所得陶瓷砖的金属亮面光泽度为100-110°。
一些实施方式中，在施亮光金属面釉之前，还在坯体表面施底釉。底釉可为锆白底釉。锆白底釉的化学组成不受限制，采用本领域常用的锆白底釉即可。优选为超平底釉。
在坯体表面施超平底釉底釉。所述超平底釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：58-65％；Al2O3：18-25％；碱土金属氧化物：1-2％；K2O：1.0-1.3％；Na2O：1.6-2.0％；ZrO2：5-6％。一些实施方式中，所述超平底釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：2.5-3.5％；SiO2：58-65％；Al2O3：18-25％；Fe2O3：0.3-0.5％；TiO2：0.05-0.3％；CaO：0.5-0.8％；MgO：0.7-1.2％；K2O：1.0-1.3％；Na2O：1.6-2.0％；ZrO2：5-6％。
本发明通过使用上述(高钠低钾)超平底釉体系，可以将底釉的膨胀系数控制在适宜的范围内，如此能够控制烧结温度和砖型。所述超平底釉的膨胀系数优选在7.7×10-6℃-1-7.9×10-6℃-1之间。此底釉的膨胀系数稍低于坯体，且坯体和超平底釉之间的膨胀系数相差适中，这样可以控制砖面变形并提高底釉的釉面平整度。
普通锆白底釉虽然也可以起到遮盖坯体底色和瑕疵的作用，但是普通锆白底釉一般为高钾低钠体系，釉面在窑炉烧成后倾向于生烧，釉面质感粗糙，而且容易产生波纹，从而不利于镜面效果的呈现。
上述超平底釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石30-35％、钠长石8-10％、霞石15-18％、石英25-30％、硅灰石0.5-1.0％、烧滑石0.8-1.2％、高岭土8-10％、烧土3-4％、超细氧化铝2.0-3.0％、硅酸锆5-6％。所述超平底釉通过合理的钾钠长石搭配(提高配方中氧化铝成分的含量)，使用霞石增加超平底釉的膨胀系数，引入硅灰石和超细氧化铝拓宽烧成温度范围，由此在保证砖型的基础上获得更加细腻和平滑的釉面质感，且形成利于超平底釉的优异热稳定性，并满足烧成范围宽的要求。
一些实施方式中，所述超平底釉的始熔点为1085-1125℃。
所述超平底釉的比重为1.42-1.45g/cm3，施釉量为260-280g/m2。该超平底釉的施加量高出普通锆白底釉40-50g/m2。如此可以避免超平底釉施釉量过多使釉面难以烧结(出现生烧或者釉不熟)，从而不利于釉面平整度和细腻度的提高；也可以避免超平底釉的施釉量过少而无法实现遮盖坯体缺陷和底色。一些实施方式中，超平底釉层的厚度为2-3mm。
所述超平底釉的施加方式可为喷釉。淋釉对釉浆的流动性要求高，且本发明超平底釉的比重较低，故钟罩淋施本发明的超平底釉时釉浆容易开叉导致淋釉不均。所述超平底釉对细度要求是200目筛网的筛余为0.3-0.6wt％。
所述超平底釉的釉面光泽度在7-8°之间，烧结后超平底釉的釉面质感较佳。超平底釉的釉面光泽度若低于7°，该底釉生烧严重，釉面出现很多没有完全熔平的毛刺；超平底釉的釉面光泽度若高于8°，在超平底釉和后续的亮光金属面釉开始融合产生作用的情况下，由于亮光金属面釉的始熔点偏低，高温黏度偏低，亮光金属面釉会出现局部反应失透现象。超平底釉的釉面光泽度在7-8°之间能保证釉面烧结程度良好，避免釉面因为过烧或者生烧造成的其他缺陷。
在此说明的是，本发明的坯体和超平底釉之间的化学组分接近而且相互渗透互补。坯体与超平底釉在高温下相互作用，使超平底釉中的组分特别是碱性氧化物和坯体充分反应而渗入坯体，同时也促进坯体中的成分进入釉层形成晶体，生成介于坯体和超平底釉中间的介质(也可以称为“坯釉结合体”和“坯釉中间层”)。所以本发明通过控制坯体和超平底釉的化学组成(坯体酸性较高，即SiO2/RO的摩尔比高，底釉配方使用中等酸性体系)，使坯体和釉面在烧结成型的过程中形成良好的化学反应，从而利于坯釉结合性的提高。具体来说，坯体主要从超平底釉中吸收碱性物质，超平底釉主要从坯中吸收酸性物质，适当降低了超平底釉的膨胀系数，消除釉裂的可能，同时中间层生成了与坯体性质相近的晶体，釉熔解了部分坯体表面，并渗入坯体，坯釉接触面积增大，坯和釉之间的良好反应更有利于热稳定性的平衡及砖型的稳定。
作为优选，所述亮光金属面釉的始融温度低于超平底釉。更优选地，所述亮光金属面釉和超平底釉之间的始融温度差值为10-20℃。适当的始融温度差值范围有利于坯体和超平底釉在烧结前，更少的分解物质和有害物质进入亮光金属面釉中，同时金属面釉较低的始熔温度更有利于亮光金属面釉在高温保温阶段析出金属晶体，釉面形成亮光的镜面效果。
在坯体表面施超平底釉之前，可以先向坯体表面喷水使坯体润湿，这样能够增加坯体和底釉之间的结合性。喷水量可为15-20g/m2。作为优选，在坯体上施超平底釉前，将坯体打磨至无肉眼可见杂质粉体或者高低起伏的粒子。这利于进一步增加超平底釉的釉面平整度。可使用抛坯机打磨。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
步骤1.将坯体粉料布料并压制成型获得坯体。
步骤2.坯体经过抛坯机打磨平整后入干燥窑干燥。干燥温度为130-150℃，干燥至坯体水分达到0.8wt％以下。对打磨后的坯体扫坯后再在坯体表面喷水，喷水量为15-20g/m2。
步骤3.在坯体表面喷超平底釉。所述超平底釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：2.5-3.5％；SiO2：58-65％；Al2O3：18-25％；Fe2O3：0.3-0.5％；TiO2：0.05-0.3％；CaO：0.5-0.8％；MgO：0.7-1.2％；K2O：1.0-1.3％；Na2O：1.6-2.0％；ZrO2：5-6％。所述超平底釉的比重为1.42g/cm3，施釉量为260-280g/m2。
步骤4.在喷超平底釉后的坯体表面喷亮光金属面釉。所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：1.5-2.5％；SiO2：38-41％；Al2O3：10-12％；Fe2O3：0.1-0.2％；TiO2：13-15％；CaO：16-18％；MgO：1.5-2.0％；K2O：5.0-6.0％；Na2O：0.1-0.2％；CuO：5-6％；ZnO：8-10％；PbO：0.5-0.8％；LiO：0.1-0.3％。
步骤5.在喷亮光金属釉的坯体表面丝网印刷花釉，采用两组160目全通花网印刷，施釉量为30-60g/m2。
步骤6.对丝网印刷花釉后的坯体进行干燥。干燥温度为120-150℃，干燥后坯体水分控制在0.5wt％以内。
步骤7.进窑烧成。最高烧成温度为1200-1225℃，烧成周期为65-75分钟。
对该实施例的砖面进行XRD分析和EDS分析。通过XRD可知釉面的主要物相为CaTiSiO5晶相。根据EDS能谱分析，检测区域主要元素为O、Na、Si、K、Mg、Zn、Ti，测试晶体区和无晶区的各元素含量见表1。
表1元素含量分析表
元素 晶体区质量百分比 无晶区质量百分比
O K 34.9 35.5
Na K 1.6 0.3
Al K 4.6 4.6
Si K 25.3 24.3
KK 2.0 1.9
Ca K 12.2 6.9
Ti K 10.9 6.0
Zn K 7.6 15.9
瓷砖平整度采用2米靠尺加楔形塞尺检测。检测时，将靠尺侧面靠紧陶瓷砖的被测面，缝隙大小用契形塞尺检测。每处检测三个点，即竖向一点，并在其原位左右穿插45°各一点，取三点的均匀值。取四个角和中间数值，平整度正负偏差在0.5mm以内。
耐磨性主要采用刻痕法使用显微镜和硬度计进行局部测量。维氏硬度测试参数：载荷：300gf保压：10S。作为对比的普通亮光面抛光砖(由对比例2制得并抛光)的压痕在四个角的位置处裂纹扩张长度增大，本发明的仿亮光镜面金属电镀质感陶瓷砖仅观察到压痕。
表2硬度测试表
Figure BDA0003142374940000081
实施例2
与实施例1基本相同，区别仅在于：省略步骤3喷超平底釉的步骤。该实施例的陶瓷砖面无明显的晶斑效果。
对比例1
与实施例1基本相同，区别仅在于：
步骤3中底釉的化学组成包括：以质量百分比计，以质量百分比计，IL：3.0-4.5％；SiO2：55-60％；Al2O3：18-28％；Fe2O3：0.3-0.5％；TiO2：0.05-0.3％；CaO：0.5-0.8％；MgO：0.7-1.2％；K2O：2.0-3.0％；Na2O：0.2-0.3％；ZrO2：5-6％。底釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石40-45％、石英25-30％、硅灰石0.5-1.5％、烧滑石1.5-2.0％、高岭土8-10％、烧土6-8％、氧化铝2.0-3.0％、硅酸锆5-6％。此时底釉的膨胀系数为7.1×10-6℃-1-7.4×10-6℃-1之间，釉面烧结后的光泽度在3-4°之间。
对比例1的陶瓷砖烧成后陶瓷砖面翘曲，釉面烧结较差，有开口泡缺陷。这是底釉的原料组成中钾长石的用量偏高，底釉的膨胀系数远远小于坯体，在冷却过程中坯体的收缩大于底釉，则底釉受到坯体的压缩作用烧成后陶瓷砖面翘曲，甚至当底釉中产生压应力较大时，砖面还产生裂纹。
对比例2
与实施例1基本相同，区别仅在于：
将步骤4中的亮光金属面釉替换为亮光面釉。所述亮光面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：58-65％；Al2O3：13-20％；Fe2O3：0.1-0.3％；TiO2：0.01-0.02％；CaO：10-15％；MgO：2.5-4.0％；K2O：2.0-4.0％；Na2O：1.0-3.0％；ZnO 3-4％，BaO：3.0-5.0％，P2O5：0.2-0.3％。
对比例2的亮光面釉没有呈现金属质感，而且花釉会下陷到亮光面釉中，造成局部干釉起泡。另外，亮光面釉和底釉之间的化学成分融合反应比较剧烈，大量的碱性物质会被底釉吸收融合，造成亮光面釉比较多的组分渗透到底釉里，造成釉面干釉现象。
对比例3
与实施例1基本相同，区别仅在于：
步骤3中底釉的原料组成包括：以质量百分比计，钠长石45-50％、石英15-20％、硅灰石0.5-1.0％、烧滑石0.8-1.2％、高岭土8-10％、烧土10-15％、硅酸锆5-6％。
对比例3的底釉烧成范围比较窄，烧成后容易产生痱子缺陷。这是因为钠长石用量过多，造成配方烧成温度偏低，烧成范围偏窄，加上过量的石英使釉面光泽度偏高，产生痱子等缺陷。
对比例4
与实施例1基本相同，区别仅在于：
将步骤4中的亮光金属面釉替换为金属面釉。金属面釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石35-40％、石英7-8％、方解石10-13％、煅烧氧化锌10-15％、超细二氧化钛13-15％、烧滑石5-6％、铅熔块10-15％、氧化铜5-6％。
对比例4的釉面出现较多晶斑。晶斑主要是釉中析晶饱和后在釉面形成的晶花结晶现象。晶斑过多会影响砖面的镜面反光效果，反而不利于亮光金属镜面的形成。

Claims (12)

1.一种亮光金属面釉，其特征在于，所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：38-41%；Al2O3：10-12%；TiO2：13-15%；CaO：16-18%；MgO：1.5-2.0%；K2O：5.0-6.0%；CuO：5-6%；ZnO：8-10%；PbO：0.5-0.8%。
2.根据权利要求1所述的亮光金属面釉，其特征在于，所述亮光金属面釉的熔融温度为1090-1105℃。
3.根据权利要求1或2所述的亮光金属面釉，其特征在于，所述亮光金属面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：1.5-2.5%；SiO2：38-41%；Al2O3：10-12%；TiO2：13-15%；CaO：16-18%；Fe2O3：0.1-0.2%；MgO：1.5-2.0%；K2O：5.0-6.0%；Na2O：0.1-0.2%；CuO：5-6%；ZnO：8-10%；PbO：0.5-0.8%；Li2O：0.1-0.3%。
4.根据权利要求1所述的亮光金属面釉，其特征在于，所述亮光金属面釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石30-40%、石英7-8%、方解石10-13%、煅烧氧化锌8-10%、超细二氧化钛13-15%、烧滑石5-6%、铅熔块15-18%、刚玉3-4%、氧化铜5-6%。
5.根据权利要求4所述的亮光金属面釉，其特征在于，所述超细二氧化钛的目数为250-325目。
6.根据权利要求4所述的亮光金属面釉，其特征在于，所述铅熔块的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2：53-55%；Al2O3：10-12%；TiO2：1-2%；CaO：23-25%；MgO：1.5-2.0%；K2O：3.0-4.0%；Na2O：2.0-3.0%；ZnO：8-10%；PbO：4-6%；Li2O：0.5-1.0%。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的亮光金属面釉在陶瓷砖中的应用，其特征在于，在坯体表面施亮光金属面釉并烧成；所述亮光金属面釉的施加方式为喷釉，比重为1.55-1.56 g/cm3，施釉量为360-390g/m2。
8.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，最高烧成温度为1200-1225℃，烧成周期为65-75分钟。
9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，在最高烧成温度的保温时间为8-10min。
10.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，所得陶瓷砖的金属亮面光泽度为100-110°。
11.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，烧成前，在施亮光金属面釉后的坯体表面丝网印刷花釉，所述花釉的原料组成和化学组成与亮光金属面釉一致。
12.根据权利要求11所述的应用，其特征在于，所述花釉的施加方式为丝网印刷，比重为1.26-1.30 g/cm3，施釉量为30-60g/m2。
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