CN113451196B - 用于支撑减薄玻璃的背板、减薄玻璃及其制备方法和显示装置 - Google Patents

用于支撑减薄玻璃的背板、减薄玻璃及其制备方法和显示装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于支撑减薄玻璃的背板、减薄玻璃及其制备方法和显示装置。上述背板包括基板和加固件；基板设有相对的第一表面和第二表面，加固件设置在第一表面上，加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面其他区域且呈网格状分布的第二加固部；加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的4％～10％；加固件的厚度与加固件和基板的总厚度的比为(5～7)：10。上述背板能够用于支撑减薄玻璃并降低破片率且不增加工艺难度。

Description

用于支撑减薄玻璃的背板、减薄玻璃及其制备方法和显示装置
技术领域
本发明涉及减薄玻璃领域，特别是涉及一种用于支撑减薄玻璃的背板、减薄玻璃及其制备方法和显示装置。
背景技术
随着信息技术发展和消费者消费需求的升级，人们对移动终端轻减薄要求日益提高。业界普遍采用缩减显示器件的玻璃基板厚度，以达到同时减少厚度与重量的效果，来应对市场竞争。通常采用化学蚀刻的方式对玻璃基板进行减薄。随着蚀刻的进行，玻璃基板厚度逐渐减薄，尤其是厚度为0.1mm左右时，玻璃基板会不断的晃动弯曲而导致破片。玻璃基板的尺寸越大，这种现象越严重。
发明内容
基于此，有必要提供一种能够用于支撑减薄玻璃并降低减薄玻璃的破片率且不增加工艺难度的背板。
此外，还有必要提供一种减薄玻璃及其制备方法和显示装置。
一种用于支撑减薄玻璃的背板，包括：基板和加固件；
所述基板设有相对的第一表面和第二表面，所述加固件设置在所述第一表面上，所述加固件包括围绕所述第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在所述第一表面的其他区域且呈网格状分布的第二加固部；所述加固件在所述第一表面上的正投影的总面积为所述第一表面的面积的4％～10％，所述加固件的厚度与所述加固件和所述基板的总厚度的比为(5～7):10。
在其中一个实施例中，所述第二加固部包括至少一个沿所述基板的长度方向设置的横向加固条和至少一个沿所述基板的宽度方向设置的纵向加固条；及/或，
所述基板和所述加固件的材质各自独立地选自PVC、PP及PE中的一种；及/或，
所述加固件通过焊接的方式固定在所述基板上。
在其中一个实施例中，所述基板还设有凹槽，所述玻璃基材固定在所述凹槽内。
在其中一个实施例中，所述凹槽的深度为0.5mm～1mm；
所述凹槽的边缘距所述基板的边缘的距离为5cm～10cm。
在其中一个实施例中，所述基板上设有多个间隔的通孔，各所述通孔均贯穿所述基板并两端分别开口于所述第一表面和所述第二表面。
在其中一个实施例中，所述通孔的形状为方形、三角形或圆形。
一种减薄玻璃的制备方法，包括如下步骤：
提供背板，所述背板为上述的用于支撑减薄玻璃的背板；
在玻璃基材的一面贴附保护膜，然后将所述玻璃基材以贴有所述保护膜的一面放置并固定在所述基板的第二表面上；
将所述背板和所述玻璃基材置于蚀刻篮具中，对所述玻璃基材进行蚀刻，得到减薄玻璃。
在其中一个实施例中，所述基板上设有多个间隔的通孔，各所述通孔均贯穿所述基板并两端分别开口于所述第一表面和所述第二表面；
在玻璃基材的一面贴附保护膜，然后将所述玻璃基材以贴有所述保护膜的一面放置并固定在所述基板的第二表面上的步骤中，在所述通孔处，通过将胶带部分粘附在所述保护膜上，部分粘附在所述第一表面上，以使所述玻璃基材固定在所述基板的第二表面上。
在其中一个实施例中，所述胶带为抗酸胶带。
在其中一个实施例中，所述保护膜为抗酸加热减粘膜；及/或，
蚀刻过程中所用的蚀刻液为氢氟酸溶液；及/或，
所述玻璃基材和所述保护膜之间还设有离型层。
在其中一个实施例中，所述玻璃基材的厚度为0.4mm～0.5mm，所述减薄玻璃的厚度≤0.1mm。
一种减薄玻璃，由上述的减薄玻璃的制备方法制备得到。
一种显示装置，包括上述的减薄玻璃。
通过对背板的结构进行调整，在基板上设置加固件，加固件在基板的边缘及其他区域进行加固，调整加固件的厚度及与基板的比例，能够在不整体增加背板厚度及重量的情况下有效地解决背板晃动和弯曲的问题，进而使固定在背板上的玻璃基材在蚀刻过程中减少晃动和弯曲，降低破片率。若对基板整体进行加厚处理，由于基板尺寸较大，整体加厚导致重量增加较多，将背板和玻璃基材进行蚀刻的过程中，增加了插篮及取片的难度，同时增加生产成本。而在上述加固件的厚度及与基板的比例下，能够使得长宽为160cm*80cm及以上的玻璃基材在蚀刻至0.1mm厚度时，破片率在10％以下，甚至5％以下。因此，上述背板能够用于支撑减薄玻璃并能够降低减薄玻璃的破片率且不增加工艺难度。
附图说明
图1为一实施方式的用于支撑减薄玻璃的背板的侧视图；
图2为图1所示的背板的俯视图；
图3为一实施方式的减薄玻璃的制备方法的工艺流程图；
图4为对比例3中背板的结构示意图；
图5为对比例4中背板的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合具体实施方式对本发明进行更全面的描述。具体实施方式中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
针对传统技术中所存在的在大尺寸玻璃基材减薄过程中出现的破片率高的问题，本发明提供了一种背板及减薄玻璃的制备方法，使得长宽为160cm*80cm及以上(例如75寸及以上)的大尺寸玻璃基材在蚀刻至0.1mm厚度时，破片率在10％以下，甚至5％以下，且并未增加工艺难度。
具体地，请一并参阅图1和图2，其中，背板200包括基板210和加固件220；基板210具有相对的第一表面212和第二表面214，加固件220设置在第一表面212上，加固件220包括围绕第一表面212边缘设置一周的第一加固部222和设置在第一表面212的其他区域且呈网格状分布的第二加固部224；加固件220在第一表面212上投影的总面积为第一表面212的面积的4％～10％。加固件220的厚度与加固件220和基板210的总厚度的比为(5～7)：10。
进一步地，第一加固部222和第二加固部224连接。
在基板210上设置加固件220，加固件220在基板210的边缘及其他区域进行加固，调整加固件220的厚度及与基板210的比例，能够在不整体增加背板200厚度的情况下有效地解决背板200晃动和弯曲的问题，进而使固定在背板200上的玻璃基材在蚀刻过程中减少晃动和弯曲，降低破片率。若对背板200整体进行加厚处理，增加了后续蚀刻过程中的工艺难度，同时增加生产成本。而在上述加固件220与基板210的面积比例下，能够使得大尺寸的玻璃基材在蚀刻至0.1mm厚度时，破片率在5％以下。
具体地，加固件220的厚度与加固件220和基板210的总厚度的比为5：10、6:10或7:10。在其中一个实施例中，基板210的厚度为3mm～5mm；加固件220的厚度为5mm～7mm，基板210和加固件220的总厚度为10mm。例如，基板210的厚度为3mm、4mm或5mm。
具体地，基板210还设有凹槽(图未示)，玻璃基材固定在凹槽内。凹槽的槽底即为基板210的第二表面214。在基板210上设置凹槽能够保护玻璃基材的边缘在蚀刻过程中不直接与蚀刻篮具的夹条及底齿接触，蚀刻后的玻璃基材不产生锯齿、破损等情况，进一步降低玻璃基材在蚀刻减薄过程中的破片率。
进一步地，凹槽的深度为0.5mm～1mm。例如，在一个具体的示例中，基板210的厚度为3mm～5mm，凹槽的深度为0.5mm～1mm。凹槽的边缘距基板210的边缘的距离为5cm～10cm。具体地，凹槽为长方形，凹槽的每个边缘距基板210的边缘的距离均为5cm～10cm。
进一步地，凹槽的槽底的长度和宽度分别与玻璃基材的长度和宽度相同，以使玻璃基材的边缘能够被凹槽保护。
进一步地，基板210上设有多个间隔的通孔216，各通孔216均贯穿基板210并两端分别开口于第一表面212和第二表面214。在基板210上设置多个通孔216，在该通孔216处粘附胶带，从而便于后续将玻璃基材固定在基板210上，避免玻璃基材在蚀刻过程中晃动、弯曲。且通过在通孔216处粘附胶带，便于后续分离背板200和玻璃基材。
在本实施方式中，对通孔216的形状没有特别限定。在其中一个实施例中，通孔216的形状为方形、三角形或圆形。优选地，通孔216的形状为方形。采用方形的通孔216，能够进一步降低加工难度。
通孔216的尺寸没有特别限定，可以采用本领域常用的尺寸，例如，通孔216的形状为方形，通孔216的长宽分别为160mm和80mm。
进一步地，多个通孔216均匀间隔排列为阵列。将多个通孔216均匀间隔排列，能够保证玻璃基材各个位置与背板200之间均固定良好，防止玻璃基材随背板200晃动、变形。
具体地，基板210和加固件220的材质均为耐酸材料。在其中一个实施例中，基板210和加固件220的材质各自独立地选自PVC、PP及PE中的一种。可以理解，基板210和加固件220的材质不限于上述几种，还可以为本领域常用的其他耐酸材料。更优地，基板210和加固件220的材质为低密度材料，能够进一步降低基板210和加固件220的重量，降低后续蚀刻过程中插篮及取片的难度。另外，基板210和加固件220的材料可以相同，也可以不同。
加固件220包括围绕第一表面212边缘设置一周的第一加固部222和设置在第一表面212的其他区域且呈网格状分布的第二加固部224。优选地，第二加固部224设置在第一表面212的中部。在基板210的边缘和其他区域分别设置第一加固部222和第二加固部224能够在不整体加厚基板210的情况下，有效解决基板210晃动、弯曲的情况，同时降低整个背板200的重量，进而降低后续插篮及取片的难度，降低生产成本。
具体地，加固件220通过焊接的方式固定在基板210上。
在其中一个实施例中，第二加固部224包括至少一个沿基板210的长度方向设置的横向加固条和至少一个沿基板210的宽度方向设置的纵向加固条。
可以理解，第一加固部222和第二加固部224的宽度可以相同，也可以不同，只需加固件220在第一表面212上投影的总面积为第一表面212的面积的4％～10％即可。
在图2中，第二加固部224由两条十字交叉状的加固条组成。可以理解，图2仅列出了一种第二加固部224的形状，第二加固部224的形状并不限于此，还可以由沿基板210长度方向设置的多个加固条和沿基板210宽度方向设置的多个加固条组成，只需满足第二加固部224设置在基板210的其他区域且呈网格状分布即可。
请参阅图3，一实施方式的减薄玻璃的制备方法，包括如下步骤S110～步骤S130：
步骤S110：提供背板。
具体地，背板为上述实施方式的背板，在此不再赘述。
步骤S120：在玻璃基材的一面贴附保护膜，然后将玻璃基材以贴有保护膜的一面放置并固定在基板的第二表面上。
具体地，在本实施方式中，采用单面蚀刻的减薄方式来制备减薄玻璃，即对玻璃的一面进行减薄，而对另一面进行保护。
玻璃基材在保护膜上的投影落入保护膜内。故，保护膜能够完全遮蔽玻璃基材。保护膜能够在蚀刻过程中保护玻璃基材的一面不被刻蚀，而仅对未保护的另一面进行刻蚀。
保护膜为抗酸加热减粘膜。采用抗酸加热减粘膜为保护膜，一方面能够保护玻璃基材在蚀刻过程中仅对一面进行刻蚀，另一方面，抗酸加热减粘膜在加热时，会随之软化且失去粘性，从而便于在后续步骤中，通过加热的方式分离保护膜和玻璃基材。
在玻璃基材的一面贴附保护膜，然后将玻璃基材以贴有保护膜的一面放置并固定在基板的第二表面上的步骤中，在通孔处，通过将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定在基板的第二表面上。进一步地，胶带为抗酸胶带，能够避免在蚀刻过程中不被蚀刻液腐蚀，而保证玻璃基材和背板之间的固定。
具体地，玻璃基材的厚度为0.4mm～0.5mm。在其中一个实施例中，玻璃基材为大尺寸玻璃，长宽为160cm*80cm及以上(例如尺寸为75寸，170cm*100cm等)。在本实施方式中，通过对背板的结构进行调整，使得对于大尺寸玻璃在蚀刻减薄过程中，减少晃动和弯曲，降低破片率。
步骤S130：将背板和玻璃基材置于蚀刻篮具中，对玻璃基材进行蚀刻，得到减薄玻璃。
其中，蚀刻篮具可以为本领域常用的篮具，在此不再赘述。将背板和玻璃基材置于蚀刻篮具中，能够防止背板和玻璃基材倾倒晃动。
具体地，蚀刻过程中所用到的蚀刻液为氢氟酸溶液。在其中一个实施例中，蚀刻液为质量百分浓度为10％～15％的氢氟酸溶液，蚀刻时间为2h～3.5h。
在其中一个实施例中，采用喷淋的方式进行蚀刻。可以理解，在其他实施例中，还可以采用浸泡的方式进行蚀刻。
对于大尺寸玻璃基材的蚀刻减薄而言，基板的尺寸也相应较大，在蚀刻过程中，需要将基板和玻璃基材置于篮具中，而篮具的高度本身较高，且在蚀刻过程中，篮具距离地面还有一定距离，因此，基板和玻璃基材需要升高到一定高度然后再置于篮具中，大幅增加基板的厚度会导致其重量显著增加，从而在将基板和玻璃基材置于篮具中时，增加难度，且容易出现破损等不良。采用本实施方式的背板，能够在不整体增加背板厚度及重量的情况下有效地解决背板晃动和弯曲的问题，进而使固定在背板上的玻璃基材在蚀刻过程中减少晃动和弯曲，降低破片率。同时对插篮及取片的工艺难度增加不大。
减薄玻璃的制备方法还包括：将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，分离玻璃基材、背板和保护膜。具体地，分离玻璃基材、背板和保护膜的步骤包括：先除去胶带，使背板和玻璃基材分离，然后将玻璃基材进行加热，使保护膜失粘，再将保护膜从玻璃基材表面撕除，得到减薄玻璃。
在其中一个实施例中，采用刀片将粘附在基板的第一表面上的胶带割断，从而除去胶带。
进一步地，保护膜和玻璃基材之间还设有离型层，便于将保护膜撕除，减低撕膜残胶风险。例如，离型层为隔离纸或离型膜。
通过上述制备方法，能够得到厚度≤0.1mm的减薄玻璃。
上述减薄玻璃的制备方法至少具有以下优点：
(1)上述减薄玻璃的制备方法将玻璃基材固定在背板上进行蚀刻，通过对背板的结构进行调整，在基板上设置加固件，加固件在基板的边缘及其他区域进行加固，能够在不整体增加背板厚度的情况下有效地解决背板晃动和弯曲的问题，进而使固定在背板上的玻璃基材在蚀刻过程中减少晃动和弯曲，降低破片率。若对背板整体进行加厚处理，增加了后续蚀刻过程中的工艺难度，同时增加生产成本。而在上述加固件与基板的面积比例下，能够使得长宽为160cm*80cm及以上(例如75寸及以上)的大尺寸玻璃基材在蚀刻至0.1mm厚度时，破片率在10％以下，优选5％以下。因此，上述减薄玻璃的制备方法能够降低减薄玻璃的破片率且不增加工艺难度。
(2)上述减薄玻璃的制备方法工艺简单，且采用传统的工艺条件即可，不增加工艺难度。
本发明还提供一实施方式的减薄玻璃。该减薄玻璃由上述实施方式的减薄玻璃的制备方法制备得到。该减薄玻璃的厚度可以达到0.1mm，且长宽为160cm*80cm及以上(例如尺寸为75寸，170cm*100cm等)，能够用于大尺寸电视等显示设备中。
本发明还提供一实施方式的显示装置。该显示装置包括上述实施方式的减薄玻璃。例如，该显示装置可以为电视等。
以下为具体实施例部分：
实施例和对比例中的背板的参数如下表1所示
表1实施例和对比例中的背板的参数
Figure BDA0003117532080000091
实施例1
本实施例提供一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽的边缘距基板的边缘的距离均为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20mm*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为5mm，加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面中间且呈网格状分布的第二加固部。其中，第一加固部的宽度为1cm。第二加固部由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为1cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的4.62％。
具体地，实施例1中，背板200的示意图如图2所示，加固件的第一加固部222的宽度W1和第二加固部224的宽度W2相同，均为1cm。
实施例2
本实施例提供一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20mm*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为5mm，加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面中间且呈网格状分布的第二加固部。其中，第一加固部的宽度为1.5cm。第二加固部由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为1.5cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的6.89％。
具体地，实施例2中，背板200的示意图如图2所示，加固件的第一加固部222的宽度W1和第二加固部224的宽度W2相同，均为1.5cm。
实施例3
本实施例提供一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80cm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为5mm，加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面中间且呈网格状分布的第二加固部。其中，第一加固部的宽度为2cm。第二加固部由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为2cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的9.13％。
具体地，实施例3中，背板200的示意图如图2所示，加固件的第一加固部222的宽度W1和第二加固部224的宽度W2相同，均为2cm。
实施例4
本实施例提供一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为5mm，加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面中间且呈网格状分布的第二加固部。其中，第一加固部的宽度为2cm。第二加固部由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为2cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的9.13％。
具体地，实施例4中，背板200的示意图如图2所示，加固件的第一加固部222的宽度W1和第二加固部224的宽度W2相同，均为2cm。
对比例1
对比例1提供了一种背板，该背板仅包括基板。具体结构如下：
基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽的边缘距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
对比例2
对比例2提供了一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽的边缘距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为5mm，加固件的长宽分别为180cm*100cm，完全遮蔽第一表面。
对比例3
对比例3提供了一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件围绕第一表面边缘设置一周。其中，加固件的宽度为2.25cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的6.89％。
具体地，对比例3的背板200的示意图如图4所示，加固件222围绕第一表面边缘设置一周，加固件222的宽度W1为2.25cm。
对比例4
对比例4提供了一种背板，该背板包括基板和加固件，具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件设置在第一表面中间且呈网格状分布。具体地，加固件由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为4.5cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的6.89％。
具体地，对比例4中，背板200的示意图如图5所示，加固件由沿基板长度方向设置的1个加固条224和沿基板宽度方向设置的1个加固条224组成，每个加固条224的宽度W2均为4.5cm。
对比例5
对比例5提供一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为1mm。加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面中间且呈网格状分布的第二加固部。其中，第一加固部的宽度为1.5cm。第二加固部由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为1.5cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的6.89％。
具体地，对比例5中，背板200的示意图如图2所示，加固件的第一加固部222的宽度W1和第二加固部224的宽度W2相同，均为1.5cm。
对比例6
对比例6提供一种背板，该背板包括基板和加固件。具体结构如下：
基板为PVC板，基板的长宽分别为180cm*100cm，厚度为5mm。基板设有相对的第一表面和第二表面。第一表面上设有加固件。第二表面设有凹槽，凹槽的深度为0.5mm，凹槽距基板的边缘的距离为10cm。基板上还设有贯穿第一表面和第二表面的30个通孔，通孔为方形，长宽为20*80mm，多个通孔在基板上均匀间隔排列为5排6列的阵列。
加固件的材质为PVC，通过焊接的方式固定在基板的第一表面上，加固件的厚度为12mm，加固件包括围绕第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在第一表面中间且呈网格状分布的第二加固部。其中，第一加固部的宽度为1.5cm。第二加固部由沿基板长度方向设置的1个加固条和沿基板宽度方向设置的1个加固条组成，每个加固条的宽度为1.5cm。加固件在第一表面上投影的总面积为第一表面的面积的6.89％。
具体地，对比例6中，背板200的示意图如图2所示，加固件的第一加固部222的宽度W1和第二加固部224的宽度W2相同，均为1.5cm。
实施例5
本实施例提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为实施例1的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.1mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
实施例6
本实施例提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为实施例2的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.1mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
实施例7
本实施例提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为实施例3的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.1mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
实施例8
本实施例提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为实施例4的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
对比例7
对比例7提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为对比例1的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
对比例8
对比例8提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为对比例2的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
对比例9
对比例9提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为对比例3的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
对比例10
对比例10提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为对比例4的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
对比例11
对比例11提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为对比例5的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
对比例12
对比例12提供了一种减薄玻璃的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)提供背板，该背板为对比例6的背板。
(2)在长宽分别为160cm和80cm，厚度为0.5mm的玻璃基材的一面依次贴附隔离纸和保护膜，保护膜为抗酸蓝膜，保护膜完全遮蔽玻璃基材的一面，然后贴附在基板的第二表面上，保护膜位于玻璃基材和第二表面之间。在每个通孔处，将胶带部分粘附在保护膜上，部分粘附在第一表面上，以使玻璃基材固定。
(3)将背板和玻璃基材所构成的整体置于蚀刻篮具中，喷淋蚀刻液，对玻璃基材进行蚀刻。蚀刻液为质量百分浓度为12％的氢氟酸溶液。蚀刻时间为2.5小时，蚀刻结束后玻璃基材的厚度降至0.10mm。
(4)蚀刻结束后，将背板和玻璃基材从蚀刻篮具中取出，用刀片割断胶带，使背板和玻璃基材分离，然后再将玻璃基材置于加热台上，在80℃下进行加热，使保护膜变软失粘，然后撕下保护膜，分离隔离纸和玻璃基材，得到减薄玻璃。
取200片玻璃基材，分别按照上述实施例5～8及对比例7～12的减薄玻璃的制备方法进行处理，记录所得到的减薄玻璃的破片数，计算得到破片率，具体如下表2所示。其中，减薄玻璃的破片是指产品蚀刻减薄后发生破片，破片率为破片数量/总投产片数。
表2采用实施例和对比例的减薄玻璃的制备方法中的破片率数据
破片率/％
实施例5 5
实施例6 0
实施例7 0
实施例8 10
对比例7 35
对比例8 5
对比例9 15
对比例10 25
对比例11 30
对比例12 5
从上述实验数据中可以看出，采用实施例的背板对玻璃基材进行支撑，能够使固定在背板上的玻璃基材在蚀刻过程中减少晃动和弯曲，显著降低破片率，且较对背板整体进行加厚处理的方式，对插篮及取片的难度增加较小，同时对生产成本增加较小。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (13)

1.一种用于支撑减薄玻璃的背板，其特征在于，包括：基板和加固件；
所述基板设有相对的第一表面和第二表面，所述加固件设置在所述第一表面上，所述加固件包括围绕所述第一表面边缘设置一周的第一加固部和设置在所述第一表面的其他区域且呈网格状分布的第二加固部；所述加固件在所述第一表面上的正投影的总面积为所述第一表面的面积的4％～10％，所述加固件的厚度与所述加固件和所述基板的总厚度的比为(5～7):10；
所述基板还设有凹槽，玻璃基材固定在所述凹槽内，所述凹槽的槽底为所述基板的所述第二表面。
2.根据权利要求1所述的用于支撑减薄玻璃的背板，其特征在于，所述第二加固部包括至少一个沿所述基板的长度方向设置的横向加固条和至少一个沿所述基板的宽度方向设置的纵向加固条；及/或，
所述基板和所述加固件的材质各自独立地选自PVC、PP及PE中的一种。
3.根据权利要求1所述的用于支撑减薄玻璃的背板，其特征在于，所述加固件通过焊接的方式固定在所述基板上。
4.根据权利要求1所述的用于支撑减薄玻璃的背板，其特征在于，所述凹槽的深度为0.5mm～1mm；
所述凹槽的边缘距所述基板的边缘的距离为5cm～10cm。
5.根据权利要求1所述的用于支撑减薄玻璃的背板，其特征在于，所述基板上设有多个间隔的通孔，各所述通孔均贯穿所述基板并两端分别开口于所述第一表面和所述第二表面。
6.根据权利要求5所述的用于支撑减薄玻璃的背板，其特征在于，所述通孔的形状为方形、三角形或圆形。
7.一种减薄玻璃的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供背板，所述背板为权利要求1～6任一项所述的用于支撑减薄玻璃的背板；
在玻璃基材的一面贴附保护膜，然后将所述玻璃基材以贴有所述保护膜的一面放置并固定在所述基板的第二表面上；
将所述背板和所述玻璃基材置于蚀刻篮具中，对所述玻璃基材进行蚀刻，得到减薄玻璃。
8.根据权利要求7所述的减薄玻璃的制备方法，其特征在于，所述基板上设有多个间隔的通孔，各所述通孔均贯穿所述基板并两端分别开口于所述第一表面和所述第二表面；
在玻璃基材的一面贴附保护膜，然后将所述玻璃基材以贴有所述保护膜的一面放置并固定在所述基板的第二表面上的步骤中，在所述通孔处，通过将胶带部分粘附在所述保护膜上，部分粘附在所述第一表面上，以使所述玻璃基材固定在所述基板的第二表面上。
9.根据权利要求8所述的减薄玻璃的制备方法，其特征在于，所述胶带为抗酸胶带。
10.根据权利要求7～9任一项所述的减薄玻璃的制备方法，其特征在于，所述保护膜为抗酸加热减粘膜；及/或，
蚀刻过程中所用的蚀刻液为氢氟酸溶液；及/或，
所述玻璃基材和所述保护膜之间还设有离型层。
11.根据权利要求7～9任一项所述的减薄玻璃的制备方法，其特征在于，所述玻璃基材的厚度为0.4mm～0.5mm，所述减薄玻璃的厚度≤0.1mm。
12.一种减薄玻璃，其特征在于，由权利要求7～11任一项所述的减薄玻璃的制备方法制备得到。
13.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求12所述的减薄玻璃。
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