CN113441879A - 一种基于agv的柔性举升上料系统及上料控制方法 - Google Patents

一种基于agv的柔性举升上料系统及上料控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种基于AGV的柔性举升上料系统及上料控制方法，所述系统包括：AGV物流车、器具、精定位举升机构、RFID系统、视觉系统、升降滑移门和机器人；所述器具与AGV物流车定位安装，所述器具上装载白车身零件产品，所述精定位举升机构布置在上料口处并与器具匹配实现与器具进行定位并举升，所述RFID系统用于读取器具的信息进而识别白车身零件产品对应的车型信息，所述视觉系统用于识别白车身零件产品的具体特征，所述升降滑移门设置在器具与机器人之间，所述机器人根据车型信息切换抓具，并根据白车身零件产品的具体特征调整抓具抓取形态。本发明既可以满足焊装自动化要求，也能满足多车型柔性融入，同时还具备较高级别。

Description

一种基于AGV的柔性举升上料系统及上料控制方法
技术领域
本发明属于白车身焊接工自动化上料技术领域，具体涉及一种基于AGV的柔性举升上料系统及上料控制方法。
背景技术
随着科技技术的不断发展，汽车焊装领域也逐步趋向全自动化生产方向发展。目前，国内大多数焊装车间上料系统采用的是人工上料方式，通过工人将白车身零件放置在固定放置台上，等待线体内机器人对零件进行抓取。
上述人工上料的方式不仅给工人带来高强度的劳动负荷，同时，新车型的融入还会带来设备种类及数量的增加，不利于成本控制。
发明内容
针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明提供了一种基于AGV的柔性举升上料系统及上料控制方法，本发明所述系统既可以满足焊装自动化要求，也能满足多车型柔性融入，同时还具备较高级别。
结合说明书附图，本发明的技术方案如下：
一种基于AGV的柔性举升上料系统，包括：AGV物流车1、器具2、精定位举升机构3、RFID系统4、视觉系统5、升降滑移门6和机器人10；
所述器具2与AGV物流车1定位安装，所述器具2上装载白车身零件产品，所述精定位举升机构3布置在上料口处并与器具2匹配实现与器具2进行定位并举升，所述RFID系统4用于读取器具2的信息进而识别白车身零件产品对应的车型信息，所述视觉系统5用于识别白车身零件产品的具体特征，所述升降滑移门6设置在器具2与机器人10之间，所述机器人10根据车型信息切换抓具，并根据白车身零件产品的具体特征调整抓具抓取形态。
进一步地，所述AGV物流车1具备X向和Y向双向牵引功能，且AGV物流车1的行走精度在±10mm范围之内；
所述精定位举升机构3的定位精度在±0.2mm范围内。
进一步地，所述AGV物流车1配有AGV雷达，所述AGV雷达的监测区域包括两个级别，分别为：降速监测区域和停机监测区域。
进一步地，所述器具2包括：方钢框架201、定位支座202、产品定位销203、产品定位块204、AGV定位块205、AGV调整块206、举升定位销207、举升调整块208、安全开关209以及RFID载码体210；
所述产品定位销203和产品定位块204分别通过定位支座202安装在方钢框架201上；
所述AGV定位块205通过焊接板211安装在方钢框架201底部，AGV定位块205配有AGV调整块206，通过调整AGV定位块205与AGV调整块206之间的垫片厚度，实现AGV定位块205在X向与Y向上的位置调整，通过调整AGV定位块205与焊接板211之间的垫片厚度，实现AGV定位块205在Z向的位置调整；
所述举升定位销207通过焊接板211安装在方钢框架201底部，举升定位销207配有举升调整块208，通过调整举升定位销207与举升调整块208之间的垫片厚度，实现举升定位销207在X向与Y向上的位置调整，通过调整举升定位销207与焊接板211之间的垫片厚度，实现举升定位销207在Z向的位置调整；
所述安全开关209安装在方钢框架201上，用于检测器具2是否达到上料口指定位置；
所述RFID载码体210安装在方钢框架201上，并存有与承载的白车身零件产品相对应的车型信息。
进一步地，所述精定位举升机构3主要包括：气缸支座301、举升气缸302、直线导轨303、举升支座304、举升调整块305、精定位滚轮306、阀岛307以及滑台连接板308；
所述举升气缸302垂直固定在气缸支座301内，举升气缸302推杆端通过摇杆与滑台连接板308相连接；
所述滑台连接板308两侧滑动连接在垂直设置的直线导轨303上，在气缸支座301通过摇杆带动滑台连接板308沿着直线导轨303沿Z向直线运动；
所述举升支座304垂直固定在滑台连接板308上；
四组所述精定位滚轮306依次垂直设置并在四组精定位滚轮306中间形成一个与前述举升定位销207相匹配的定位槽，所述精定位滚轮306外侧配有举升调整块305，通过调整精定位滚轮306与举升调整块305之间垫片的厚度，实现精定位滚轮306在X向与Y向上的位置调整，进而调整定位槽的定位精度。
进一步地，所述升降滑移门6包括：滑移门气缸601、滑轨602、滑块603、有机玻璃板604、铝型材605以及滑移门安全开关606；
两条所述滑轨602相互平行地竖直固定；
所述铝型材605拼装组成的滑移门主体框架两侧通过滑块603滑动连接在滑轨602上；
所述有机玻璃板604固定安装在滑移门主体框架内；
所述滑移门气缸601固定在两条滑轨602底部之间的横梁与滑移门主体框架之间；
所述滑移门安全开关606安装在滑轨602上。
进一步地，所述RFID系统4由RFID支架401和RFID扫码器402组成；
所述RFID扫码器402固定在RFID支架401上；
RFID扫码器402用于对器具2上的RFID载码体210进行读取，并将读取得到的车型信息发送至机器人10。
进一步地，所述机器人10通过PLC控制器接收车型信息以判断是否切换抓具，并在抓取完毕后通过PLC控制器向升降滑移门6发送控制信号，控制升降滑移门6升起关闭；
所述视觉系统5安装在机器人10前端的抓具上，视觉系统5通过对指定位置处器具2上的白车身零件产品进行拍照，并识别白车身零件产品的具体形态特征，并将相应的形态特征数据发送至机器人10，机器人10根据白车身零件产品的具体形态特征调整抓具的抓取形态，以实现柔性抓取。
进一步地，所述柔性举升上料系统还包括：光栅7和扫描器8；
所述光栅7和扫描器8成组设置在上料口两侧，当器具2运动到达上料口位置处使安全开关209触发并通过PLC控制器向光栅7和扫描器8发送“到位”信号后，光栅7和扫描器8被激活开启，当工人站在上料口内或准备闯入上料口时，光栅7或扫描器8则会向外发送停机信号，停止所述上料系统的工作。
一种基于AGV的柔性举升上料系统的上料控制方法，所述上料控制方法具体过程如下：
首先，AGV物流车1牵引器具2到达上料口工位后，精定位举升机构3将器具升起并高精度定位至指定上料位置；
然后，RFID系统4读取并识别器具2所承载白车身零件产品的车型信息，并发送至机器人10，机器人10根据车型信息判断是否与当前抓具型号相匹配，若不匹配，则控制切换至匹配的抓具，与此同时，控制升降滑移门6打开；
最后，通过视觉系统5对白车身零件产品进行拍照识别，机器人10根据识别得到的白车身零件产品的具体特征调整抓具形态进行柔性抓取，抓取完毕后，机器人10控制升降滑移门6关闭。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统，能够完全实现自动化上料功能，满足60JPH的生产节拍进行生产的同时，大幅度降低工人上料的劳动强度。
2、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统，通过AGV牵引不同车型器具，先通过RFID系统与器具接近开关实现对与车型相关联器具的识别，再利用机器人视觉系统对器具上的具体车型产品进行拍照识别，以实现多车型的融入，进而实现多车型柔性化上料，实现快速、准确上料的同时，有效控制生产成本。
3、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统，通过RFID系统识别AGV牵引的器具上的载码体，并将识别出的信息通过PLC发送给机器人，机器人根据识别信息切换相匹配类型的夹具，并控制打开升降滑移门，以实现对产品的准确抓取。
4、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统，通过设计高柔性化的器具，能实现与AGV物流车的高精度定位、与白车身产品的高精度定位，以及与精定位举升机构的精度配合，确保整个系统的定位精度。
5、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统，精定位举升机构通过气缸实现对装有产品的器具的举升动作，并配以导向机构，实现平稳可靠举升，并配以装有精定位滚轮的举升支座，能够实现与器具的快速精准定位。
6、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统，配有多角度的安全设备，在保证系统高效可靠运行的同时，确保工人现场的安全。
7、本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统与传统焊装生产线相比，具有高集成化、高自动化、高柔性化及高安全性等优点。
附图说明
图1为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统的整体结构示意图；
图2为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统中，器具顶部结构示意图；
图3为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统中，器具底部结构示意图；
图4为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统中，精定位举升机构结构示意图；
图5为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统中，升降滑移门正面结构示意图；
图6为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统中，升降滑移背面结构示意图；
图7为本发明所述基于AGV的柔性举升上料系统中，RFID系统结构示意图。
图中：
1-AGV物流车， 2-器具， 3-精定位举升机构，
4-RFID系统， 5-视觉系统， 6-升降滑移门，
7-光栅， 8-扫描器， 9-围栏，
10-机器人；
201-方钢框架， 202-定位支座， 203-产品定位销，
204-产品定位块， 205-AGV定位块， 206-AGV调整块，
207-举升定位销， 208-举升调整块， 209-安全开关，
210-RFID载码体， 211-焊接板；
301-气缸支座， 302-直线气缸， 303-直线导轨，
304-举升支座， 305-举升调整块， 306-精定位滚轮，
307-阀岛， 308-滑台连接板；
401-RFID支架， 402-RFID扫码器，
601-直线气缸， 602-滑轨， 603-滑块，
604-有机玻璃板， 605-铝型材， 606-滑移门安全开关.
具体实施方式
为清楚、完整地描述本发明所述技术方案及其具体工作过程，结合说明书附图，本发明的具体实施方式如下：
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
本发明实施例中所述的X向为水平横向，Y向为水平纵向，Z向为垂直与水平面的竖直上下方向。
实施例一：
如图1所示，本实施例一公开了一种基于AGV的柔性举升上料系统，该系统包括：AGV物流车1、器具2、精定位举升机构3、RFID系统4、视觉系统5、升降滑移门6、光栅7、扫描器8、围栏9、机器人10以及PLC控制器。
所述AGV物流车1用于承载着器具2运动至上料口位置处；所述器具2上装载有白车身零件产品；两组所述精定位举升机构3布置在上料口区域的一对角位置上，精定位举升机构3与器具2匹配定位后将装载有白车身零件产品的器具2举升至待抓取高度；所述RFID系统4设置在器具2一侧，用于识别器具2的型号新型进而识别其上装载的白车身零件产品的类型信息；所述机器人10设置在料口位置的器具2前端抓取上料位置上，机器人10根据RFID系统4识别的信息切换至与白车身零件产品类型相匹配的抓具；所述视觉系统5安装在机器人10的抓具上，视觉系统5在抓具的带动下通过对白车身零件产品进行拍照以识别白车身零件产品的具体形态，并将白车身零件产品的具体形态发送至机器人10，供机器人10柔性调整抓具的抓取形态，以备准确抓取白车身零件产品；所述升降滑移门6布置在机器人10与白车身零件产品之间形成安全屏障，并在PLC控制器的控制下打开或关闭；两组所述光栅7布置在上料口区域左右两侧，两组所述扫描器8布置在上料口区域的另一对角位置上，光栅7与扫描器8用于检测是否有工人处于上料口位置区域内或准备闯入上料口，确保工人安全；所述围栏9呈直线布置在上料口前端两侧，与上料系统所述在线体其他围挡相连，保证工人无法攀爬到整个自动化线体内。
所述AGV物流车1的惰轮具备X向和Y向的双向牵引功能，同时，AGV物流车1的行走精度在±10mm范围之内；此外，在所述AGV物流车1配有AGV雷达，所述AGV雷达的监测区域包括两个级别，分别为：降速监测区域和停机监测区域；其中，降速检测区域是以AGV物流车1的中心为圆心，5m为半径的圆形区域，当AGV雷达检测到降速检测区域内存在包括人在内的障碍物时，AGV物流车1将主动降速；停机监测区域是以AGV物流车1的中心为圆心，1m为半径的圆形区域，当AGV雷达检测到停机检测区域内存在包括人在内的障碍物时，AGV物流车1将停止工作，以防止与障碍物放生碰撞，确保工人人身安全。
如图2和图3所示，所述器具2主要包括：方钢框架201、定位支座202、产品定位销203、产品定位块204、AGV定位块205、AGV调整块206、举升定位销207、举升调整块208、安全开关209、RFID载码体210以及焊接板211；
若干所述定位支座202与白车身零件产品的定位支撑点位置相匹配地分布并垂直固定在方钢框架201顶面上，所述产品定位销203和产品定位块204分别通过螺钉连接在对应的定位支座202上，以保证白车身零件产品的定位精度；
所述AGV定位块205与AGV物流车1的定位销位置相匹配地分布在方钢框架201底面上，所述AGV定位块205的外侧配有调整块206，AGV定位块205与AGV调整块206安装在焊接板211上，且AGV定位块205在焊接板211上的位置可调，所述焊接板211与方钢框架201焊接固定，所述AGV定位块205在X向与Y向上均与AGV调整块206与之间设有垫片，通过调整垫片的厚度调整AGV定位块205在X向或Y向的位置，进而调整AGV定位块205上AGV定位销孔的X向或Y向位置，在所述AGV定位块205与焊接板211也设有垫片，通过调整垫片的厚度调整AGV定位块205在Z向的高度位置，从而实现AGV定位块205在X、Y、Z三个方向上均可调，最终实现与AGV物流车1的高精度定位配合；
所述举升定位销207与精定位举升机构3上的定位槽位置相匹配地分布在方钢框架201底面上，与AGV定位块205相类似地，所述举升定位销207的外侧配有举升调整块208，所述举升定位销207与举升调整块208安装在焊接板211上，且举升定位销207在焊接板211上的位置可调，所述焊接板211与方钢框架201焊接固定，所述举升定位销207在X向与Y向上均与举升调整块208与之间设有垫片，通过调整垫片的厚度调整举升定位销207在X向或Y向的位置，进而调整举升定位销207X向或Y向位置，在所述举升定位销207与焊接板211也设有垫片，通过调整垫片的厚度调整举升定位销207在Z向的高度位置，从而实现举升定位销207在X、Y、Z三个方向上均可调，最终实现与精定位举升机构3的高精度定位配合；
所述安全开关209固定设置在方钢框架201的侧面，用于判断器具2是否到达上料口位置，当AGV物流车1承载器具2运动到达上料口位置处，安全开关209将被触发，并向PLC控制器发送“到位”信号，PLC控制器收到“到位”信号后，激活光栅7与扫描器8，并同时向升降滑移门发送“打开”控制信号；
所述RFID载码体210固定设置在方钢框架201的侧面，与RFID系统4的位置相匹配，所述RFID载码体210存有器具2与其承载的白车身零件产品相对应的车型信息及流水号信息。
如图4所示，所述精定位举升机构3主要包括：气缸支座301、举升气缸302、直线导轨303、举升支座304、举升调整块305、精定位滚轮306、阀岛307以及滑台连接板308；
所述举升气缸302垂直设立并通过螺钉固定在气缸支座301内，以保证举升气缸302运动的稳定性；举升气缸302顶部推杆端与一根摇杆一端铰接，摇杆另一端与所述滑台连接板308固定连接，滑台连接板308与举升气缸302相平行地垂直设置，滑台连接板308两侧滑动连接在垂直设置的直线导轨303上，在气缸支座301的推拉驱动下，通过摇杆带动滑台连接板308沿着直线导轨303上下直线运动(Z向)；所述举升支座304垂直固定在滑台连接板308上，并随滑台连接板308同步上下直线运动；四组所述精定位滚轮306依次垂直设置并在四组精定位滚轮306中间形成一个与前述举升定位销207相匹配的定位槽，所述精定位滚轮306在举升支座304上的安装位置可调，在精定位滚轮306的外侧配有举升调整块305，所述精定位滚轮306在X向与Y向上均与举升调整块305与之间设有垫片，通过调整垫片的厚度调整精定位滚轮306在X向或Y向的位置，进而调整精定位滚轮306所构成的定位槽在X向或Y向位置；
在所述精定位举升机构3与器具2定位过程中，精定位滚轮306与举升定位销207之间滚动摩擦连接，实现导向作用，且位置可调的精定位滚轮306可以将器具2在AGV物流车1上的±10mm的误差进一步缩小至±0.2mm范围内；
所述阀岛307平行在举升气缸302侧面，并通过支架安装在地面上。
如图5和图6所示，所述升降滑移门6主要包括：滑移门气缸601、滑轨602、滑块603、有机玻璃板604、铝型材605以及滑移门安全开关606；
两条滑轨602相互平行地竖直固定在第面上；所述铝型材605拼装组成的滑移门主体框架两侧通过滑块603滑动连接在滑轨602上；所述有机玻璃板604固定安装在滑移门主体框架内；所述滑移门气缸601底部固定在两条滑轨602底部之间的横梁上，滑移门气缸601顶部推杆端与滑移门主体框架相连，本具体实施例中，所述滑移门气缸601采用行程为950mm的大行程直线气缸，以保证其运动至行程最大处时，带动升降滑移门6处于闭合状态下的高度为2200mm，实现有效隔档；所述滑移门安全开关606安装在滑轨602上；
所述升降滑移门6工作过程中，滑移门气缸601的控制端接收到PLC控制器的控制指令后，驱动滑移门主体框架沿着滑轨602直线升降运动，实现打开或关闭，升降过程中，通过滑移门安全开关606检测其升降是否到达预设位置，通过滑移门安全开关606检测到的位置信号与其他设备通过PLC控制器进行信号交互，实现自动升降。
如图7所示，所述RFID系统4主要由RFID支架401和RFID扫码器402组成；
所述RFID扫码器402固定在RFID支架401上，并通过RFID支架401安装在地面上，当所述器具2到达上料口指定位置处后，RFID扫码器402正对着前述RFID载码体210，对RFID载码体210进行读取，并将读取得到的器具2所承载的白车身零件产品相对应的车型信息通过PLC控制器发送至机器人10，RFID扫码器402同归对不同器具2的RFID载码体210进行读取，进而识别对应的车型信心，以实现多车型柔性传递。
所述机器人10通过PLC控制器接收车型信息以判断是否切换抓具，并在抓取完毕后通过PLC控制器向升降滑移门6发送控制信号，控制升降滑移门6升起关闭；
所述视觉系统5设置安装在机器人10前端的抓具上，视觉系统5通过对指定位置处器具2上的白车身零件产品进行拍照，并识别白车身零件产品的具体形态特征，并将相应的形态特征数据发送至机器人10，机器人10根据白车身零件产品的具体形态特征调整抓具的抓取形态，以实现柔性抓取。
所述光栅7和扫描器8成组设置在上料口两侧，当器具2运动到达上料口位置处使安全开关209触发并通过PLC控制器向光栅7和扫描器8发送“到位”信号后，光栅7和扫描器8被激活开启，当工人站在上料口内或准备闯入上料口时，光栅7或扫描器8则会向外发送停机信号，停止所述上料系统的工作，以确保工人的人身安全。
实施例二：
本实施例二公开了前述实施例一所述基于AGV的柔性举升上料系统的上料控制方法，所述上料控制方法具体过程如下：
首先，AGV物流车1牵引器具2到达上料口工位后，精定位举升机构3将器具升起并高精度定位至指定上料位置；
然后，RFID系统4读取并识别器具2所承载白车身零件产品的车型信息，并发送至机器人10，机器人10根据车型信息判断是否与当前抓具型号相匹配，若不匹配，则控制切换至匹配的抓具；与此同时，控制升降滑移门6打开并激活光栅7和扫描器8开始工作；
最后，通过视觉系统5对白车身零件产品进行拍照识别，机器人10根据识别得到的白车身零件产品的具体特征调整抓具形态进行柔性抓取，抓取完毕后，机器人10控制升降滑移门6上升关闭。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所作出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
包括：AGV物流车(1)、器具(2)、精定位举升机构(3)、RFID系统(4)、视觉系统(5)、升降滑移门(6)和机器人(10)；
所述器具(2)与AGV物流车(1)定位安装，所述器具(2)上装载白车身零件产品，所述精定位举升机构(3)布置在上料口处并与器具(2)匹配实现与器具(2)进行定位并举升，所述RFID系统(4)用于读取器具(2)的信息进而识别白车身零件产品对应的车型信息，所述视觉系统(5)用于识别白车身零件产品的具体特征，所述升降滑移门(6)设置在器具(2)与机器人(10)之间，所述机器人(10)根据车型信息切换抓具，并根据白车身零件产品的具体特征调整抓具抓取形态。
2.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述AGV物流车(1)具备X向和Y向双向牵引功能，且AGV物流车(1)的行走精度在±(10)mm范围之内；
所述精定位举升机构(3)的定位精度在±(0).(2)mm范围内。
3.如权利要求2所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述AGV物流车(1)配有AGV雷达，所述AGV雷达的监测区域包括两个级别，分别为：降速监测区域和停机监测区域。
4.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述器具(2)包括：方钢框架(201)、定位支座(202)、产品定位销(203)、产品定位块(204)、AGV定位块(205)、AGV调整块(206)、举升定位销(207)、举升调整块(208)、安全开关(209)以及RFID载码体(210)；
所述产品定位销(203)和产品定位块(204)分别通过定位支座(202)安装在方钢框架(201)上；
所述AGV定位块(205)通过焊接板(211)安装在方钢框架(201)底部，AGV定位块(205)配有AGV调整块(206)，通过调整AGV定位块(205)与AGV调整块(206)之间的垫片厚度，实现AGV定位块(205)在X向与Y向上的位置调整，通过调整AGV定位块(205)与焊接板(211)之间的垫片厚度，实现AGV定位块(205)在Z向的位置调整；
所述举升定位销(207)通过焊接板(211)安装在方钢框架(201)底部，举升定位销(207)配有举升调整块(208)，通过调整举升定位销(207)与举升调整块(208)之间的垫片厚度，实现举升定位销(207)在X向与Y向上的位置调整，通过调整举升定位销(207)与焊接板(211)之间的垫片厚度，实现举升定位销(207)在Z向的位置调整；
所述安全开关(209)安装在方钢框架(201)上，用于检测器具(2)是否达到上料口指定位置；
所述RFID载码体(210)安装在方钢框架(201)上，并存有与承载的白车身零件产品相对应的车型信息。
5.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述精定位举升机构(3)主要包括：气缸支座(301)、举升气缸(302)、直线导轨(303)、举升支座(304)、举升调整块(305)、精定位滚轮(306)、阀岛(307)以及滑台连接板(308)；
所述举升气缸(302)垂直固定在气缸支座(301)内，举升气缸(302)推杆端通过摇杆与滑台连接板(308)相连接；
所述滑台连接板(308)两侧滑动连接在垂直设置的直线导轨(303)上，在气缸支座(301)通过摇杆带动滑台连接板(308)沿着直线导轨(303)沿Z向直线运动；
所述举升支座(304)垂直固定在滑台连接板(308)上；
四组所述精定位滚轮(306)依次垂直设置并在四组精定位滚轮(306)中间形成一个与前述举升定位销(207)相匹配的定位槽，所述精定位滚轮(306)外侧配有举升调整块(305)，通过调整精定位滚轮(306)与举升调整块(305)之间垫片的厚度，实现精定位滚轮(306)在X向与Y向上的位置调整，进而调整定位槽的定位精度。
6.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述升降滑移门(6)包括：滑移门气缸(601)、滑轨(602)、滑块(603)、有机玻璃板(604)、铝型材(605)以及滑移门安全开关(606)；
两条所述滑轨(602)相互平行地竖直固定；
所述铝型材(605)拼装组成的滑移门主体框架两侧通过滑块(603)滑动连接在滑轨(602)上；
所述有机玻璃板(604)固定安装在滑移门主体框架内；
所述滑移门气缸(601)固定在两条滑轨(602)底部之间的横梁与滑移门主体框架之间；
所述滑移门安全开关(606)安装在滑轨(602)上。
7.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述RFID系统(4)由RFID支架(401)和RFID扫码器(402)组成；
所述RFID扫码器(402)固定在RFID支架(401)上；
RFID扫码器(402)用于对器具(2)上的RFID载码体(210)进行读取，并将读取得到的车型信息发送至机器人(10)。
8.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述机器人(10)通过PLC控制器接收车型信息以判断是否切换抓具，并在抓取完毕后通过PLC控制器向升降滑移门(6)发送控制信号，控制升降滑移门(6)升起关闭；
所述视觉系统(5)安装在机器人(10)前端的抓具上，视觉系统(5)通过对指定位置处器具(2)上的白车身零件产品进行拍照，并识别白车身零件产品的具体形态特征，并将相应的形态特征数据发送至机器人(10)，机器人(10)根据白车身零件产品的具体形态特征调整抓具的抓取形态，以实现柔性抓取。
9.如权利要求1-8中任意一项所述一种基于AGV的柔性举升上料系统，其特征在于：
所述柔性举升上料系统还包括：光栅(7)和扫描器(8)；
所述光栅(7)和扫描器(8)成组设置在上料口两侧，当器具(2)运动到达上料口位置处使安全开关(209)触发并通过PLC控制器向光栅(7)和扫描器(8)发送“到位”信号后，光栅(7)和扫描器(8)被激活开启，当工人站在上料口内或准备闯入上料口时，光栅(7)或扫描器(8)则会向外发送停机信号，停止所述上料系统的工作。
10.如权利要求1所述一种基于AGV的柔性举升上料系统的上料控制方法，其特征在于：
所述上料控制方法具体过程如下：
首先，AGV物流车(1)牵引器具(2)到达上料口工位后，精定位举升机构(3)将器具升起并高精度定位至指定上料位置；
然后，RFID系统(4)读取并识别器具(2)所承载白车身零件产品的车型信息，并发送至机器人(10)，机器人(10)根据车型信息判断是否与当前抓具型号相匹配，若不匹配，则控制切换至匹配的抓具，与此同时，控制升降滑移门(6)打开；
最后，通过视觉系统(5)对白车身零件产品进行拍照识别，机器人(10)根据识别得到的白车身零件产品的具体特征调整抓具形态进行柔性抓取，抓取完毕后，机器人(10)控制升降滑移门(6)关闭。
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