CN113430332A - 一种高炉铁水增碳方法 - Google Patents

Abstract

一种高炉铁水增碳方法，属于高炉冶炼技术领域。该方法包括高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将铁水包运输至转炉车间，将铁水包中铁水兑入转炉后，铁水包返回高炉再次盛装铁水；铁水包返回高炉再次盛装铁水之前，向兑完铁水的空铁水包的包底加入废钢和焦炭，将加入废钢和焦炭的铁水包返回高炉再次盛装铁水，通过高炉出铁的铁水与包底布入的焦炭接触实现铁水增碳。该方法可减少设备改造成本、提高增碳剂利用率，提高铁水增碳效果，保证铁水热量，降低铁水杂质含量，减少原料成本、提高铁水包等工艺热量利用率，进一步降低铁钢比。

Description

一种高炉铁水增碳方法

技术领域

本申请涉及高炉冶炼技术领域，具体而言，涉及一种高炉冶炼的铁水在铁包内增碳的方法。

背景技术

目前，国内高炉均在实施大富氧、大喷煤强化冶炼生产，高炉入炉焦比大幅度降低，导致炉容在1500m³及以下铁水含碳量偏低；同时，高炉在铁水包内加废钢熔炼，进一步降低了铁水温度及含碳量，铁水温度及碳含量不足(铁水出铁平均温度：1470℃，平均C含量：3.8％)问题比较突出。由于铁水化学热量不足，制约了转炉工序的废钢用量，影响降低铁钢比指标，难以满足炼钢工序实施降低铁钢比工艺，同时对炼钢产品质量带来影响。

现有技术1公开了铁水包增碳也可以在冶炼炉出铁时，随出铁流向铁水包内加入增碳剂，利用出铁的流股冲击力，对增碳剂和铁水进行搅拌，但由于增碳剂与铁水的比重差比较大，增碳剂很快上浮在铁水液面上，随着包内铁水量的增加，后续加入的增碳剂只能落在铁水表面上，而流股冲击区域有限，大部分增碳剂则始终浮在表面，当出铁量更大时，铁水液面深度增加，流股冲击深度有限，熔池下部的铁水又接近静止状态，则单位重量的铁水与增碳剂的反应界面大大减少，增碳反应效率大大降低；加之浮在铁水表面的增碳剂与空气接触氧化燃烧，增碳剂的吸收率一般只有50％左右。由此，提供一种搅拌法铁水包增碳工艺，改变了现有依靠出铁流股搅拌的状态，为解决现有工艺缺乏搅拌的问题，外加了插入铁水内部的搅拌桨，在加入增碳剂的同时对铁水进行机械式、可持续的搅拌，增碳操作的位置和时间也不受出铁的限制，增碳生产可以实现模型化、自动化，同时增碳剂的吸收率可以提高到90％以上。由于提供了可靠的机械搅拌装置，搅拌效果稳定可靠，因此，增碳剂的吸收率更加稳定，通过确定增碳剂的加入量和搅拌时间即可达到铁水增碳目标，消除了依靠铁流冲击存在的诸多不可控因素，满足了增碳生产的工艺要求。采用搅拌法铁水包增碳工艺，在铁水包上方安装有除尘罩，有效解决了出铁增碳生产带来的烟尘问题。

现有技术2公开了一种铁水的增碳处理方法，该方法利用高炉喷吹煤粉作为增碳剂，并利用机械搅拌脱硫方式将高炉喷吹煤粉溶入待增碳铁水中，由于高炉喷吹煤粉具有颗粒小、反应界面积大且表面未钝化的特点，同时，机械搅拌脱硫方式能够提高增碳剂与铁水之间的接触面积，促进增碳剂的溶化，因此，通过机械搅拌脱硫方式能够将高炉喷吹煤粉溶入到碳含量接近饱和的铁水中，使得铁水的碳含量得到大大的提高。但是该方法需要设置专门用于增碳的高炉喷吹煤粉系统以及机械搅拌系统，设备改造造价高昂，且机械搅拌在增碳的同时，也有一定的降温，会增大增碳剂的消耗，由此该方法设备成本高、原料消耗大。

根据以上存在问题，针对铁水增碳方法亟待改进，以减少设备改造成本、提高增碳剂利用率，减少原料成本、提高铁水包等工艺热量利用率，进一步降低铁钢比。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种高炉铁水增碳方法，可减少设备改造成本、提高增碳剂利用率，提高铁水增碳效果，保证铁水热量，降低铁水杂质含量，减少原料成本、提高铁水包等工艺热量利用率，进一步降低铁钢比。

本申请是这样实现的：

本申请的示例提供了一种高炉铁水增碳方法，包括高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将所述铁水包运输至转炉车间，将所述铁水包中铁水兑入转炉后，所述铁水包返回所述高炉再次盛装铁水；其特征在于，所述铁水包返回所述高炉再次盛装铁水之前，向兑完铁水的空铁水包的包底加入废钢和焦炭，将加入所述废钢和所述焦炭的所述铁水包返回所述高炉再次盛装铁水，通过所述高炉出铁的铁水与所述包底布入的所述焦炭接触实现铁水增碳。

一些示例中，所述废钢包括废钢破碎料和废钢压块，所述焦炭为块状焦炭。

一些示例中，所述废钢和所述焦炭的加入顺序为：先加入所述废钢破碎料铺垫在铁水包底部形成废钢破碎料层，之后将焦炭加入所述废钢破碎料层上形成焦炭层，最后在所述焦炭层上加入所述废钢压块形成废钢压块层。

一些示例中，利用所述铁水运输线一侧的皮带加料系统先将所述废钢破碎料通过高位下料仓连续加入铁水包内，所述皮带加料系统包括储料仓、传料皮带、高位下料仓，当所述废钢破碎料加入所述铁水包之后，用铲车将所需焦炭转运至所述储料仓，所述焦炭由所述储料仓落入所述传料皮带再进入到所述高位下料仓，然后从所述高位料仓直接连续加入铁水包内，所述焦炭加入完毕后铁水包移到所述废钢压块装入工位，完成所述废钢压块加入。

一些示例中，向兑完铁水的所述空铁水包的所述包底加入所述废钢和所述焦炭之前，所述空铁水包的温度为小于450℃。

一些示例中，向兑完铁水的所述空铁水包的所述包底加入所述废钢和所述焦炭之前，所述空铁水包的温度为100℃-300℃。

一些示例中，以120吨所述转炉加入铁水90-100吨计，加入所述废钢和所述焦炭的质量比为：所述废钢破碎料：所述焦炭：所述废钢压块＝(72-88)：(17-18)：(90-110)。

一些示例中，所述废钢破碎料加入量为4吨；所述焦炭加入量为0.85吨-0.9吨；所述废钢压块加入量为5吨。

一些示例中，加入所述块状焦炭等效直径为30mm-40mm。

一些示例中，所述废钢破碎料的尺寸为：长200mm以下，宽和高均为100mm以下；所述废钢压块的尺寸为：长1200mm以下，宽和高均为800mm以下。

本申请的有益效果包括：

在转炉兑铁水后铁水包返回高炉之前，铁水包等待返回区域，在空的铁水包中采用废钢+焦炭的布料方式加入废钢和铁水增碳所需要的碳，部分废钢加入提前至铁水包到高炉装铁水前，并在加入时利用等待区的空的铁水包的温度预热废钢，可减少后续废钢加入温降等影响，可提高废钢的回收使用量，降低铁钢比，也可进一步去除废钢中有害挥发杂质，减小废钢中掺杂的杂质对铁液质量的影响；焦炭加入前利用铁水包余温加热，可进一步减少焦炭中S、挥发分等成分，减少增碳剂中S等成分对铁液质量的影响，减少铁液专门去除S的石灰等助剂的使用量以及脱硫设备的使用，进一步纯净铁液，减少成本。进一步地，采用废钢、焦炭上料装置等原有加料系统，不额外增加设备设置，设备成本低。

进一步地，在转炉兑铁水后等待区的空的铁水包中采用废钢破碎料+块状焦炭+废钢压块的布料方式加入废钢和碳，废钢压块设置在最上层，可减少铁水装入时焦炭上浮，同时废钢压块下部先加入焦炭，可以缓解加入废钢时对铁水包内壁耐材的碰撞摩擦损坏耐材，上述布料方式可增加焦炭在铁水内部反应时间，提高渗碳效果，此外，铁水包内的废钢、焦炭在铁流的冲击搅拌下得到充分熔化，是因为分层布置大小不同的废钢和焦炭在冲击搅拌时会掺杂在一起形成混合状态，变相增加了增碳剂的密度，减少增碳剂上浮速度，使废钢和焦炭混合与铁液充分接触进行增碳，提高增碳效果，此外，增碳剂位于底部进行底增碳，也延长了与铁液充分接触进行增碳的时间。

进一步，采用大粒度的增碳剂，减少了磨煤制成煤粉的成本、喷吹煤粉系统设备成本及搅拌脱除煤粉的成本，也避免了增碳剂因密度过小直接上浮铁水表面造成碳烧损，增碳效果不佳，增碳剂用量大等问题，提高渗碳效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1铁水包废钢和焦炭布料方式示意图；

图标：1-铁水包；2-废钢压块层；3-焦炭层；4-废钢破碎料层。

具体实施方式

本申请中基于铁水增碳的需要提出了一种高炉铁水增碳方法，下面对本申请实施例的高炉铁水增碳方法进行具体说明。

"一包到底"是采用一种具备铁水的承接、运输、缓冲贮存、铁水预处理、转炉兑铁、铁水保温等功能的包(罐)，将高炉出来的铁水，在经过必要工艺流程处理后，以不更换铁水包的生产组织模式，直接兑入转炉内，该冶金流的工艺过程称为"一包到底"铁水运输技术。“一包到底”工艺是目前钢铁流程向简约化、高集中度、短流程化发展的重要的高炉-转炉界面新技术，具有投资低、节约能源、提高效益、减少环境污染的巨大优势。主要工作流程是高炉承接铁水的铁水包和转炉铁水包为同一包车，铁水包直接从高炉出铁场接出铁水，通过铁水运输线运输至转炉车间，由炼钢在铁水罐内脱硫后直接将铁水兑入转炉，而不经过混铁炉，或专门用于向转炉兑铁水的铁水包。将铁水包1中铁水兑入转炉后，铁水包1返回高炉再次盛装铁水。

在铁水包1返回高炉再次盛装铁水之前，铁水包在转炉工序兑铁完成后，空的铁水包吊放在等待区的铁水架车上。根据空铁水包等待的时间不同，铁水包温度在一定范围内变化，等待时间长，空的铁水包内温度降低快，遇到气温低的冬天，铁水包内温度较低。此时空铁水包的温度为小于450℃。优选地，空铁水包的温度控制在100℃-300℃，可选为100℃、160℃、210℃、240℃、270℃、300℃等。上述空铁水包的温度，可为向兑完铁水的空铁水包的包底加入废钢压块、块状焦炭和废钢破碎料提供加入条件。

部分废钢如废钢压块和废钢破碎料加入提前至在铁水包由高炉装入铁水前，此时空铁水包的温度为小于450℃，大部分生产情况下铁水包仍具有较高的温度，由此利用等待区的空的铁水包的温度预热废钢和增碳剂会产生有益效果，预热耗费一定热量后铁水包温度有所降低，相比直接较高温度空铁水包返回高炉情形，铁水包温度降低并未出现大幅增长趋势，原因在于铁水包在较低温度下返回会有减少的热量散失，由此可知，部分废钢如废钢压块和废钢破碎料加入提前至在铁水包由高炉装入铁水前，从热量角度具有有利影响，废钢预热后利用同样可提高废钢的回收使用量，降低铁钢比。

废钢加入铁水包后即开始对废钢的加热过程，在整个运输过程中同样也是在不间断的加热，废钢中水分去除是显然的，同时废钢由于来源多样，有可能有高分子有机物的残留(诸如：废钢罐表面印刷物质、塑料附在废钢制品上等情况)，通过长时间对废钢的加热过程，可进一步去除废钢中有害挥发杂质，减小废钢中掺杂的杂质对铁液质量的影响。

空铁水包的温度为小于450℃，此时空铁水包温度小于焦炭燃点，用于废钢预热以及焦炭预热具有有利影响，焦炭加入前利用铁水包余温加热，可进一步减少焦炭中S、挥发份等成分，减少增碳剂中S等成分对铁液质量的影响，减少铁液专门去除S的石灰等助剂的使用量以及脱硫设备的使用，进一步纯净铁液，减少成本。尤其是将空铁水包的温度控制在100℃-300℃，对废钢加入和增碳效果具有更为明显有利的影响，具有更高的能量利用，增碳效果高于不进行温度控制情形。

废钢和焦炭的加入顺序为：先加入废钢破碎料铺垫在铁水包底部形成废钢破碎料层4，之后将焦炭加入所述废钢破碎料层4上形成焦炭层3，最后在所述焦炭层上加入废钢压块形成废钢压块层2(参见图1)。

具体加入方式为：利用铁水运输线一侧的皮带加料系统先将所述废钢破碎料通过高位下料仓连续加入铁水包内，所述皮带加料系统包括储料仓、传料皮带、高位下料仓，当所述废钢破碎料加入所述铁水包之后，用铲车将所需焦炭转运至所述储料仓，所述焦炭由所述储料仓落入所述传料皮带再进入到所述高位下料仓，然后从所述高位料仓直接连续加入铁水包内，所述焦炭加入完毕后铁水包移到所述废钢压块装入工位，完成所述废钢压块加入。采用废钢、焦炭上料装置以及废钢压块装入工位等原有加料系统，不额外增加设备设置，设备成本低。虽然上述示例了加入废钢和焦炭的设备，但是此处不做具体限定，本领域技术人员可知晓，根据厂区加料设备实际条件，可选择不同的加料方式进行加料。

在转炉兑铁水后等待区的空的铁水包中采用废钢破碎料+块状焦炭+废钢压块的布料方式加入废钢和碳，废钢压块设置在最上层，可减少铁水装入时焦炭上浮，同时废钢压块下部先加入焦炭，可以缓解加入废钢时对铁水包内壁耐材的碰撞摩擦损坏耐材，上述布料方式可增加焦炭在铁水内部反应时间，提高渗碳效果，此外，铁水包内的废钢、焦炭在铁流的冲击搅拌下得到充分熔化，是因为分层布置大小不同的废钢和焦炭在冲击搅拌时会掺杂在一起形成混合状态，变相增加了增碳剂的密度，减少增碳剂上浮速度，使废钢和焦炭混合与铁液充分接触进行增碳，提高增碳效果，此外，增碳剂位于底部进行底增碳，也延长了与铁液充分接触进行增碳的时间。

以120吨所述转炉加入铁水90-100吨计，加入所述废钢和所述焦炭的质量比为：所述废钢破碎料：所述焦炭：所述废钢压块＝(72-88)：(17-18)：(90-110)，将废钢破碎料、焦炭、废钢压块控制到合适范围，具有更有效的增碳效果。废钢破碎料、废钢压块之和与焦炭比例低于上述范围，废钢量少，增碳剂过多，利用率低，降低铁钢比效果不明显，增碳剂有过量的可能，造成不必要的浪费；废钢破碎料、废钢压块之和与焦炭比例高于上述范围，废钢使用量过大，焦炭使用过少，导致预热废钢后铁水包温度降低过低，增碳剂量无法保证铁水增碳需求，降低增碳效果。此外，废钢破碎料用量过大，废钢压块用量过少，会导致废钢与焦炭混合物在高炉出铁时铁流冲击下过快的熔化，导致增碳剂的额外损失，降低铁水增碳效果；废钢破碎料用量过少，废钢压块用量过大，会导致废钢与焦炭混合物在高炉出铁时铁流冲击下废钢不易熔化，导致增碳剂的不能充分用于增碳，降低铁水增碳效果。

废钢破碎料加入量为4吨以下，可选为2.6吨、3.3吨、4吨等，优选地，废钢破碎料加入量为4吨；焦炭加入量为0.85吨-0.9吨，可选地为0.85吨、0.86吨、0.87吨、0.88吨、0.89吨、0.9吨等；废钢压块加入量为5吨以下，可选为3吨、4.1吨、5吨等，优选地，废钢压块加入量为5吨。

加入块状焦炭等效直径为30mm-40mm，可选为30mm、31mm、33mm、34mm、35mm、36mm、37mm、38mm、39mm、40mm等。上述等效直径范围的块状焦炭具有更优的铁水增碳效果，采用大粒度的增碳剂，减少了磨煤制成煤粉的成本、喷吹煤粉系统设备成本及搅拌脱除煤粉的成本，也避免了增碳剂因密度过小直接上浮铁水表面造成碳烧损，增碳效果不佳，增碳剂用量大等问题，提高渗碳效果。

值得说明的是：等效直径，即块状焦炭为椭圆形、矩形等压块时，通过体积或其他方式进行换算获得的直径。

废钢破碎料的尺寸为：长200mm以下，可选为100mm、130mm、140mm、160mm、170mm、180mm、190mm、200mm等，宽和高均为100mm以下，宽和高可选择为相同或不同，可选为55mm、60mm、76mm、87mm、93mm、100mm等；废钢压块的尺寸为：长1200mm以下，可选为700mm、800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm等，宽和高均为800mm以下，宽和高可选择为相同或不同，可选为450mm、500mm、600mm、700mm、800mm等。上述废钢尺寸有利于废钢在铁水冲击下的熔化速度的控制，具有更优的铁水增碳效果。

实施例一

高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将铁水包1运输至转炉车间，将铁水包1中铁水兑入转炉，在铁水包1返回高炉再次盛装铁水之前，空的铁水包1吊放在等待区的铁水架车上，空铁水包的温度为290℃。以120吨所述转炉加入铁水95吨计，利用铁水运输线一侧的皮带加料系统先将4吨废钢破碎料(尺寸：长150mm、宽:80mm、高为100mm)通过高位下料仓连续加入铁水包1内，当废钢破碎料加入铁水包1之后，用铲车将0.88吨焦炭(尺寸为：等效直径35mm)转运至储料仓，焦炭由储料仓落入传料皮带再进入到高位下料仓，然后从高位料仓直接连续加入铁水包1内，焦炭加入完毕后铁水包移到废钢压块装入工位，加入4.6吨废钢压块(尺寸为：长1000mm，宽和高均为760mm)，完成废钢压块加入，之后返回高炉加入铁水进行铁水增碳。铁水增碳后铁水温度1425℃、碳含量4.43％，满足转炉加入铁水温度及碳含量要求。

实施例二

高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将铁水包1运输至转炉车间，将铁水包1中铁水兑入转炉，在铁水包1返回高炉再次盛装铁水之前，空的铁水包1吊放在等待区的铁水架车上，空铁水包的温度为290℃。以120吨所述转炉加入铁水95吨计，利用铁水运输线一侧的皮带加料系统先将4吨废钢破碎料(尺寸：长150mm、宽:80mm、高为100mm)通过高位下料仓连续加入铁水包1内，当废钢破碎料加入铁水包1之后，用铲车将1.0吨焦炭(尺寸为：等效直径20mm)转运至储料仓，焦炭由储料仓落入传料皮带再进入到高位下料仓，然后从高位料仓直接连续加入铁水包1内，焦炭加入完毕后铁水包移到废钢压块装入工位，加入4.6吨废钢压块(尺寸为：长1000mm，宽和高均为760mm)，完成废钢压块加入，之后返回高炉加入铁水进行铁水增碳。铁水增碳后铁水温度1413℃、碳含量4.21％，满足转炉加入铁水温度及碳含量要求。

实施例三

高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将铁水包1运输至转炉车间，将铁水包1中铁水兑入转炉，在铁水包1返回高炉再次盛装铁水之前，空的铁水包1吊放在等待区的铁水架车上，空铁水包的温度为500℃。以120吨所述转炉加入铁水95吨计，利用铁水运输线一侧的皮带加料系统先将4吨废钢破碎料(尺寸：长150mm、宽:80mm、高为100mm)通过高位下料仓连续加入铁水包1内，当废钢破碎料加入铁水包1之后，用铲车将0.90吨焦炭(尺寸为：等效直径35mm)转运至储料仓，焦炭由储料仓落入传料皮带再进入到高位下料仓，然后从高位料仓直接连续加入铁水包1内，焦炭加入完毕后铁水包移到废钢压块装入工位，加入4.6吨废钢压块(尺寸为：长1000mm，宽和高均为760mm)，完成废钢压块加入，之后返回高炉加入铁水进行铁水增碳。铁水增碳后铁水温度1416℃、碳含量4.19％，满足转炉加入铁水温度及碳含量要求。

实施例四

高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将铁水包1运输至转炉车间，将铁水包1中铁水兑入转炉，在铁水包1返回高炉再次盛装铁水之前，空的铁水包1吊放在等待区的铁水架车上，空铁水包的温度为290℃。以120吨所述转炉加入铁水95吨计，利用铁水运输线一侧的皮带加料系统先将1吨废钢破碎料(尺寸：长150mm、宽:80mm、高为100mm)通过高位下料仓连续加入铁水包1内，当废钢破碎料加入铁水包1之后，用铲车将0.89吨焦炭(尺寸为：等效直径35mm)转运至储料仓，焦炭由储料仓落入传料皮带再进入到高位下料仓，然后从高位料仓直接连续加入铁水包1内，焦炭加入完毕后铁水包移到废钢压块装入工位，加入5吨废钢压块(尺寸为：长1100mm，宽和高均为760mm)，完成废钢压块加入，之后返回高炉加入铁水进行铁水增碳。铁水增碳后铁水温度1410℃、碳含量4.26％，满足转炉加入铁水温度及碳含量要求。

实施例五

高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将铁水包1运输至转炉车间，将铁水包1中铁水兑入转炉，在铁水包1返回高炉再次盛装铁水之前，空的铁水包1吊放在等待区的铁水架车上，空铁水包的温度为290℃。以120吨所述转炉加入铁水95吨计，利用铁水运输线一侧的皮带加料系统先将5吨废钢破碎料(尺寸：长150mm、宽:80mm、高为100mm)通过高位下料仓连续加入铁水包1内，当废钢破碎料加入铁水包1之后，用铲车将0.87吨焦炭(尺寸为：等效直径35mm)转运至储料仓，焦炭由储料仓落入传料皮带再进入到高位下料仓，然后从高位料仓直接连续加入铁水包1内，焦炭加入完毕后铁水包移到废钢压块装入工位，加入3.7吨废钢压块(尺寸为：长1000mm，宽和高均为760mm)，完成废钢压块加入，之后返回高炉加入铁水进行铁水增碳。铁水增碳后铁水温度1411℃、碳含量4.22％，满足转炉加入铁水温度及碳含量要求。

通过上述高炉铁水增碳工艺，可减少设备改造成本、提高增碳剂利用率，提高铁水增碳效果，保证铁水热量，降低铁水杂质含量，减少原料成本、提高铁水包等工艺热量利用率，进一步降低铁钢比。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以上内容结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以上对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请中，在不矛盾或冲突的情况下，本申请的所有实施例、实施方式以及特征可以相互组合。在本申请中，常规的设备、装置、部件等，既可以商购，也可以根据本申请公开的内容自制。在本申请中，为了突出本申请的重点，对一些常规的操作和设备、装置、部件进行的省略，或仅作简单描述。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高炉铁水增碳方法，包括高炉出铁水至铁水包，通过铁水运输线将所述铁水包运输至转炉车间，将所述铁水包中铁水兑入转炉后，所述铁水包返回所述高炉再次盛装铁水；其特征在于，所述铁水包返回所述高炉再次盛装铁水之前，向兑完铁水的空铁水包的包底加入废钢和焦炭，将加入所述废钢和所述焦炭的所述铁水包返回所述高炉再次盛装铁水，通过所述高炉出铁的铁水与所述包底布入的所述焦炭接触实现铁水增碳。

2.根据权利要求1所述的铁水增碳方法，其特征在于，所述废钢包括废钢破碎料和废钢压块，所述焦炭为块状焦炭。

3.根据权利要求2所述的铁水增碳方法，其特征在于，所述废钢和所述焦炭的加入顺序为：先加入所述废钢破碎料铺垫在铁水包底部形成废钢破碎料层，之后将焦炭加入所述废钢破碎料层上形成焦炭层，最后在所述焦炭层上加入所述废钢压块形成废钢压块层。

4.根据权利要求2所述的铁水增碳方法，其特征在于，利用所述铁水运输线一侧的皮带加料系统先将所述废钢破碎料通过高位下料仓连续加入铁水包内，所述皮带加料系统包括储料仓、传料皮带、高位下料仓，当所述废钢破碎料加入所述铁水包之后，用铲车将所需焦炭转运至所述储料仓，所述焦炭由所述储料仓落入所述传料皮带再进入到所述高位下料仓，然后从所述高位料仓直接连续加入铁水包内，所述焦炭加入完毕后铁水包移到所述废钢压块装入工位，完成所述废钢压块加入。

5.根据权利要求1所述的铁水增碳方法，其特征在于，向兑完铁水的所述空铁水包的所述包底加入所述废钢和所述焦炭之前，所述空铁水包的温度为小于450℃。

6.根据权利要求5所述的铁水增碳方法，其特征在于，向兑完铁水的所述空铁水包的所述包底加入所述废钢和所述焦炭之前，所述空铁水包的温度为100℃-300℃。

7.根据权利要求2所述的铁水增碳方法，其特征在于，以120吨所述转炉加入铁水90-100吨计，加入所述废钢和所述焦炭的质量比为：所述废钢破碎料：所述焦炭：所述废钢压块＝(72-88)：(17-18)：(90-110)。

8.根据权利要求7所述的铁水增碳方法，其特征在于，所述废钢破碎料加入量为4吨；所述焦炭加入量为0.85吨-0.9吨；所述废钢压块加入量为5吨。

9.根据权利要求2所述的铁水增碳方法，其特征在于，加入所述块状焦炭等效直径为30mm-40mm。

10.根据权利要求2所述的铁水增碳方法，其特征在于，所述废钢破碎料的尺寸为：长200mm以下，宽和高均为100mm以下；所述废钢压块的尺寸为：长1200mm以下，宽和高均为800mm以下。

Images