KR100840722B1

KR100840722B1 - 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및조산화아연을 제조하는 방법 및 장치

Info

Publication number: KR100840722B1
Application number: KR1020060101460A
Authority: KR
Inventors: 장세한
Original assignee: 세연에스앤알 주식회사
Priority date: 2006-10-18
Filing date: 2006-10-18
Publication date: 2008-06-23
Also published as: KR20080035162A

Abstract

본 발명은 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법 및 장치에 관한 것으로, 산화철과 산화아연이 함유된 물질과 가탄재 및 바인더를 혼합하여 혼합물을 만드는 혼합 단계와, 상기 혼합물을 펠릿으로 성형하는 펠릿성형 단계와, 상기 펠릿을 환원로에 투입하여 상기 펠릿 중의 산화철은 환원 및 배출하고 상기 펠릿 중의 산화아연은 증발시켜 분리 및 배출하는 환원 및 분리 단계와, 상기 환원로에서 배출된 아연 증기를 냉각 후 포집하여 조산화아연을 포집한 후 정제 과정에 의하여 조산화아연으로부터 불순물을 분리 및 배출하여 순수한 조산화아연을 획득하는 조산화아연 제조 단계와, 상기 환원로에서 배출된 철 성분을 코크스, 폐기물고형연료(RDF)와 함께 용융로에 투입하고, 산소, 미분탄, 폐합성수지 및 상기 조산화아연 제조 단계에서 분리 및 배출된 불순물을 용융로에 투입하여 용융시키고 용융된 선철과 슬래그를 각각 분리 배출하여 선철 및 슬래그를 획득하는 선철 및 슬래그 제조 단계와, 상기 용융로에서 발생하는 환원성 가스를 상기 환원로에 공급하는 가스 공급 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

환원로, 용융로, 제강분진, 산화아연, 선철, 폐합성수지

Description

산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법 및 장치 {METHOD AND DEVICE FOR MAKING PIG IRON AND ZINC OXIDE FROM MATERIAL INCLUDING IRON OXIDE AND ZINC OXIDE}

도 1은 본 발명에 의한 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치를 나타낸 장치 구성도.

도 2는 본 발명에 의한 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법을 설명하기 위한 공정도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 원료 저장조 20: 가탄재 저장조

30: 바인더 저장조 40: 혼합기

50: 펠릿 성형기 60: 펠릿 저장조

100: 환원로 110: 환원로의 출구

120: 환원성 가스 투입관 200: 코크스 저장조

210: 폐기물고형연료 저장조 300: 용융로

310: 송풍구 320: 슬래그 배출구

330: 선철 배출구 340: 용융로의 투입장치

400: 아연 증기 배출관 410: 냉각탑

420: 백 필터 430: 폐가스 배출관

440: 폐가스 연소탑 450: 정제탑

451: 불순물 배출구 452: 조산화아연 배출구

500: 이송 컨베이어

본 발명은 전기로에서 발생하는 제강분진 등을 재활용하는 기술에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 폐합성수지와 폐기물고형연료(RDF : Refuse Derived Fuel)를 연료로 이용하여 조산화아연과 선철을 제조하는 방법 및 장치에 관한 것이다.

전기로 제강공정에서는 고철의 용해시에 조강량 대비 약 1.0~2.0%의 분진이 발생되는데, 산업의 고도화에 따라 철강제품도 그 종류가 다양하고 고급화됨에 따라 발생하는 전기로 분진의 성상도 점차 유해화되고 있다.

특히, 전기로제강분진(EAFD : Electric Arc Furnace Dust)에는 납이나 크롬과 같은 유해 중금속 물질이 포함되어 있어 특별한 관리와 처리가 필요하다. 따라서 전기로 업체의 지속적인 성장과 유효자원의 재활용을 높이기 위하여는 가장 경제적이고, 환경에 무해하며 자원화할 수 있는 처리방법의 확보가 시급한 실정이다. 아울러, 제강슬래그와 밀스케일도 그 처리가 곤란하여 상기 전기로제강분진과 마찬가지로 유효자원의 재활용이 요구되고 있다.

또한, 합성수지가 가지고 있는 여러 가지 기능적 우수성과 상대적으로 저렴한 가격으로 인하여 합성수지의 사용 범위와 사용량은 계속적으로 확대되고 있다. 그러나 이러한 합성수지의 사용량 증가로 폐기물로 발생되는 폐합성수지의 양도 증가하고 있다. 이러한 폐합성수지는 폐기된 후에도 기계적 강도나 내화학성 등의 물성이 쉽게 변하지 않기 때문에 처리가 어렵고 난분해성으로 오랫동안 자연에 환원되지 않고 환경 중에 존재하게 된다.

국토의 제한성으로 매립지의 확보도 어려움에 처하게 되자 상기 전기로제강분진과 폐합성수지를 매립하지 않고 제품의 원료로 이용하거나 제조공정에서의 연료로 이용하고자 하는 노력이 기울어지고 있지만 에너지 효율의 측면에서 효과적인 방법이 제시되어 있지 못한 실정이다.

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해서 안출된 것으로서, 본 발명은 제강분진, 제강슬래그, 밀스케일 및 폐합성수지를 매립하여 환경오염을 일으키는 대신 유용하게 활용하여 선철과 같은 제품을 제조할 수 있도록 하는 한편, 선철을 제조하기 위한 환원 및 용융 공정에 있어서 종래 기술보다 적은 에너지를 투입하고도 가능해지도록 함으로써 에너지 효율이 극대화되고, 선철을 얻는 것과 동시에 각종 산업에 유용하게 사용될 수 있는 조산화아연과 골재의 원료로 사용가능한 슬래그를 얻을 수 있도록 하는 방법 및 장치를 제공하는 데 그 목적이 있다.

이와 같은 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 방법은 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법에 있어서, 산화철과 산화아연이 함유된 물질과 가탄재 및 바인더를 혼합하여 혼합물을 만드는 혼합 단계와, 상기 혼합물을 펠릿으로 성형하는 펠릿성형 단계와, 상기 펠릿을 환원로에 투입하여 상기 펠릿 중의 산화철은 환원 및 배출하고 상기 펠릿 중의 산화아연은 증발시켜 분리 및 배출하는 환원 및 분리 단계와, 상기 환원로에서 배출된 아연 증기를 냉각 후 포집하여 조산화아연을 포집한 후 정제 과정에 의하여 조산화아연으로부터 불순물을 분리 및 배출하여 순수한 조산화아연을 획득하는 조산화아연 제조 단계와, 상기 환원로에서 배출된 철 성분을 코크스, 폐기물고형연료(RDF)와 함께 용융로에 투입하고, 산소, 미분탄, 폐합성수지 및 상기 조산화아연 제조 단계에서 분리 및 배출된 불순물을 용융로에 투입하여 용융시키고 용융된 선철과 슬래그를 각각 분리 배출하여 선철 및 슬래그를 획득하는 선철 및 슬래그 제조 단계와, 상기 용융로에서 발생하는 환원성 가스를 상기 환원로에 공급하는 가스 공급 단계를 포함하여 구성된다.

또한, 상기 산화철과 산화아연이 함유된 물질은 제강분진, 제강슬래그 및 밀스케일 중 적어도 한 종류 이상으로 된 물질인 것이 바람직하다.

또한, 상기 바인더는 분상고체환원제, 당밀 및 녹말 중 적어도 한 종류 이상으로 된 물질인 것이 바람직하다.

또한, 상기 선철 및 슬래그 제조 단계에 있어서, 산소, 미분탄, 폐합성수지 및 상기 조산화아연 제조 단계에서 분리 및 배출된 불순물은 혼합된 채로 송풍기를 통하여 용융로에 투입되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 장치는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치에 있어서, 다수 개의 펠릿 원료 저장수단과, 상기 펠릿 원료 저장수단들의 출구 측에 설치되어 펠릿 원료를 투입구를 통해 공급받아 이들을 혼합하는 혼합기와, 상기 혼합기의 출구 측에 설치되어 상기 혼합기에서 혼합된 물질을 투입구를 통해 공급받아 이를 펠릿으로 성형하는 펠릿 성형기와, 상기 펠릿 성형기의 출구 측에 설치되어 상기 펠릿 성형기에서 성형된 펠릿을 투입구를 통해 공급받아 저장하는 펠릿 저장조와, 상기 펠릿 저장조로부터 펠릿을 투입구를 통해 공급받는 환원로로서, 일측에 아연 증기 배출관 및 환원성 가스 투입관 각각이 통하도록 연결되고, 일측에 환원된 철 성분이 배출되는 출구가 구비된 환원로와, 다수 개의 첨가물 저장수단과, 상기 첨가물 저장수단들의 출구 측에 설치되어 첨가물을 투입구를 통해 공급받아 용융시키는 용융로로서, 일측에 송풍구, 슬래그 배출구 및 선철 배출구 각각이 구비되고, 상기 환원성 가스 투입관이 통하도록 연결되는 용융로와, 상기 아연 증기 배출관의 도중에 설치되는 냉각탑과, 상기 아연 증기 배출관의 일단과 통하도록 연결되고 폐가스 배출관이 서로 통하도록 연결된 백 필터와, 일측에 불순물 배출구와 조산화아연 배출구 각각이 구비되고, 상기 백 필터의 출구 측에 설치되어 상기 백 필터로부터 조산화아연을 투입구를 통해 공급받아 불순물과 순수한 조산화아연을 분리하여 불순물은 불순물 배출구를 통해 배출하고 순수한 조산화아연은 조산화아연 배출구를 통해 배출하는 정제탑을 포함하여 구성된다.

또한, 상기 환원로는 회전로상식 환원로인 것이 바람직하다.

또한, 상기 펠릿 성형기의 출구와 상기 펠릿 저장조의 투입구 사이, 상기 환원로의 출구와 상기 용융로의 투입구 사이, 상기 코크스 저장조 및 폐기물고형연료 저장조의 출구와 상기 환원로의 투입구 사이에는 이송 컨베이어가 설치되는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명의 구체적인 실시 예를 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치의 구성도이다.

본 실시 예에 따른 장치는 원료 저장조(10), 가탄재 저장조(20), 바인더 저장조(30), 혼합기(40), 펠릿 성형기(50), 펠릿 저장조(60), 환원로(100), 코크스 저장조(200), 폐기물고형연료 저장조(210), 용융로(300), 냉각탑(410), 백 필터(420), 정제탑(450) 및 다수 개의 이송 컨베이어(500)로 구성된다.

원료 저장조(10), 가탄재 저장조(20), 바인더 저장조(30)는 서로 나란히 위치하며, 각 저장조의 아래에는 혼합기(40)가 설치되고, 혼합기(40)의 아래에는 롤 타입 펠릿 성형기(50)가 설치된다.

롤 타입 펠릿 성형기(50)의 아래에는 이송 컨베이어(500)가 설치되고 이송 컨베이어(500)의 진행방향 쪽의 끝부분 아래에는 펠릿 저장조(60)가 설치된다. 펠릿 저장조(60) 아래에도 이송 컨베이어(500)가 설치되는데 이 이송 컨베이어(500)의 진행방향쪽의 말단부는 펠릿을 환원로(100)의 노상 위에 공급할 수 있도록 환원 로(100)의 내부로 관통되게 구성된다.

환원로(100)는 회전로상식 환원로로서, 일본 특허 공개 제2000-54034호 공보, 대한민국 특허 공개 제2003-0093187호 공보에는 회전로상식 환원로와 회전로상법에서의 조업이 개시되어 있다. 회전로상법은 고정한 내화물체의 천정 및 측벽 하부에서 중앙부가 빠진 원반형의 내화물의 노상이 레일 상을 일정 속도로 회전함으로써 가열대, 환원대, 배출부로 노상 상에 장입된, 예를 들어 펠릿과 같은 원료 분체의 성형체를 이동시켜 환원해 가는 형식의 소성 환원로를 주체로 하는 프로세스이고, 산화 금속의 환원에 이용된다. 환원로의 노상 직경은 10 내지 50m, 노상 폭은 2 내지 6m이다. 환원을 위해서 노 내의 상부 공간에 가스 연소열이 가해질 필요가 있는데, 종래에는 노측벽에 버너를 배치하여 노 내에 연소 가스를 생성시켰으나 본 발명에서는 용융로(300)와 연결된 환원성 가스 투입관(120)을 통하여 용융로(300)에서 발생하는 환원성 가스가 환원로(100) 내로 공급된다.

환원로(100)의 일측에는 환원된 철 성분이 배출되는 출구(110)가 구비되고, 환원로의 출구(110) 밑에는 이송 컨베이어(500)가 환원로(100)로부터 환원된 철 성분을 공급받아 용융로(300)의 투입구까지 이송하도록 설치된다.

환원로(100)에는 일단부가 환원로(100) 내부에 위치하는 아연 증기 배출관(400)이 백 필터(420)까지 이어지고 아연 증기 배출관(400)의 도중에 냉각탑이 설치된다. 백 필터(420)의 하단에는 포집된 조산화아연이 배출되는 출구가 구비되고 백 필터(420)의 출구에서 배출된 물질은 정제탑까지 이송장치에 의해 이송된다. 또한, 백 필터(420)의 상단에는 폐가스 배출관(430)이 연결되며 폐가스 배출 관(430)의 도중에는 폐가스 연소탑(440)이 설치된다. 정제탑(450)은 포집된 조산화아연에서 검댕, 회분과 같은 불순물을 분리하며 이러한 불순물을 배출하기 위한 불순물 배출구(451)가 구비되며, 또한 불순물이 걸러진 순수한 조산화아연이 배출되는 출구(452)가 구비된다.

한편, 코크스 저장조(200)와 폐기물고형연료 저장조(210)가 나란히 배치되고, 코크스 저장조(200)와 폐기물고형연료 저장조(210)의 밑에는 코크스 저장조(200)와 폐기물고형연료 저장조(210)로부터 물질을 공급받아 용융로(300)의 투입구까지 이송시켜줄 수 있도록 이송 컨베이어(500)가 설치된다.

용융로(300)는 상단부에 투입구 및 깔때기 형상의 투입장치(340)가 구비되고 하부 측면에는 송풍구(310)와 선철 배출구(330) 및 슬래그 배출구(320) 각각이 구비된다.

도 2를 참고하여 상기와 같이 구성된 장치를 이용하여 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법을 설명하면 다음과 같다.

원료 저장조(10)에는 산화철(Fe₂O₃ ₎과 산화아연(ZnO)이 함유된 물질인 제강분진, 제강슬래그, 밀스케일 등이 저장된다. 본 실시 예에서 사용되는 제강분진에 포함된 성분은 아래의 표 1과 같다.

시험기기 : XRF (시료준비: 분말법, 분석방법:Scanning 분석)

화학성분	비율(wt%)
Fe₂O₃	41.51
ZnO	24.27
SiO₂	4.31
Al₂O₃	0.75
CaO	4.05
MnO	2.51
MgO	1.83
Na₂O	8.68
C1	4.30
K₂O	2.48
PbO	2.36
SO₃	1.08
F	0.34
CdO	0.14
기타	2.13

표 1에 나타난 바와 같이, 제강분진 중에 산화철의 비율이 41.51wt%, 산화아연의 비율이 24.27wt%로서 제강분진에 산화철 성분과 산화아연 성분이 다량 포함되어 있음을 알 수 있다.

원료 저장조(10)에 저장된 물질과 가탄재 저장조(20)에 저장된 가탄재와 바인더 저장조(30)에 저장된 분상고체환원제, 당밀 및 녹말 등으로 이루어진 바인더를 혼합기(40)에서 적절한 비율로 혼합한 다음 롤 타입 펠릿 성형기(50)에서 펠릿으로 성형한다. 본 실시 예에서의 펠릿의 조성은 원료인 제강분진, 제강슬래그 및 밀스케일 어느 하나 또는 그 혼합물이 80wt%, 가탄재인 석탄, 목탄 및 코크스 중 어느 하나 또는 그 혼합물이 12%, 바인더인 당밀 및 녹말 중 어느 하나 또는 그 혼합물이 8%이다.

성형된 펠릿은 펠릿 저장조(60)에 저장된 다음 이송 컨베이어(500)에 의해 일정한 속도로 환원로(100)의 노상 위에 공급된다. 환원로(100) 내의 펠릿이 용융로(300)에서 생성되어 환원성 가스 투입관(120)을 통해 공급되는 고온의 환원성 가스에 의해 가열되면 펠릿 내의 산화철은 환원되어 철 성분이 환원로의 출구(110)를 통해 빠져나오는 한편, 펠릿 내의 산화아연이 휘발되어 아연 증기가 아연 증기 배출관(400)을 통해 빠져나온다.

아연 증기는 냉각탑(410)에서 냉각되어 고형화된 후 백 필터(420)에서 포집되고 백 필터(420) 내의 폐가스는 폐가스 배출관(430)을 통하여 폐가스 연소탑(440)을 지난 다음 배출된다. 백 필터(420)에서 포집된 조산화아연은 정제탑(450)에서 불순물인 검댕과 회분이 걸러져 출구로 배출되어 조산화아연 제품으로 모아지고, 검댕과 회분은 정제탑(450)의 불순물 배출구(451)를 통해 빠져나오며, 이렇게 배출된 검댕과 회분은 용융로(300)의 송풍구(310)를 통해 용융로(300)로 투입된다. 아연 증기로부터 조산화아연 제품을 획득하는 공정은 일반적으로 잘 알려진 것이므로 여기서 자세한 설명은 생략한다.

환원로(100)에서 배출되는 환원된 철 성분과 코크스 저장조(200)의 코크스, 폐기물고형연료 저장조(210)의 폐기물고형연료는 이송 컨베이어(500)에 의하여 용융로(300)의 투입구를 통해 투입되고 정제탑(450)에서 배출된 검댕과 회분, 미분탄, 산소(공기), 폐합성수지는 송풍기(미도시)에 의해 용융로의 송풍구(310)를 통해 용융로(300) 내부로 투입된다. 이때 폐합성수지가 큰 덩어리인 경우에는 미리 분쇄작업을 거친 다음 투입시킨다.

폐기물고형연료는 최근에 많은 관심을 모으고 있는 연료로서 양질의 가연성 폐기물만 선별하여 우수한 연소성을 가지고 성형시 저장과 운반이 손쉬워 대형 설비에서의 소각도 가능하게 되므로 친환경적 처리가 이루어질 뿐만 아니라 균질한 고발열 연료로서의 기능을 가지므로 에너지 이용을 극대화할 수 있는 연료이다. 폐기물고형연료의 제조공정은 폐기물의 성상과 제작사에 따라 다소 차이는 있지만 일반적으로 선별, 파쇄, 건조, 성형공정으로 구성된다.

용융로(300)에서 용융된 선철과 슬래그는 비중차에 의해 분리되어 비중이 보다 작은 슬래그는 용융로(300)의 슬래그 배출구(320)를 통해 배출되고, 비중이 보다 큰 선철은 슬래그 배출구(320)보다 아래에 형성된 선철 배출구(330)를 통해 배출된다. 이렇게 분리 배출된 선철과 슬래그는 각각 저장되어 선철은 제품으로 판매되고, 슬래그는 골재의 원료로 사용한다.

이상의 설명에서와 같이 본 발명은 바람직한 구체적인 예들에 대해서만 기술하였으나, 상기의 구체적인 예들을 바탕으로 한 본 발명의 기술사상 범위 내에서의 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 또한, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

이상에서와 같이, 본 발명에 의한 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법 및 장치에 의하면 환원 공정과 용융 공정이 2개의 노를 이용하여 진행되게 함으로써 용융로에서 발생하는 폐기 가스를 환원로에서 재이용하여 에너지 효율이 극대화되며, 환원로에서 산화철의 환원 작용이 일어나 용융로 투입시 선철의 제조가 용이하고 고온의 상태로 용융로에 투입되므로 적은 에너지를 투입하여도 선철을 제조할 수 있으며, 환원로에서 산화철 환원작용과 동시에 아연 성분이 휘발하여 조산화아연으로 포집되어 다양한 산업분야에 이용되는 조산화아연 제품을 획득할 수 있고 골재 원료로 이용되는 슬래그를 획득할 수 있다.

또한, 본 발명을 이용하면 환경에 유해하고 처리가 곤란한 제강분진, 제강슬래그, 밀스케일을 원료로 사용하여 폐합성수지를 연료로 이용하여 환경 오염을 방지하고 재활용에 따른 우수한 경제성이 도모된다는 장점이 있다.

Claims

산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법에 있어서,

산화철과 산화아연이 함유된 물질과 가탄재 및 바인더를 혼합하여 혼합물을 만드는 혼합 단계;

상기 혼합물을 펠릿으로 성형하는 펠릿성형 단계;

상기 펠릿을 환원로에 투입하여 상기 펠릿 중의 산화철은 환원 및 배출하고 상기 펠릿 중의 산화아연은 증발시켜 분리 및 배출하는 환원 및 분리 단계;

상기 환원로에서 배출된 아연 증기를 냉각 후 포집하여 조산화아연을 포집한 후 정제 과정에 의하여 조산화아연으로부터 불순물을 분리 및 배출하여 순수한 조산화아연을 획득하는 조산화아연 제조 단계;

상기 환원로에서 배출된 철 성분을 코크스, 폐기물고형연료(RDF)와 함께 용융로에 투입하고, 산소, 미분탄, 폐합성수지 및 상기 조산화아연 제조 단계에서 분리 및 배출된 불순물을 용융로에 투입하여 용융시키고 용융된 선철과 슬래그를 각각 분리 배출하여 선철 및 슬래그를 획득하는 선철 및 슬래그 제조 단계; 및

상기 용융로에서 발생하는 환원성 가스를 상기 환원로에 공급하는 가스 공급 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법.
제1항에 있어서,

상기 산화철과 산화아연이 함유된 물질은 제강분진, 제강슬래그 및 밀스케일 중 적어도 한 종류 이상으로 된 물질인 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 바인더는 분상고체환원제, 당밀 및 녹말 중 적어도 한 종류 이상으로 된 물질인 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 환원로는 회전로상식 환원로인 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 선철 및 슬래그 제조 단계에 있어서, 산소, 미분탄, 폐합성수지 및 상기 조산화아연 제조 단계에서 분리 및 배출된 불순물은 혼합된 채로 송풍기를 통하여 용융로에 투입되는 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 방법.
산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치에 있어서,

다수 개의 펠릿 원료 저장수단;

상기 펠릿 원료 저장수단들의 출구 측에 설치되어 펠릿 원료를 투입구를 통해 공급받아 이들을 혼합하는 혼합기;

상기 혼합기의 출구 측에 설치되어 상기 혼합기에서 혼합된 물질을 투입구를 통해 공급받아 이를 펠릿으로 성형하는 펠릿 성형기;

상기 펠릿 성형기의 출구 측에 설치되어 상기 펠릿 성형기에서 성형된 펠릿을 투입구를 통해 공급받아 저장하는 펠릿 저장조;

상기 펠릿 저장조로부터 펠릿을 투입구를 통해 공급받는 환원로로서, 일측에 아연 증기 배출관 및 환원성 가스 투입관 각각이 통하도록 연결되고, 일측에 환원된 철 성분이 배출되는 출구가 구비된 환원로;

다수 개의 첨가물 저장수단;

상기 첨가물 저장수단들의 출구 측에 설치되어 첨가물을 투입구를 통해 공급받아 용융시키는 용융로로서, 일측에 송풍구, 슬래그 배출구 및 선철 배출구 각각이 구비되고, 상기 환원성 가스 투입관이 통하도록 연결되는 용융로;

상기 아연 증기 배출관의 도중에 설치되는 냉각탑;

상기 아연 증기 배출관의 일단과 통하도록 연결되고 폐가스 배출관이 서로 통하도록 연결된 백 필터; 및

일측에 불순물 배출구와 조산화아연 배출구 각각이 구비되고, 상기 백 필터의 출구 측에 설치되어 상기 백 필터로부터 조산화아연을 투입구를 통해 공급받아 불순물과 순수한 조산화아연을 분리하여 불순물은 불순물 배출구를 통해 배출하고 순수한 조산화아연은 조산화아연 배출구를 통해 배출하는 정제탑을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치.
제6항에 있어서,

상기 펠릿 원료 저장수단은 원료 저장조, 가탄재 저장조 및 바인더 저장조를 포함하는 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치.
제6항 또는 제7항에 있어서,

상기 다수 개의 첨가물 저장수단은 코크스 저장조 및 폐기물고형연료 저장조인 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치.
제6항 또는 제7항에 있어서,

상기 환원로는 회전로상식 환원로인 것을 특징으로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치.
제6항 또는 제7항에 있어서,

상기 펠릿 성형기의 출구와 상기 펠릿 저장조의 투입구 사이, 상기 환원로의 출구와 상기 용융로의 투입구 사이, 상기 코크스 저장조 및 폐기물고형연료 저장조의 출구와 상기 환원로의 투입구 사이에는 이송 컨베이어가 설치되는 것을 특징으 로 하는 산화철과 산화아연이 함유된 물질로부터 선철 및 조산화아연을 제조하는 장치.