CN113422588A - 一种谐振杆及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种谐振杆及其生产工艺，包括盘片体和谐振件，所述盘片体与谐振件匹配并卡接，所述盘片体包括顶盘和连接部，所述顶盘位于连接部上端，所述顶盘呈矩形结构，所述连接部呈圆柱结构，所述顶盘内部和连接部中部共同开有一号安装孔，所述谐振件包括连接柱、一号杆体和二号杆体，所述连接柱位于一号杆体上端，所述一号杆体位于二号杆体上端，所述连接柱、一号杆体和二号杆体均呈圆柱结构，所述连接柱外直径尺寸值小于一号杆体外直径尺寸值。本发明所述的一种谐振杆及其生产工艺，可大大加强谐振杆的刚度，提高谐振杆的使用寿命，提高谐振杆疲劳强度，可避免生产过程中原料的浪费，提高材料利用率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及通讯传输器件技术领域，特别涉及一种谐振杆及其生产工艺。
背景技术
谐振杆是连接在谐振器上的零件，是产生谐振频率的电子元件，其产生萍了的作用，所有电子产品涉及频率的发射和接收都需要谐振器。而目前市场上的目前市场上生产的谐振杆在加工和使用过程中往往存在以下问题：1.现有谐振杆大多在谐振杆外表面或谐振杆内表面设置阶梯结构，虽加强了谐振杆的刚度，但仍不能达到长时间的使用，影响谐振杆使用寿命；2.现有谐振杆的金属流线连续性不强，从而使得谐振杆疲劳强度较低；3.现有谐振杆没有对其表面进行有效处理，导致谐振杆表面极易氧化生锈；4.现有谐振杆在生产过程中原料浪费严重，导致材料利用率不高，加工成本提高。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种谐振杆及其生产工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种谐振杆，包括盘片体和谐振件，所述盘片体与谐振件匹配并卡接，所述盘片体包括顶盘和连接部，所述顶盘位于连接部上端，所述顶盘呈矩形结构，所述连接部呈圆柱结构，所述顶盘内部和连接部中部共同开有一号安装孔，所述谐振件包括连接柱、一号杆体和二号杆体，所述连接柱位于一号杆体上端，所述一号杆体位于二号杆体上端，所述连接柱、一号杆体和二号杆体均呈圆柱结构，所述连接柱外直径尺寸值小于一号杆体外直径尺寸值，所述一号杆体外直径尺寸值大于二号杆体外直径尺寸值，所述二号杆体外表面下部外直径尺寸由上至下逐渐减小，所述谐振件内部开有一号阶梯孔、二号阶梯孔、三号阶梯孔和通孔，所述一号阶梯孔、二号阶梯孔、三号阶梯孔和通孔共同呈阶梯型结构，所述一号阶梯孔孔径大于二号阶梯孔孔径，所述二号阶梯孔孔径大于三号阶梯孔孔径，所述三号阶梯孔大于通孔孔径。
优选的，所述一号阶梯孔共同位于一号杆体内部和连接柱内部，所述二号阶梯孔、三号阶梯孔和通孔均位于二号杆体内部，所述一号杆体长度值大于二号杆体长度值。
优选的，所述连接柱与连接部匹配并卡接。
优选的，所述一号杆体与顶盘之间通过圆弧面过度连接，所述一号杆体与二号杆体之间通过圆弧面过度连接，所述一号阶梯孔与二号阶梯孔之间和二号阶梯孔与三号阶梯孔之间均通过圆弧面连接。
优选的，所述一号阶梯孔位于二号阶梯孔上端，所述二号阶梯孔位于三号阶梯孔上端，所述三号阶梯孔位于通孔上端，所述一号阶梯孔内部、二号阶梯孔内部、三号阶梯孔内部和通孔内部一体贯通。
优选的，所述二号杆体下端中部向内凹陷，且通孔位于二号杆体下端内凹陷处。
优选的，所述谐振件为铝制坯料冲压而成，所述盘片体为铁制坯料冲压而成，且谐振件外表面和盘片体外表面均采用金属化处理。
一种谐振杆的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、确认盘片体与谐振件生产所需的铁制坯料和铝制坯料用量：将盘片体与谐振件生产所需的铁制坯料和铝制坯料对应剪切成段，并根据所需谐振杆尺寸对应称取铁制坯料和铝制坯料重量，确认铁制坯料和铝制坯料的用量；
步骤二、盘片体整形：利用对应尺寸的冲压模具对铁制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成方形结构的顶盘和凸出顶盘一侧的连接部，同时实现连接部中部和顶盘中部的连贯开孔操作，开出一号安装孔，得到半成品盘片体；
步骤三、谐振件整形：采用对应尺寸的冲压模具对铝制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成一号杆体和外径尺寸大于一号杆体的二号杆体，且冲压形成的一号杆体与二号杆体的连接处为圆弧面结构，一号杆体外表面上侧为圆弧面结构，同时二号杆体外表面下侧冲压形成圆弧面结构，得到半成品A；
步骤四、谐振件开孔：翻转步骤三中得到的半成品A，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品A进行二次冲压，将半成品A冲压得到中部开有一号阶梯孔、二号阶梯孔和三号阶梯孔的半成品B，且一号阶梯孔孔径大于二号阶梯孔孔径，二号阶梯孔孔径大于三号阶梯孔孔径，一号阶梯孔与二号阶梯孔的连接处和二号阶梯孔与三号阶梯孔均为圆弧面结构；
步骤五、谐振件整形开孔：再次翻转步骤三中得到的半成品B，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品B进行三次冲压，半成品B冲压得到底面向内凹陷结构，且底面凹陷中部冲压形成通孔，通孔内部与三号阶梯孔内部贯通，形成半成品C；
步骤六、金属化处理：将步骤二得到的半成品盘片体和步骤五得到的半成品C依次进行电镀铝和电镀银作业，最终等到成品盘片体和成品谐振件。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、本发明中，通过将谐振件外表面和内表面均设置为阶梯形结构，可大大加强谐振杆的刚度，提高谐振杆的使用寿命。
2、本发明中，将一号杆体与二号杆体之间通过圆弧面过度连接，同时一号阶梯孔与二号阶梯孔之间和二号阶梯孔与三号阶梯孔之间也通过圆弧面连接，可加强金属流线连续性，提高谐振杆疲劳强度。
3、本发明中，通过将半成品盘片体和半成品C依次进行电镀铝和电镀银作业，最终等到成品盘片体和成品谐振件，对其表面进行有效处理，避免谐振杆表面氧化生锈。
4、本发明中，通过将盘片体和谐振件的所需的坯料进行多次冲压整形和冲压冲孔作业，实现谐振杆的冲压加工，避免生产过程中原料的浪费，提高材料利用率，降低生产成本。
附图说明
图1为本发明一种谐振杆及其生产工艺的整体结构图；
图2为本发明一种谐振杆及其生产工艺的盘片体的结构示意图；
图3为本发明一种谐振杆及其生产工艺的谐振件的结构示意图；
图4为本发明一种谐振杆及其生产工艺的谐振件的纵向剖视图；
图5为本发明一种谐振杆及其生产工艺的工艺流程图。
图中：1、盘片体；2、谐振件；3、顶盘；4、一号安装孔；5、连接部；6、一号杆体；7、连接柱；8、二号杆体；9、一号阶梯孔；10、二号阶梯孔；11、三号阶梯孔；12、通孔。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-5所示，一种谐振杆，包括盘片体1和谐振件2，盘片体1与谐振件2匹配并卡接，盘片体1包括顶盘3和连接部5，顶盘3位于连接部5上端，顶盘3呈矩形结构，连接部5呈圆柱结构，顶盘3内部和连接部5中部共同开有一号安装孔4，谐振件2包括连接柱7、一号杆体6和二号杆体8，连接柱7位于一号杆体6上端，一号杆体6位于二号杆体8上端，连接柱7、一号杆体6和二号杆体8均呈圆柱结构，连接柱7外直径尺寸值小于一号杆体6外直径尺寸值，一号杆体6外直径尺寸值大于二号杆体8外直径尺寸值，二号杆体8外表面下部外直径尺寸由上至下逐渐减小，谐振件2内部开有一号阶梯孔9、二号阶梯孔10、三号阶梯孔11和通孔12，一号阶梯孔9、二号阶梯孔10、三号阶梯孔11和通孔12共同呈阶梯型结构，一号阶梯孔9孔径大于二号阶梯孔10孔径，二号阶梯孔10孔径大于三号阶梯孔11孔径，三号阶梯孔11大于通孔12孔径。
一号阶梯孔9共同位于一号杆体6内部和连接柱7内部，二号阶梯孔10、三号阶梯孔11和通孔12均位于二号杆体8内部，一号杆体6长度值大于二号杆体8长度值，采用阶梯形结构，大大增强了谐振杆的刚度，提高了谐振杆的使用寿命；连接柱7与连接部5匹配并卡接，实现盘片体1和谐振件2之间的安装连接；一号杆体6与顶盘3之间通过圆弧面过度连接，一号杆体6与二号杆体8之间通过圆弧面过度连接，一号阶梯孔9与二号阶梯孔10之间和二号阶梯孔10与三号阶梯孔11之间均通过圆弧面连接，谐振杆的金属流线连续，从而大大提高了产品疲劳强度；一号阶梯孔9位于二号阶梯孔10上端，二号阶梯孔10位于三号阶梯孔11上端，三号阶梯孔11位于通孔12上端，一号阶梯孔9内部、二号阶梯孔10内部、三号阶梯孔11内部和通孔12内部一体贯通；二号杆体8下端中部向内凹陷，且通孔12位于二号杆体8下端内凹陷处；谐振件2为铝制坯料冲压而成，盘片体1为铁制坯料冲压而成，且谐振件2外表面和盘片体1外表面均采用金属化处理。
一种谐振杆的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、确认盘片体1与谐振件2生产所需的铁制坯料和铝制坯料用量：将盘片体1与谐振件2生产所需的铁制坯料和铝制坯料对应剪切成段，并根据所需谐振杆尺寸对应称取铁制坯料和铝制坯料重量，确认铁制坯料和铝制坯料的用量；
步骤二、盘片体1整形：利用对应尺寸的冲压模具对铁制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成方形结构的顶盘3和凸出顶盘3一侧的连接部5，同时实现连接部5中部和顶盘3中部的连贯开孔操作，开出一号安装孔4，得到半成品盘片体1；
步骤三、谐振件2整形：采用对应尺寸的冲压模具对铝制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成一号杆体6和外径尺寸大于一号杆体6的二号杆体8，且冲压形成的一号杆体6与二号杆体8的连接处为圆弧面结构，一号杆体6外表面上侧为圆弧面结构，同时二号杆体8外表面下侧冲压形成圆弧面结构，得到半成品A；
步骤四、谐振件2开孔：翻转步骤三中得到的半成品A，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品A进行二次冲压，将半成品A冲压得到中部开有一号阶梯孔9、二号阶梯孔10和三号阶梯孔11的半成品B，且一号阶梯孔9孔径大于二号阶梯孔10孔径，二号阶梯孔10孔径大于三号阶梯孔11孔径，一号阶梯孔9与二号阶梯孔10的连接处和二号阶梯孔10与三号阶梯孔11均为圆弧面结构；
步骤五、谐振件2整形开孔：再次翻转步骤三中得到的半成品B，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品B进行三次冲压，半成品B冲压得到底面向内凹陷结构，且底面凹陷中部冲压形成通孔12，通孔12内部与三号阶梯孔11内部贯通，形成半成品C；
步骤六、金属化处理：将步骤二得到的半成品盘片体1和步骤五得到的半成品C依次进行电镀铝和电镀银作业，最终等到成品盘片体1和成品谐振件2。
需要说明的是，本发明为一种谐振杆及其生产工艺，将盘片体1与谐振件2生产所需的铁制坯料和铝制坯料对应剪切成段，并根据所需谐振杆尺寸对应称取铁制坯料和铝制坯料重量，确认铁制坯料和铝制坯料的用量，然后利用对应尺寸的冲压模具对铁制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成方形结构的顶盘3和凸出顶盘3一侧的连接部5，同时实现连接部5中部和顶盘3中部的连贯开孔操作，开出一号安装孔4，得到半成品盘片体1，随后采用对应尺寸的冲压模具对铝制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成一号杆体6和外径尺寸大于一号杆体6的二号杆体8，且冲压形成的一号杆体6与二号杆体8的连接处为圆弧面结构，一号杆体6外表面上侧为圆弧面结构，同时二号杆体8外表面下侧冲压形成圆弧面结构，得到半成品A，翻转中得到的半成品A，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品A进行二次冲压，将半成品A冲压得到中部开有一号阶梯孔9、二号阶梯孔10和三号阶梯孔11的半成品B，且一号阶梯孔9孔径大于二号阶梯孔10孔径，二号阶梯孔10孔径大于三号阶梯孔11孔径，一号阶梯孔9与二号阶梯孔10的连接处和二号阶梯孔10与三号阶梯孔11均为圆弧面结构，再次翻转中得到的半成品B，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品B进行三次冲压，半成品B冲压得到底面向内凹陷结构，且底面凹陷中部冲压形成通孔12，通孔12内部与三号阶梯孔11内部贯通，形成半成品C，将得到的半成品盘片体1和得到的半成品C依次进行电镀铝和电镀银作业，最终等到成品盘片体1和成品谐振件2。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种谐振杆，包括盘片体(1)和谐振件(2)，其特征在于：所述盘片体(1)与谐振件(2)匹配并卡接，所述盘片体(1)包括顶盘(3)和连接部(5)，所述顶盘(3)位于连接部(5)上端，所述顶盘(3)呈矩形结构，所述连接部(5)呈圆柱结构，所述顶盘(3)内部和连接部(5)中部共同开有一号安装孔(4)，所述谐振件(2)包括连接柱(7)、一号杆体(6)和二号杆体(8)，所述连接柱(7)位于一号杆体(6)上端，所述一号杆体(6)位于二号杆体(8)上端，所述连接柱(7)、一号杆体(6)和二号杆体(8)均呈圆柱结构，所述连接柱(7)外直径尺寸值小于一号杆体(6)外直径尺寸值，所述一号杆体(6)外直径尺寸值大于二号杆体(8)外直径尺寸值，所述二号杆体(8)外表面下部外直径尺寸由上至下逐渐减小，所述谐振件(2)内部开有一号阶梯孔(9)、二号阶梯孔(10)、三号阶梯孔(11)和通孔(12)，所述一号阶梯孔(9)、二号阶梯孔(10)、三号阶梯孔(11)和通孔(12)共同呈阶梯型结构，所述一号阶梯孔(9)孔径大于二号阶梯孔(10)孔径，所述二号阶梯孔(10)孔径大于三号阶梯孔(11)孔径，所述三号阶梯孔(11)大于通孔(12)孔径。
2.根据权利要求1所述的一种谐振杆，其特征在于：所述一号阶梯孔(9)共同位于一号杆体(6)内部和连接柱(7)内部，所述二号阶梯孔(10)、三号阶梯孔(11)和通孔(12)均位于二号杆体(8)内部，所述一号杆体(6)长度值大于二号杆体(8)长度值。
3.根据权利要求1所述的一种谐振杆，其特征在于：所述连接柱(7)与连接部(5)匹配并卡接。
4.根据权利要求1所述的一种谐振杆，其特征在于：所述一号杆体(6)与顶盘(3)之间通过圆弧面过度连接，所述一号杆体(6)与二号杆体(8)之间通过圆弧面过度连接，所述一号阶梯孔(9)与二号阶梯孔(10)之间和二号阶梯孔(10)与三号阶梯孔(11)之间均通过圆弧面连接。
5.根据权利要求1所述的一种谐振杆，其特征在于：所述一号阶梯孔(9)位于二号阶梯孔(10)上端，所述二号阶梯孔(10)位于三号阶梯孔(11)上端，所述三号阶梯孔(11)位于通孔(12)上端，所述一号阶梯孔(9)内部、二号阶梯孔(10)内部、三号阶梯孔(11)内部和通孔(12)内部一体贯通。
6.根据权利要求1所述的一种谐振杆，其特征在于：所述二号杆体(8)下端中部向内凹陷，且通孔(12)位于二号杆体(8)下端内凹陷处。
7.根据权利要求1所述的一种谐振杆，其特征在于：所述谐振件(2)为铝制坯料冲压而成，所述盘片体(1)为铁制坯料冲压而成，且谐振件(2)外表面和盘片体(1)外表面均采用金属化处理。
8.根据权利要求1-7所述的一种谐振杆的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、确认盘片体(1)与谐振件(2)生产所需的铁制坯料和铝制坯料用量：将盘片体(1)与谐振件(2)生产所需的铁制坯料和铝制坯料对应剪切成段，并根据所需谐振杆尺寸对应称取铁制坯料和铝制坯料重量，确认铁制坯料和铝制坯料的用量；
步骤二、盘片体(1)整形：利用对应尺寸的冲压模具对铁制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成方形结构的顶盘(3)和凸出顶盘(3)一侧的连接部(5)，同时实现连接部(5)中部和顶盘(3)中部的连贯开孔操作，开出一号安装孔(4)，得到半成品盘片体(1)；
步骤三、谐振件(2)整形：采用对应尺寸的冲压模具对铝制坯料进行冲压操作，将铁制坯料冲压形成一号杆体(6)和外径尺寸大于一号杆体(6)的二号杆体(8)，且冲压形成的一号杆体(6)与二号杆体(8)的连接处为圆弧面结构，一号杆体(6)外表面上侧为圆弧面结构，同时二号杆体(8)外表面下侧冲压形成圆弧面结构，得到半成品A；
步骤四、谐振件(2)开孔：翻转步骤三中得到的半成品A，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品A进行二次冲压，将半成品A冲压得到中部开有一号阶梯孔(9)、二号阶梯孔(10)和三号阶梯孔(11)的半成品B，且一号阶梯孔(9)孔径大于二号阶梯孔(10)孔径，二号阶梯孔(10)孔径大于三号阶梯孔(11)孔径，一号阶梯孔(9)与二号阶梯孔(10)的连接处和二号阶梯孔(10)与三号阶梯孔(11)均为圆弧面结构；
步骤五、谐振件(2)整形开孔：再次翻转步骤三中得到的半成品B，然后采用对应尺寸的冲压模具对半成品B进行三次冲压，半成品B冲压得到底面向内凹陷结构，且底面凹陷中部冲压形成通孔(12)，通孔(12)内部与三号阶梯孔(11)内部贯通，形成半成品C；
步骤六、金属化处理：将步骤二得到的半成品盘片体(1)和步骤五得到的半成品C依次进行电镀铝和电镀银作业，最终等到成品盘片体(1)和成品谐振件(2)。
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| CN202110710223.7A Pending CN113422588A (zh) | 2021-06-25 | 2021-06-25 | 一种谐振杆及其生产工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113422588A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115275556A (zh) * | 2022-08-17 | 2022-11-01 | 昆山立讯射频科技有限公司 | 一种谐振杆及射频滤波器 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN201185224Y (zh) * | 2008-04-25 | 2009-01-21 | 武汉凡谷电子技术股份有限公司 | 拉制谐振杆 |
| CN202534769U (zh) * | 2012-04-28 | 2012-11-14 | 成都泰格微波技术股份有限公司 | 高刚度谐振杆 |
| CN205376728U (zh) * | 2016-01-29 | 2016-07-06 | 苏州一航电子科技有限公司 | 一种谐振杆 |
| CN205911413U (zh) * | 2016-06-13 | 2017-01-25 | 摩比天线技术（深圳）有限公司 | 组合谐振杆 |
-
2021
- 2021-06-25 CN CN202110710223.7A patent/CN113422588A/zh active Pending
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