CN113396136A - 用于生产α-烯烃的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

公开了一种用于生产直链α烯烃的方法(100)，在所述方法中对原料混合物中的乙烯进行催化低聚(1)，以获得包含具有不同链长的α‑烯烃和次级化合物的产物混合物。在初级分馏步骤(2)中，将产物混合物的至少一部分用于形成初级馏分，并且在次级分馏步骤(4)中，将初级馏分的至少一部分用于形成次级馏分。初级分馏步骤(2)和次级分馏步骤(4)以这样的方式进行，其使得初级馏分和次级馏分主要包含一种α‑烯烃并且贫含或不含其他α‑烯烃，初级馏分包含一种或多种次级化合物，并且次级馏分与初级馏分相比具有较低含量的所述一种或多种次级化合物。在初级分馏步骤(2)和次级分馏步骤(4)之间对初级馏分的至少一部分进行的中间步骤(3)中，一种或多种次级化合物至少部分地转化为一种或多种后继化合物，并且所述一种或多种后继化合物在次级分馏步骤(4)中被至少部分地消除。中间步骤(3)以这样的方式进行，其使得最多0.8％的主要包含在进行中间步骤的初级馏分或初级馏分的部分中的α‑烯烃被转化。中间步骤在按重量计30ppm至按重量计200ppm的作为反应缓和剂的水的存在下并使用强酸性离子交换树脂进行。

Description

用于生产α-烯烃的方法和设备
技术领域
本发明涉及根据独立权利要求的前序部分的用于制备α-烯烃的方法和对应的设备。
背景技术
通过乙烯低聚生产alpha-烯烃(α-烯烃)是公知的，并在文献中有所描述，例如在D.Steinborn,Fundamentals of Organometallic Catalysis,Wiley-VCH,2012,尤其是第8章,"Oligomerization of Olefins"中。重要的工艺变体是，例如，壳牌高级烯烃工艺(Shell Higher Olefin Process，SHOP)和Alpha-SABLIN工艺，如Steinborn在第8.4.1和8.4.2分章和其他地方所解释。
在上述方法中，偶数α-烯烃的混合物以典型的Schulz-Flory分布形成，通常集中于1-丁烯和1-己烯的形成。
从EP 3 338 884A1已知一种用于将乙烯低聚为α-烯烃的方法，包括乙烯低聚步骤、催化剂失活步骤和产物分离步骤，其中反应器设有冷却回路，借助其，反应流出物的至少一部分通过至少两个可互换的热交换器循环，所述热交换器由集成清洁装置交替清洁。
JP H07-149672A中描述的问题是提供一种通过乙烯的低聚反应以低成本在工业规模生产1-己烯的方法，然后通过蒸馏将1-己烯与反应溶剂分离并将反应溶剂再循环到反应体系。对于解决方案，其提出在反应溶剂中通过乙烯的低聚来以获得包含至少50重量％的1-己烯的α-烯烃低聚物组合物来制备1-己烯。通过蒸馏进行从包含反应溶剂和α-烯烃低聚物组合物的反应液中分离1-己烯和反应溶剂，并将回收的反应溶剂再循环至反应体系。
根据US 3,424,810 A，用具有大网状结构的酸形式的磺酸阳离子交换树脂处理包含正构α-烯烃和亚乙烯(vinylidene)的混合物，以获得具有更大量的正构α-烯烃和较少亚乙烯的所得组合物。预期所得组合物可用于在制备可生物降解的洗涤剂中使芳族化合物烷基化。
US 3,367,987 A保护一种方法，其中使基本上由烃组成并主要包含至少一种具有6至8个碳原子的正构α-烯烃和少量的至少一种亚乙烯的混合物在约-50℃至约100℃之间的温度下与选自由氯化铁、三氟化硼和三氟化硼醚合物组成的组的Friedel-Crafts催化剂接触，以选择性地使亚乙烯聚合。
根据US 4,511,753 A，通过使混合物与硫化氢或烃基硫醇反应，然后蒸馏所得混合物以获得基本上不含亚乙烯的产物，从烯烃混合物中选择性地除去亚乙烯。
根据EP 0 648 721 A1对含有沸点相近的2-烷基取代异构体作为杂质的中等链长烯烃进行纯化，其通过(i)在温和条件下使它们通过固体酸催化剂以使杂质在双键处选择性异构化，以及(ii)通过蒸馏分离异构化的烯烃来进行。
上述低聚工艺，特别是Alpha-SABLIN工艺，在产品分布方面相当灵活。因此，可以设定例如1-丁烯和1-己烯的产率为30至40重量％的分布。在这种情况下，在每种情况下形成的馏分通常满足市场对外来化合物的产品质量要求。
另一方面，当设定1-丁烯和1-己烯的更高产率，例如40至70重量％时，由于单个馏分中支链烯烃的产量增加，不再满足市场对馏分的要求。然而，对应的高产率是期望的。因此，在这种情况下，必须特别进行1-丁烯、1-己烯、1-辛烯和/或1-癸烯馏分的所谓超精馏和支链烯烃的分离。
例如，根据分布设定，上述情况下的1-己烯馏分可能被0.5至2重量％的沸点稍低的组分2-乙基-1-丁烯污染。
1-辛烯和1-癸烯馏分通常各自被低沸点组分(然而沸点非常接近相应的α-烯烃)，即2-乙基-1-己烯和2-乙基-1-辛烯所污染。
在此背景下，本发明的特定任务是为纯的或符合规格的α-烯烃馏分的生产创造改进的可能性。
发明公开
在此背景下，提出了根据独立权利要求的前序部分的用于制备一种α-烯烃的方法和对应的设备。实施方案是从属专利权利要求和以下描述的主题。
在解释本发明的特征之前，将解释本发明的进一步原理并定义所使用的术语。
通常，如本文所用，α-烯烃混合物的“初级分馏”被理解为形成包含特定碳数的直链α-烯烃但贫含或不含其他碳数的直链α-烯烃的组分混合物。这样的组分混合物在下文中也称为对应直链α-烯烃的“初级馏分”，例如1-丁烯、1-己烯、1-辛烯或1-癸烯初级馏分。在每种情况下的特征直链α-烯烃，因为其占主要比例，因此在下文中在每种情况下也称为对应初级馏分中的“主要组分”。
除了相应的主要组分之外，对应的初级馏分还可以包含较低沸点和/或较高沸点组分。在根据本发明提出的方法中就是这种情况。然而，根据定义，这些不是其他直链α-烯烃，而是例如支链烯烃、链烷烃或具有非末端双键的直链烯烃。它们各自具有与主要组分的沸点相距一定距离的沸点，该距离小于主要组分的沸点与具有比主要组分多或少两个碳原子的直链α-烯烃的沸点之间的距离。
提到的较低沸点和/或较高沸点组分在所谓的超精馏(其下文也称为“次级分馏”)中分离。因此，在次级分馏中形成的馏分(在下文中也称为“次级馏分”)与对应的初级馏分相比贫化了较低沸点和/或较高沸点组分，但由于技术原因，通常不是完全不含它们。1-己烯次级馏分通常含有不超过0.5重量％的较重沸点组分，1-辛烯次级馏分含有通常不超过3重量％的较重沸点组分，并且1-癸烯次级馏分通常含有不超过3.5至4重量％的较重沸点组分。然而，在相应的初级馏分中，对应的较轻和/或较重沸点组分可能以显著更高的含量出现。
超精馏导致额外的损失以及增加的运营成本和增加的投资成本。这些较轻和/或较重组分的沸点越接近相应主要组分的沸点，这一点就越适用，因为结果使分离变得更加困难。1-己烯馏分特别受到影响，因为在该馏分中，沸点非常接近的组分2-乙基-1-丁烯相当于或超过待调节的残余含量。
本发明的优点
从RU 2 206 557 C1已知一种方法，其中组分混合物中的2-乙基-1-丁烯通过在催化剂上选择性异构化为3-甲基-2-戊烯而与1-己烯反应。催化剂是体积容量为3.5至4.5mg×equ.H+/g的大孔磺基阳离子交换剂。该工艺在1至10h-1的床速和40℃至80℃的温度下进行组分混合物中2-乙基-1-丁烯的含量大于1重量％，在具体实施例中提到了4.3重量％。1-己烯的含量大于95重量％。所含的2-乙基-1-丁烯转化率为86％至97％，1-己烯的转化损失为1％至2.6％。
然而，在与此相关的条件下，1-己烯的沸点为63℃至64℃，而2-乙基-1-丁烯的沸点为64℃至65℃，因此这些组分非常难以或不可能彼此分离，顺式/反式-3-甲基-2-戊烯的沸点为67℃至72℃，因此更容易分离。因此，对应的中间步骤使超精馏或次级分馏更容易。
根据本发明，现已令人惊奇地认识到，这样的中间步骤也可以以1-己烯或另一种α-烯烃的显著较低的转化率进行。通过这种方式，可以产生其中产物损失显著降低的方法。1-己烯的不希望的转化是其中形成顺式/反式-2-己烯和/或顺式/反式-3-己烯的副反应。
在这点上，减少不希望的反应的措施在本发明的情况下包括使用反应缓和剂，即水，而在未根据本发明的实施方案中，还考虑使用酸性较低的催化剂，如下文解释的。
总之，本发明提出了一种用于生产直链α-烯烃的方法，其中对进料混合物中的乙烯进行催化低聚以获得包含具有不同链长的α-烯烃和副化合物的产物混合物。
在本发明的范围内，可以使用现有技术中已知的基本上所有用于乙烯的催化低聚的工艺。因此参考上述解释。特别地，催化低聚可以以已知的SABLIN工艺的形式进行，也如开头所解释的。特别地，催化低聚可以以40至70重量％的1-丁烯和1-己烯的产率进行。
在本发明的范围内，特别是1-丁烯、1-己烯、1-辛烯和/或1-癸烯可以作为直链α-烯烃形成。特别地，副化合物可以是2-乙基-1-丁烯和2-乙基-1-己烯，或更一般地，与作为目标产物形成的相应直链α-烯烃具有相同碳数的2-乙基-1-烯烃。在对应的方法中可能形成的其他副化合物包括顺式/反式-3-己烯、正己烷、顺式/反式-2-己烯、顺式/反式-3-辛烯、顺式/反式-4-辛烯、反式-2-辛烯、正辛烷和顺式-2-辛烯。副化合物不是直链α-烯烃。
在初级分馏中，在本发明的情况下，使用来自催化低聚的产物混合物的至少一部分形成初级馏分，并且在次级分馏中，使用初级馏分的至少一部分形成次级馏分。对于术语初级馏分和次级馏分或对应的分馏步骤，参考以上解释。次级分馏特别可以以已知的超精馏的形式进行。初级和次级分馏可以特别以热分离步骤的形式，特别是以精馏的形式进行。
根据本发明的一个特别优选的实施方案，初级馏分可以在进行次级分馏之前干燥。所有已知的方法都可以用于干燥，例如使用合适的吸附材料的吸附干燥。由于在本发明中在随后的工艺步骤中使用了一定的水含量，因为水用作反应缓和剂，因此干燥也可以仅在该工艺步骤的下游进行或可以完全省略。
在本发明的范围内，初级分馏和次级分馏以这样的方式进行，其使得初级馏分和次级馏分主要包含一种直链α-烯烃并且贫含或不含其他α-烯烃，初级馏分包含一种或多种副化合物，并且次级馏分与初级馏分相比贫化了所述一种或多种副化合物或(在技术上合理和可能的范围内)不含它们。换言之，在每种情况下确保，除了相应直链α-烯烃形式的主要组分之外，初级馏分优选不含任何另外的直链α-烯烃或仅以非常少的程度包含它们。
在本文中提及形成“一种”初级馏分时，这当然不排除以对应的其他直链α-烯烃作为主要组分的另外的初级馏分的形成。例如，1-己烯初级馏分、1-辛烯初级馏分、1-癸烯初级馏分和/或1-十二碳烯初级馏分可以作为初级馏分形成，每一种都含有对应的副化合物。
根据本发明，在初级分馏和次级分馏之间对初级馏分的至少一部分进行的中间步骤中，一种或多种副化合物至少部分地转化为一种或多种次级化合物，并且一种或多种次级化合物随后在次级分馏中至少部分地分离。
如解释的，2-乙基-1-丁烯特别可以作为副化合物包含在1-己烯初级馏分中，如上所述，其沸点仅与1-己烯稍有不同。通过中间步骤的反应，可以从中形成顺式/反式-3-甲基-2-戊烯，其沸点较高，可以更容易地分离。
在1-辛烯初级馏分中，例如，2-乙基-1-己烯可以作为副化合物存在。1-辛烯的沸点为121℃，2-乙基-1-己烯的沸点为120℃。通过将2-乙基-1-己烯转化为沸点为122℃至126℃的顺式/反式-3-甲基-2-庚烯，也促进了该副化合物的分离。由于该副化合物通过上述反应转移到其他辛烯异构体的沸点位置，因此可以与它们一起分离。因此，2-辛烯和3-辛烯也在高于122℃沸腾。这同样以相同或类似方式适用于其他副化合物。
本发明现在的特征在于，中间步骤这样的方式进行，其使得进行中间步骤的初级馏分或其部分中主要包含的α-烯烃中基于重量、体积或摩尔基础有不超过0.8％，特别是不超过0.5％或0.2％进行反应。
特别地，在本发明的情况下，一种或多种副化合物可以在中间步骤中反应至基于重量、摩尔或体积至多0.4％，特别是至多0.2％或0.1％的残余含量。该残余含量可以指例如与初级馏分和次级馏分中主要包含的直链α-烯烃具有相同碳数的2-乙基-1-烯烃，并且特别是指在中间步骤中的反应后初级馏分中的含量。在中间步骤中2-乙基-1-烯烃可以特别地转化为再次具有相同碳数的顺式/反式-3-甲基-2-烯烃。
换言之，在本发明的范围内，有利地，具有相同碳数的2-乙基-烯烃被尽可能完全地转化，即2-乙基-1-丁烯、2-乙基-1-己烯或乙基-1-辛烯，这取决于馏分。特别地，反应进行到以上已经指出的范围内的残余含量。
如上所述，降低相应直链α-烯烃的不希望的转化的措施在本文中可特别包括使用反应缓和剂，例如水，和/或使用酸性较低的催化剂，如下所述。
在根据本发明的方法中，中间步骤在作为反应缓和剂的水的存在下进行。这特别适用于1-己烯初级馏分。在本发明的上下文中，水以按重量计20至200ppm，特别是按重量计30ppm至按重量计150ppm，按重量计60ppm至按重量计130ppm，或按重量计50ppm至按重量计100ppm的含量使用。水可能已经存在于进行初级分馏的产物混合物中或者可以单独添加。特别地，其存在于进行催化的反应进料中。通过使用水作为反应缓和剂，本发明具有可以选择性地降低催化剂的酸强度从而可以大大减少α-烯烃的不希望的异构化的特别优点。然而，目标组分的期望异构化被充分保留。
根据本发明，该方法在中间步骤中使用强酸性离子交换树脂进行。特别地，大孔磺基阳离子交换剂可以用作强酸性离子交换树脂，例如市售的大孔磺基阳离子交换剂。
在本发明的第一实施方案中，强酸性离子交换树脂可以特别具有至少4eq/kg的基于体积的容量，和/或在这种情况下中间步骤可以在30℃至60℃，特别是40℃至50℃的温度下在5至40h-1的床速下进行。在这些反应条件下，通过使用根据本发明的反应缓和剂水可实现的优点以特定方式出现。
在本发明中，在待异构化的副化合物的85％至95％的转化率下，获得了主要包含在进行中间步骤的初级馏分或其部分中的α-烯烃的特别是仅0.1％至0.5％或0.8％的适度转化率。因此，与现有技术相比，根据本发明的方法显著提高了产率。
在一个未根据本发明的实施方案中，中间步骤也可以使用特别包含χ和γ三氧化二铝的氧化铝基催化剂进行。在该实施方案中，酸强度已经在不需要缓和剂的范围内，因此与2-乙基-1-烯烃的转化率相比，实现了α-烯烃的低转化率。
特别地，在本发明的该非发明性实施方案中，氧化铝基催化剂可具有450至460m2/g的表面积，并且中间步骤在此处可使用1至12h-1的床速进行。在这些反应条件下，该未根据本发明的实施方案的优点以特定方式出现。
在刚刚解释的未根据本发明的实施方案中，主要包含在进行中间步骤的初级馏分或其部分中的α-烯烃存在特别低的转化率，特别地低于0.1％，并且待异构化的副化合物的转化率为85％至95％，从而也提高了产率。
在本发明的上下文中，但是也在未根据本发明的具有较低酸强度的催化剂的上述实施方案中，已证明在60℃至100℃，特别是70℃至90℃的温度水平和1.0至4.0巴绝对压力的压力水平下进行中间步骤是特别有利的。在本发明的所有实施方案和未根据本发明的实施方案中，还可以进行所用催化剂的再生，由此例如也可以交替操作使用多个反应器，其中至少一个是可用于每种情况下的中间步骤。
在所有情况下，如果产物混合物包含大于50、60、70、80或90重量％含量的1-己烯和/或1-辛烯作为主要组分，则本发明展现出特别的优点。
有利地，初级馏分和次级馏分主要包含的α-烯烃可以是1-己烯，1-己烯的含量大于90重量％。在这种情况下副化合物或副化合物之一特别是2-乙基-1-丁烯，和/或在这种情况下次级化合物或次级化合物之一特别是3-甲基-2-戊烯。
然而，如果初级馏分和次级馏分主要包含的α-烯烃是1-辛烯，其中1-辛烯含量大于90重量％，则本发明也可以特别有利地使用。在这种情况下副化合物或副化合物之一特别是2-乙基-1-己烯和/或在这种情况下次级化合物或次级化合物之一特别是3-甲基-1-庚烯。
所解释的实施方案的优点，包括通过实施方式实现的更大的沸点差异和由此简化的分离已在前面详细解释过。
实施例
此处将上述RU 2 206 557 C1(“参考”)中公开的方法与三个实施例(“实施例1”至“实施例3”)进行比较。该比较的结果以及在每种情况下使用的催化剂和另外的反应条件总结在表1中。
在参考和实施例1和2中，使用大孔磺基阳离子交换剂作为催化剂，并且在实施例1和2的每一个中，与参考中一样，使用市售产品。实施例1和2彼此的区别基本上在于用作反应缓和剂的水的量，从而实施例2可用于证明本发明的一个实施方案的优点。
相比之下，在实施例3中，无定形χ和γ三氧化二铝用作催化剂，再次使用的是市售产品。然而，如在实施例1中一样，使用了明显少量的水。因此，实施例3仅用于与实施例1和2进行比较，展示了未根据本发明的实施方案的特征，该实施方案已被多次提出。
表1
Figure BDA0003173827660000071
从结果的比较可以看出，与参考相比，在实施例1中在这点上在1-己烯的转化率方面没有实现可观的改进，其中使用了与参考中可比较的催化剂和少量作为反应缓和剂的水。然而，当根据实施例2使用更高量的水时，即在本发明的实施方案中，以及当根据实施例3使用χ和γ二氧化二铝作为催化剂时，即在未根据本发明的实施方案中，出现显著的改进。
在另一个实施例(“实施例4”)中，同样使用无定形χ和γ三氧化二铝作为催化剂，再次使用市售产品。因此，此处还示出了未根据本发明的实施方案的特征。
已经表明，催化剂的失活是由反应进料中的水含量引起的，并且也是可逆的。通过常见的再生方法，异构化性能可以完全恢复到初始活性。通过在上游使用预干燥器，可以避免和/或减少再生频率。在实施例4中，在90℃的温度、比大气压高4巴的压力、3.8g催化剂和反应进料中水分为按重量计40ppm的情况下使用12h-1的床速。预干燥器在约20℃下使用7gSelexsorb CDX运行。结果总结在表2中。在该表中，第2和3列显示了反应进料中2-乙基-1-丁烯和1-己烯的含量。
表2
Figure BDA0003173827660000081
在另一个实施例(“实施例5”)中，同样使用无定形χ和γ三氧化二铝作为催化剂，再次使用市售产品。因此，此处还示出了未根据本发明的实施方案的特征。结果表明，可以通过床速将1-己烯的损失降至最低。使用90℃的温度、比大气压高4巴的压力和3.8g催化剂。反应进料中的湿度小于按重量计20ppm。结果在下表3中给出。
表3
床速 2-乙基-1-丁烯含量 1-己烯含量 1-己烯转化率 2-乙基-1-丁烯转化率
0h<sup>–1</sup> 1.07重量％ 97.90重量％
3h<sup>–1</sup> 0.05重量％ 97.82重量％ 0.08％ 95％
6h<sup>–1</sup> 0.07重量％ 97.83重量％ 0.07％ 93％
12h<sup>–1</sup> 0.19重量％ 97.88重量％ 0.02％ 82％
附图说明
在图1中，根据本发明的一个实施方案的用于制备直链α-烯烃的方法以示意性流程图的形式示出并且整体指定为100。
在方法100中，对进料混合物A中的乙烯进行催化低聚1以获得包含具有不同链长的α-烯烃和副化合物的产物混合物B。
在初级分馏2中，使用产物混合物B的至少一部分形成初级馏分C，并且在次级分馏4中，使用初级馏分C的至少一部分形成次级馏分。
进行初级分馏2和次级分馏4，使得初级馏分和次级馏分主要包含一种α-烯烃并且贫含或不含其他α-烯烃，初级馏分包含一种或多种副化合物，并且次级馏分相对于初级馏分贫化了所述一种或多种副化合物。
在初级分馏2和次级分馏4之间对初级馏分C的至少一部分进行的中间步骤3中，一种或多种副化合物至少部分地转化为一种或多种次级化合物。
在中间步骤3中形成的一种或多种次级化合物在次级分馏4中至少部分地分离。中间步骤3以这样的方式进行，其使得不超过0.8％的主要包含在进行中间步骤的初级馏分或其部分中的α-烯烃被转化。
图2显示了使用Lewatite K-2649作为催化剂(即，如上述实施例2和3中，大孔磺基阳离子交换剂)和使用不同量的水作为缓和剂进行的一系列实验的结果，从而此处展示了本发明的一个实施方案的优点。在图2的图中，2-乙基-1-丁烯的(期望的)转化率显示在横坐标上，1-己烯的(不期望的)转化率显示在纵坐标上，均以百分比表示。
带有方形数据点的实线图示了在没有水的情况下获得的值。带有圆形数据点的虚线图示了水量为按重量计60ppm时获得的值。带有三角形数据点的点线图示了水量为按重量计100ppm时获得的值。带有星形数据点的点划线图示了在水量为按重量计130ppm时获得的值。
从图2中所图示的值可以清楚地看出，纯粹的干燥应用会导致1-己烯的大量损失。在反应器出口应用按重量计约100至130ppm的水(如可能导致本发明的一个实施方案)导致关于这些损失的显著改善。

Claims (12)

1.一种用于制备直链α烯烃的方法(100)，其中
-对进料混合物中的乙烯进行催化低聚(1)以获得包含具有不同链长的α-烯烃和副化合物的产物混合物，
-使用所述产物混合物的至少一部分在初级分馏(2)中形成初级馏分，并且使用所述初级馏分的至少一部分在次级分馏(4)中形成次级馏分，
-进行所述初级分馏(2)和所述次级分馏(4)，使得所述初级馏分和所述次级馏分主要包含一种α-烯烃并且贫含或不含其他α-烯烃，所述初级馏分包含一种或多种所述副化合物，并且所述次级馏分相对于所述初级馏分贫化了或不含所述一种或多种副化合物，并且
-在所述初级分馏和所述次级分馏之间对所述初级馏分的至少一部分进行的中间步骤(3)中，所述一种或多种副化合物至少部分地转化为一种或多种次级化合物，并且所述一种或多种次级化合物在所述次级分馏中至少部分地分离，
其特征在于
-所述中间步骤(3)以这样的方式进行，其使得不超过0.8％的主要包含在进行所述中间步骤的所述初级馏分或其部分中的α-烯烃被转化，并且
-所述中间步骤在按重量计20ppm至按重量计200ppm的作为反应缓和剂的水的存在下并使用强酸性离子交换树脂进行。
2.根据权利要求1所述的方法，其中使用大孔磺基阳离子交换剂作为所述强酸性离子交换树脂。
3.根据权利要求2所述的方法，其中使用Lewatite K-2649作为所述大孔磺基阳离子交换剂。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述强酸性离子交换树脂具有至少4eq/kg的基于体积的容量。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述中间步骤在5至40h-1的床速下进行。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中0.1％至0.8％的主要包含在进行所述中间步骤的所述初级馏分或其部分中的α-烯烃进行反应。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述中间步骤在60℃至100℃的温度水平下进行和/或在1.0至4.0巴绝对压力的压力水平下进行。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述产物混合物包含作为主要组分的1-己烯和/或1-辛烯，其含量大于50、60、70、80或90重量％。
9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述初级馏分和所述次级馏分主要包含的所述α-烯烃是1-己烯，其中1-己烯的含量大于90重量％。
10.根据权利要求9所述的方法，其中所述副化合物或所述副化合物之一是2-乙基-1-丁烯和/或其中所述次级化合物或所述次级化合物之一是3-甲基-2-戊烯。
11.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其中所述初级馏分和所述次级馏分主要包含的所述α-烯烃是1-辛烯，其中1-辛烯的含量大于90重量％。
12.根据权利要求11所述的方法，其中所述副化合物或所述副化合物之一是2-乙基-1-己烯和/或其中所述次级化合物或所述次级化合物之一是3-甲基-1-庚烯。
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