CN113353843A - 液压升降装置、具有其的液压升降系统和升降载货平台 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液压升降装置、具有其的液压升降系统和升降载货平台。该液压升降装置包括双作用液压缸、设置在双作用液压缸下部用于支撑双作用液压缸的下支座、与双作用液压缸分体设置的上支座，以及用于对双作用液压缸进行固定的缸头支座。该液压升降系统包括四个前述液压升降装置和为各液压升降装置的双作用液压缸提供液压油的液压系统；所述液压系统包括车载液压油路和与其分开设置的外接液压站；所述车载液压油路包括液压闭锁元件、液压同步元件和液压换向元件。该升降载货平台包括固定平台、升降平台、平台托架和前述液压升降系统。本发明采用分体的液压升降装置和液压系统，使得车载部分体积和自重大幅缩小，提高了运输经济效益。

Description

液压升降装置、具有其的液压升降系统和升降载货平台
技术领域
本发明涉及一种升降载货平台，特别是指一种液压升降装置、具有其的液压升降系统和升降载货平台。
背景技术
升降载货平台主要用在运输货物的铁路车辆、汽车车辆或工程机械中，在使用过程中需要适应运输工况，对升降平台的高度进行上下调整，但其调整的频率较低，通常数天甚至上百天调整一次，调整通常在固定的装卸场站进行，运行过程中条件恶劣。
在现有技术中，此类平台的升降主要采用以下两种方式：
1)在装卸站场采用起重机、叉车等机械将平台吊起后调整到合适的高度，然后用平台托架从平台的底部将平台固定，再将起重机、叉车等机械移开。这种方式需要较大的作业场地，且起重机、叉车等机械的使用费用高。
2)在车辆的平台侧柱旁设置卷扬设备，将平台起升调整到合适的高度，然后用平台托架从平台的底部将平台固定，再将卷扬设备的绳索收拢。这种方式由于卷扬设备为车辆自带，占用了车辆的运载空间，增大了车辆自重和运输成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自重轻、占用车辆运载空间小的液压升降装置、具有其的液压升降系统和升降载货平台。
为实现上述目的，本发明所设计的液压升降装置，包括双作用液压缸、设置在双作用液压缸下部用于支撑双作用液压缸的下支座，以及与双作用液压缸分体设置的上支座；所述双作用液压缸包括活塞杆，所述活塞杆的自由端设置有活塞杆球头；所述上支座设置有与活塞杆球头上部球面配合的传动球窝，所述传动球窝可以罩在活塞杆球头上；在进行升降作业时，所述活塞杆球头升高并伸入传动球窝内，顶起与上支座相连的物体；该液压升降装置还包括用于固定收回的活塞杆球头的缸头支座，所述缸头支座包括支座固定架和与活塞杆球头上部球面配合的固定球窝；所述固定球窝活动连接在支座固定架上，可移动到活塞杆球头上部并罩在其上方。
优选地，所述固定球窝与支座固定架铰接相连，可相对于后者进行翻转；在不需要固定活塞杆时，所述固定球窝翻转并放置在支座固定架的顶部，以免影响双作用液压缸的升降作业；在固定活塞杆时，所述固定球窝翻转并盖到活塞杆球头上，再与后者(活塞杆球头)固定。
优选地，所述下支座包括底板、两个耳板和两个限位挡；两个所述耳板之间设置有销轴，与双作用液压缸尾部的单耳环构成铰链；两个所述限位挡设置在销轴的两侧，将双作用液压缸的摆动范围限制在一定角度内。
优选地，所述固定球窝和传动球窝的入口处分别设置有用于引导活塞杆球头进入球窝内的锥形导向面。
本发明随后提供了一种液压升降系统，包括四个前述液压升降装置和为各液压升降装置的双作用液压缸提供液压油的液压系统；所述液压系统包括车载液压油路和与其分开设置的外接液压站；所述车载液压油路包括设置在各双作用液压缸前使其平稳伸缩的液压闭锁元件、设置在液压油路上使各双作用液压缸同步伸缩的液压同步元件，以及控制双作用液压缸液压油进出方向切换的液压换向元件；所述外接液压站可按需移动并连接到车载液压油路上，为其提供液压油。
优选地，四个所述液压升降装置两个成一组；每组液压升降装置的两个双作用液压缸的油路并联设置，且设置有一个液压同步元件进行同步；两组液压升降装置的液压同步元件再通过另一个液压同步元件汇总并进行同步，后者再与液压换向元件的一个输油口相连。
优选地，所述外接液压站包括压油管和回油管，所述压油管和回油管的前端分别设置有液压软管，两所述液压软管分别通过一组两端开闭式快换接头与液压换向元件的进油口和回油口相连。
优选地，所述液压换向元件采用手动三位四通阀，所述液压同步元件采用分流集流阀或同步马达，所述液压闭锁元件采用双向液压锁或双向平衡阀。
本发明还提供了一种升降载货平台，包括固定平台、升降平台、平台托架和前述液压升降系统，所述固定平台上设置有四根平台侧柱，所述升降平台安装在四根平台侧柱之间并以其进行导向，所述平台托架安装在平台侧柱上用于对升起后的升降平台进行支撑；所述液压升降系统用于驱动升降平台升降，其四个所述液压升降装置分别设置在一根平台侧柱旁；各所述液压升降装置的下支座分别固定在固定平台上，上支座分别固定在升降平台的下部，缸头支座的支座固定架固定在对应的平台侧柱上。
优选地，所述平台托架包括锁板、锁板套和开口销，所述锁板套固定在平台侧柱上设置的托架安装孔内，所述锁板可滑动地套设在锁板套内；所述开口销通过设置在锁板套外端的一个开口销孔和设置在锁板上的两个开口销孔将锁板固定在伸出和缩回两个位置；所述锁板的前端设置有向上凸起的锁定凸台，所述升降平台的被支撑位置设置有与锁定凸台匹配的锁定孔；在对升降平台进行支撑时，所述锁板的前端伸出到升降平台下方，所述锁定凸台伸入锁定孔内对升降平台进行锁定。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1)上支座独立于液压缸设置，使得升降完成后，一方面可以将活塞杆缩回至缸体内，保护其圆柱面外侧的液压油膜；另一方面减小了平台空间占用。同时，在双作用液压缸旁设置缸头支座，在活塞杆完全缩回后，覆盖并固定活塞杆球头，防止双作用液压缸摆动，起到保护作用。
2)液压系统采用外接液压站和车载液压油路分离的设计，使得车载部分体积和自重大幅缩小，占用车辆运载空间大幅降低，减少运输和使用成本，提高了运输经济效益。同时，采用液压同步元件保证双作用液压缸同步伸缩驱动升降平台平稳升降。
3)升降载货平台采用本发明提供的液压升降系统进行升降、调整作业，液压升降装置位于平台侧柱旁，不影响装货空间，方便货物从下层的四边进出。
4)本发明安全、可靠、简便，满足铁路车辆、汽车车辆或工程机械等对双层运输不可垛装受压货物的要求。
附图说明
图1～图3分别为本发明实施例1所设计的液压升降装置的三种状态的立体结构示意图，三种状态分别对应实施例3中升降平台起升前、起升至最高点和活塞杆完全收回。
图4为图1中双作用液压缸的主视示意图。
图5为图4中活塞杆球头的局部剖视图。
图6为图1中上支座的立体结构示意图。
图7为图6中安装座的立体结构示意图。
图8为图6中传动球窝的半剖结构示意图。
图9为图1中下支座的立体结构示意图。
图10为图9中下支座的主视结构示意图。
图11为图1中缸头支座的立体结构示意图。
图12为图11中缸头支座翻转展开后的立体结构示意图。
图13为图11中支座固定架的立体结构示意图。
图14为图11中固定球窝的半剖结构示意图。
图15为本发明实施例2所提供的液压系统原理图。
图16为本发明实施例3所提供的升降载货平台的立体结构示意图。
图17为图16中A处的局部放大示意图。
图18为图16中固定平台的立体结构示意图。
图19为图18中B处的局部放大示意图。
图20为图16中升降平台的立体结构示意图。
图21为图20中升降平台一角从下向上看的放大示意图。
图22为图17中平台托架的立体结构示意图。
图23、图24分别为图22中平台托架锁定前、锁定后的主视图
图25～图27分别为图16中升降载货平台在三种状态下的局部结构示意图，三种状态分别对应起升前、起升至最高点和活塞杆完全收回。
其中：液压升降装置100，双作用液压缸110，活塞杆111，活塞杆球头112，端平面113，球头固定螺孔114，单耳环115，上支座120，安装座121，上支座筋板122，法兰板123，紧固件124，传动球窝125，下支座130，底板131，耳板132，限位挡133，斜导向面134，圆角135，缸头支座140，支座固定架141，L型板142，缸头支座筋板143，固定球窝144，开口销安装板145，固定球窝体146，球窝固定螺孔147，球头固定螺栓148，销轴安装块149，球窝曲面 150，锥形导向面160，销轴170，销轴孔171，开口销180，开口销孔181；
外接液压站200，液压油箱210，加热器211，液位计212，油温计213，空气滤清器214，吸油过滤器215，回油过滤器216，液压泵220，电动机221，压力表230，压力表开关231，溢流阀240，液压软管250，压油管260，回油管270；
车载液压油路300，液压闭锁元件310，液压同步元件320，液压换向元件330，两端开闭式快换接头400；
固定平台500，平台侧柱510，托架安装孔511，下地板520，下纵梁530，下横梁540，上纵梁550，上横梁560，起重吊耳570，侧柱筋板580，支座绳栓590；
升降平台600，地板610，侧梁620，锁定孔621，横梁630，导向板640，磨耗板650，货物绳栓660；
平台托架700，锁板710，锁板套720，锁定凸台730。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
本实施例提供了一种液压升降装置。
如图1～图14所示，该液压升降装置包括双作用液压缸110、上支座120、下支座130和缸头支座140。
如图4、图5所示，双作用液压缸110包括缸体、活塞杆111和阀块。活塞杆111的自由端设置有活塞杆球头112，活塞杆球头112的端部设置有端平面113，端平面113的中部设置有球头固定螺孔114。
双作用液压缸110采用标准通用型双作用液压缸110，也可根据具体需求采用特种缸。为了方便调试和维修保养，阀块上设置了2 个辅助自带单向阀的调节孔，用于单独控制各个缸的伸缩量。
如图6～图8所示，上支座120由安装座121、紧固件124、传动球窝125等组成。
其中，安装座121由上支座筋板122和法兰板123组成，上支座筋板122的端面与升降平台600焊接，法兰板123设有4个用于安放紧固件124(本实施例中具体为螺栓)的光孔。
传动球窝125通过紧固件124安装在安装座121的底部，可以拆下维修。传动球窝125设置有与活塞杆球头112匹配的球窝曲面150、引导活塞杆球头112进入球窝曲面150的锥形导向面160等。
传动球窝125的球窝曲面150与活塞杆球头112的上部球面配合。在进行升降作业时，活塞杆球头112升高并伸入传动球窝125 内，顶起与上支座120相连的物体。采用球面配合的目的是在顶升作业中双作用液压缸110与上支座120之间容易自动对中和同心，优化双作用液压缸110的受力状态，使双作用液压缸110只承受轴向力。
如图9、图10所示，下支座130包括底板131、两个耳板132和两个限位挡133。两个耳板132之间设置有销轴170，与双作用液压缸 110尾部的单耳环115构成铰链。两个限位挡133设置在销轴170 的两侧，在2个限位挡133之间设有与双作用液压缸110尾部外形相适应的斜导向面134和防止干涉的圆角135。这种结构可以将双作用液压缸110的摆动范围限制在一定角度内，既可保证双作用液压缸110在顶升作业中不因干涉而承受横向力，又可使活塞杆球头112 在升降过程中可以顺利插入上支座120的支撑帽中。本实施例设置为摆动范围限制在±3°，也可按需做适当调整。
缸头支座140用于在起升结束后固定活塞杆球头112，防止双作用液压缸110摆动。
如图11～图14所示，缸头支座140由支座固定架141、固定球窝 144、开口销180和球头固定螺栓148等组成。支座固定架141包括 L型板142和缸头支座筋板143。其中，L型板142有避让球头固定螺栓148六角头的孔。在缸头支座筋板143上设有开口销孔181。
固定球窝144由开口销安装板145、固定球窝体146等组成。固定球窝体146设有与活塞杆球头112匹配的球窝曲面150、与球头固定螺栓148匹配的球窝固定螺孔147、引导活塞杆球头112进入球窝曲面150的锥形导向面160等。
L型板142、固定球窝体146上分别设有销轴安装块149，两销轴安装块149均设有销轴孔171，安装销轴170后形成合页式翻转结构。
固定球窝144与支座固定架141铰接相连，可整体相对于后者进行翻转。在不需要固定活塞杆111时，固定球窝144翻转并放置在支座固定架141的顶部，以免影响双作用液压缸110的升降作业。在固定活塞杆111时，固定球窝144翻转并使其球窝曲面150与活塞杆球头112的上部球面配合，再通过球头固定螺栓148进行固定。
缸头支座140有2种工况，分别为折叠工况和固定工况。
如图1、图11所示，折叠工况是在不需要固定活塞杆111时，将固定球窝144放置在支座固定架141的顶部，用开口销180将两者固定。
如图3、图12所示，固定工况是在需要固定活塞杆111时，松开开口销180，将固定球窝144翻起并盖住活塞杆球头112，用球头固定螺栓148联结固定球窝144和活塞杆球头112，从而固定双作用液压缸110。再将开口销180原位安装。
该液压升降装置主要存在三种典型状态，分别对应实施例3中升降平台起升前、起升至最高点和活塞杆完全收回，具体切换过程详见实施例3。
实施例2
本实施例提供了一种液压升降系统。
如图15所示，该液压升降系统包括四个实施例1中提供的液压升降装置100，以及为各液压升降装置100的双作用液压缸110提供液压油的液压系统。
液压系统包括车载液压油路300和与其分开设置的外接液压站 200，其中：
车载液压油路300包括设置在各双作用液压缸110前使其平稳伸缩的液压闭锁元件310、设置在液压油路上使各双作用液压缸110 同步伸缩的液压同步元件320，以及控制双作用液压缸110液压油进出方向切换的液压换向元件330。
液压换向元件330用于控制液压油的流向进而控制双作用液压缸110的伸缩，本实施例中具体采用手动三位四通阀。
液压同步元件320用于实现各组双作用液压缸110同步伸缩，可采用分流集流阀或同步马达，在本实施例中具体采用三个分流集流阀。四个液压升降装置100两个成一组。每组液压升降装置100 的两个双作用液压缸110的油路并联设置，并通过一个液压同步元件320进行同步。两组液压升降装置100的液压同步元件320再通过另一个液压同步元件320汇总并进行同步，后者再与液压换向元件330的一个输油口相连。
液压闭锁元件310的作用是防止在升降平台600下降过程中双作用液压缸110偶尔失控及防止误动作等，一般根据平稳和成本要求可选择双向液压锁和双向平衡阀，在本实施例中具体采用双向平衡阀，集成在每个双作用液压缸110的阀块内。
外接液压站200采用电动液压模式，主要由液压油箱210、加热器211、空气滤清器214、吸油过滤器215、回油过滤器216、电动机221、液压泵220、压力表开关231、压力表230、溢流阀240、压油管260、回油管270、两根液压软管250等组成。
液压油箱210是外接液压站200的基体和液压油的容器，外接液压站200上的元件全部安装在液压油箱210的壳体上。
加热器211用于在冬季加热液压油。
空气滤清器214用于过滤进入液压油箱210的空气。
吸油过滤器215安装在液压泵220的吸油口，用于过滤进入液压泵220的液压油。
回油过滤器216安装在回油管270的尾部，用于过滤回油管270 路回流至液压油箱210的液压油。
液位计212用于检查液压油箱210内液压油容量是否在工作范围内。
油温计213用于检查液压油箱210内液压油温度是否在工作范围内。
压力表开关231可控制压力表230是否工作，仅在观测压力时才启动压力表230，减少压力表230的无必要的工作。
压力表230用于观测压油管260的压力。
溢流阀240用于限制高压阈值，保证液压系统安全，减小液压油的脉动。
两液压软管250的后端分别与压油管260、回油管270相连，前端分别通过一组两端开闭式快换接头400与液压换向元件330的进油口和回油口相连。
该液压升降系统的工作过程如下：
液压系统的车载液压油路300和地面外接液压站200两部分在非升降工况处于分离状态，其中前者安装在车辆上，后者放置在装卸站场地面。
当需要进行升降作业时，首先将外接液压站200移动到车辆旁，再通过两组两端开闭式快换接头400将两部分联结形成完整的液压系统，随后即可按需起动电动机221。
电动机221驱动液压泵220从液压油箱210吸油再转化为高压液压油，从液压泵220输出的高压液压油经过压油管260和与其相连的液压软管250到达两端开闭式快换接头400的一端，再经过两端开闭式快换接头400的另一端进入车载液压油路300。
然后液压油进入三位四通阀，通过三位四通阀控制液压油的流向。
当三位四通阀处于中位时，其压油口与回油口连通，液压油回油箱。
当三位四通阀处于左位时，液压油通过分流集流阀进入双作用液压缸110的有杆腔，三位四通阀的回油口与双作用液压缸110的无杆腔连通，双作用液压缸110回缩。
当三位四通阀处于右位时，液压油通过分流集流阀进入双作用液压缸110的无杆腔，三位四通阀的回油口与双作用液压缸110的有杆腔连通，双作用液压缸110的活塞杆111外伸。
作业结束后，手动操纵三位四通阀换向至中位，然后关闭外接液压站200，再将两组两端开闭式快换接头400分离，实现液压系统的两部分在非升降工况处于分离状态。
实施例3
本实施例提供了一种升降载货平台。
如图16～图24所示，该升降载货平台包括固定平台500、升降平台600、平台托架700和实施例2所提供的液压升降系统。
如图18、图19所示，固定平台500由下地板520、下纵梁530、下横梁540、平台侧柱510、上纵梁550、上横梁560、起重吊耳570、侧柱筋板580、支座绳栓590、货物绳栓660等组成。
其中，下地板520、下纵梁530、下横梁540、平台侧柱510、侧柱筋板580、上纵梁550、上横梁560等组焊后形成坚固的框状结构，起重吊耳570用于将升降载货平台吊到车厢地板610上，支座绳栓590用于固定升降载货平台在车厢地板610上，货物绳栓660 用于固定货物，平台侧柱510用于升降平台600的固定和导向。
如图20、图21所示，升降平台600由地板610、纵梁620、横梁 630、导向板640、磨耗板650、货物绳栓660等组成。其中导向板 640、磨耗板650位于四角，磨耗板650用螺钉固定在导向板640上，与平台侧柱510滑动配合，货物绳栓660用于固定货物。在纵梁620 的两端下部各有一个锁定孔621。
固定平台500上设置有四根平台侧柱510，升降平台600安装在四根平台侧柱510之间并以其进行导向，平台托架700安装在平台侧柱510上用于对升起后的升降平台600进行支撑。
如图22～图24所示，平台托架700包括锁板710、锁板套720和开口销180，锁板套720固定在平台侧柱510上设置的托架安装孔 511内，锁板710可滑动地套设在锁板套720内。开口销180通过设置在锁板套720外端的一个开口销孔181和设置在锁板710上的两个开口销孔181将锁板710固定在伸出(图24)和缩回(图23)两个位置。
锁板710的前端设置有向上凸起的锁定凸台730，升降平台600 的被支撑位置设置有与锁定凸台730匹配的锁定孔621。在对升降平台600进行支撑时，锁板710的前端伸出到升降平台600下方，锁定凸台730伸入锁定孔621内对升降平台600进行锁定，使升降平台600不会在水平方向上晃动。
平台托架700的操作过程如下：
升降平台600上升时，将升降平台600升起至其底部略高于锁定凸台730，将锁板710伸出到升降平台600下方，再将升降平台 600下降，使锁定凸台730卡入升降平台600的锁定孔621内，通过升降平台600及其上货物的重力实现锁定。此时平台托架700处于锁定状态，见图24。
升降平台600下降时，先将升降平台600稍向上顶升使锁定凸台730脱离锁定孔621，再将锁板710缩回并用开口销180固定，然后再使升降平台600下降。此时平台托架700处于解锁状态，见图 23。
液压升降系统用于驱动升降平台600升降，其四个液压升降装置100分别设置在一根平台侧柱510旁。各液压升降装置100的下支座130分别固定在固定平台500上，上支座120分别固定在升降平台600的下部，缸头支座140的支座固定架141固定在对应的平台侧柱510上。
该升降载货平台的工作过程包括落下工况、起升工况和下降工况。具体说明如下：
1)落下工况
落下工况为初始状态，见图1、图25。
在此工况下，升降平台600位于最低位置，双作用液压缸110 全缩，其活塞杆球头112位于上支座120的支撑帽中，缸头支座140 处于翻起状态。
升降平台600由双作用液压缸110支撑。
2)起升工况
起升工况是在落下工况的基础上对升降平台600进行起升作业，其基本过程如下：
双作用液压缸110的活塞杆111外伸，使其活塞杆球头112插入上支座120的支撑帽中，支撑并顶起升降平台600。
双作用液压缸110继续外伸使升降平台600上升至平台托架700 以上，将平台托架700伸到升降平台600底部，并通过开口销180 锁定平台托架700位置，见图2、图26。
随后，双作用液压缸110回缩使其活塞杆球头112脱离上支座 120的支撑帽，此时，升降平台600由平台侧柱510和平台托架700 支撑并固定。
进一步将活塞杆111全部缩回，使活塞杆111圆柱面缩回至缸体内，以保护活塞杆111圆柱面外侧的液压油膜。
最后，将缸头支座140的固定球窝144翻起并盖住活塞杆球头 112，用球头固定螺栓148联结固定球窝144和活塞杆球头112，固定双作用液压缸110，见图3、图27。
3)下降工况
下降工况的工作过程与上升过程相反。其基本过程如下：
松开联结固定球窝144和活塞杆球头112固定螺栓，将固定球窝144翻起并用销固定。
双作用液压缸110的活塞杆111外伸，使其活塞杆球头112插入上支座120的支撑帽中，顶起升降平台600使其脱离平台托架700，升降平台600的重量由双作用液压缸110支撑，再将平台托架700 移开。
然后将双作用液压缸110缓慢回缩，升降平台600随着双作用液压缸110的回缩同步下降，直至双作用液压缸110全缩，升降平台600降至最低位，又回到落下工况。

Claims (10)

1.一种液压升降装置，其特征在于：包括双作用液压缸(110)、设置在双作用液压缸(110)下部用于支撑双作用液压缸(110)的下支座(130)，以及与双作用液压缸(110)分体设置的上支座(120)；
所述双作用液压缸(110)包括活塞杆(111)，所述活塞杆(111)的自由端设置有活塞杆球头(112)；所述上支座(120)设置有与活塞杆球头(112)上部球面配合的传动球窝(125)，所述传动球窝(125)可以罩在活塞杆球头(112)上；在进行升降作业时，所述活塞杆球头(112)升高并伸入传动球窝(125)内，顶起与上支座(120)相连的物体；
该液压升降装置(100)还包括用于固定收回的活塞杆球头(112)的缸头支座(140)，所述缸头支座(140)包括支座固定架(141)和与活塞杆球头(112)上部球面配合的固定球窝(144)；所述固定球窝(144)活动连接在支座固定架(141)上，可移动到活塞杆球头(112)上部并罩在其上方。
2.根据权利要求1所述的液压升降装置，其特征在于：所述固定球窝(144)与支座固定架(141)铰接相连，可相对于后者进行翻转；在不需要固定活塞杆(111)时，所述固定球窝(144)翻转并放置在支座固定架(141)的顶部；在固定活塞杆(111)时，所述固定球窝(144)翻转并盖到活塞杆球头(112)上，再与后者固定。
3.根据权利要求1所述的液压升降装置，其特征在于：所述下支座(130)包括底板(131)、两个耳板(132)和两个限位挡(133)；两个所述耳板(132)之间设置有销轴(170)，与双作用液压缸(110)尾部的单耳环(115)构成铰链；两个所述限位挡(133)设置在销轴(170)的两侧，将双作用液压缸(110)的摆动范围限制在一定角度内。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的液压升降装置，其特征在于：所述固定球窝(144)和传动球窝(125)的入口处分别设置有用于引导活塞杆球头(112)进入球窝内的锥形导向面(160)。
5.一种具有如权利要求1～4中任一项所述液压升降装置的液压升降系统，其特征在于：
包括四个所述液压升降装置(100)和为各液压升降装置(100)的双作用液压缸(110)提供液压油的液压系统；
所述液压系统包括车载液压油路(300)和与其分开设置的外接液压站(200)；
所述车载液压油路(300)包括设置在各双作用液压缸(110)前使其平稳伸缩的液压闭锁元件(310)、设置在液压油路上使各双作用液压缸(110)同步伸缩的液压同步元件(320)，以及控制双作用液压缸(110)液压油进出方向切换的液压换向元件(330)；
所述外接液压站(200)可按需移动并连接到车载液压油路(300)上，为其提供液压油。
6.根据权利要求5所述的液压升降系统，其特征在于：四个所述液压升降装置(100)两个成一组；每组液压升降装置(100)的两个双作用液压缸(110)的油路并联设置，且设置有一个液压同步元件(320)进行同步；两组液压升降装置(100)的液压同步元件(320)再通过另一个液压同步元件(320)汇总并进行同步，后者再与液压换向元件(330)的一个输油口相连。
7.根据权利要求5所述的液压升降系统，其特征在于：所述外接液压站(200)包括压油管(260)和回油管(270)，所述压油管(260)和回油管(270)的前端分别设置有液压软管(250)，两所述液压软管(250)分别通过一组两端开闭式快换接头(400)与液压换向元件(330)的进油口和回油口相连。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的液压升降系统，其特征在于：所述液压换向元件(330)采用手动三位四通阀，所述液压同步元件(320)采用分流集流阀或同步马达，所述液压闭锁元件(310)采用双向液压锁或双向平衡阀。
9.一种具有如权利要求5～8中任一项所述液压升降系统的升降载货平台，其特征在于：
包括固定平台(500)、升降平台(600)、平台托架(700)和所述液压升降系统，所述固定平台(500)上设置有四根平台侧柱(510)，所述升降平台(600)安装在四根平台侧柱(510)之间并以其进行导向，所述平台托架(700)安装在平台侧柱(510)上用于对升起后的升降平台(600)进行支撑；
所述液压升降系统用于驱动升降平台(600)升降，其四个所述液压升降装置(100)分别设置在一根平台侧柱(510)旁；各所述液压升降装置(100)的下支座(130)分别固定在固定平台(500)上，上支座(120)分别固定在升降平台(600)的下部，缸头支座(140)的支座固定架(141)固定在对应的平台侧柱(510)上。
10.根据权利要求9所述的升降载货平台，其特征在于：
所述平台托架(700)包括锁板(710)、锁板套(720)和开口销(180)，所述锁板套(720)固定在平台侧柱(510)上设置的托架安装孔(511)内，所述锁板(710)可滑动地套设在锁板套(720)内；所述开口销(180)通过设置在锁板套(720)外端的一个开口销孔(181)和设置在锁板(710)上的两个开口销孔(181)将锁板(710)固定在伸出和缩回两个位置；
所述锁板(710)的前端设置有向上凸起的锁定凸台(730)，所述升降平台(600)的被支撑位置设置有与锁定凸台(730)匹配的锁定孔(621)；在对升降平台(600)进行支撑时，所述锁板(710)的前端伸出到升降平台(600)下方，所述锁定凸台(730)伸入锁定孔(621)内对升降平台(600)进行锁定。
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